HACCP體系應用解析.ppt

HACCP體系應用指南,HACCP體系的起源和發(fā)展,HACCP體系是一種簡便、合理、專業(yè)性很強的先進的食品安全質量控制體系，設計這種體系是為了保證食品生產系統(tǒng)中任何可能出現(xiàn)危害或有危害危險的地方得到控制，以防止危害公眾健康的問題發(fā)生。該體系是強調企業(yè)自身的作用，而不是對最終產品的檢測來確定產品質量。,創(chuàng)立階段（60年代90年）,60 年代初 美國Pillsbury公司應用于航空食品的生產 1971年 美國Pillsbury公司公開提出HACCP原理 1974年 美國FDA開始培訓有關人員 1974年 FDA 將HACCP 原理應用于低酸罐頭生產（PART 113法規(guī)） 1985年 美國科學院NAS評價并宣布采用HACCP 1992年 美國國家 微生物標準咨詢委員會NACMCF 采納了HACCP 原理 1997年 FAO/WHO 食品法典委員會頒布HACCP 體系應用準則,應用階段,CAC 在1993年第20屆Codex Alimentarius 食品法典委員會會議通過“危害分析和關鍵控制點(HACCP)體系運用指南”，它能與“食品衛(wèi)生通則實施修訂草案”很好地結合。 歐盟 制定了應用HACCP指南（94/356/EC），并要求某些食品供應商在工廠實施HACCP計劃，才能向歐盟出口食品。,應用階段,美國 FDA 1995年完成水產品HACCP法規(guī)，1997年生效（21CFR part123,1240）, 法規(guī)中要求：進口水產和水產制品的境外加工企業(yè)必須同美國本土的水產品加工企業(yè)一樣，需要制定和有效實施HACCP計劃。 2001年1月頒布果疏汁產品HACCP法規(guī)（21CFR part120），2002年開始強制執(zhí)行，現(xiàn)正在制定乳品HACCP法規(guī) USDA （美國農業(yè)部） 1999年開始實施禽肉HACCP法規(guī) 加拿大、澳大利亞、英國、日本 、新加坡等國家都相應地制定了HACCP法規(guī)。,HACCP在中國,中國 80年代末90年代初原進出商品檢驗局開始在出口食品企業(yè)中引入HACCP原理，并在出口食品加工企業(yè)衛(wèi)生注冊要求中加入部分HACCP原理的內容， 97年開始由于受美國水產品HACCP法規(guī)的影響，在全國水產品加工企業(yè)中強制實施HACCP計劃，取得良好結果，并逐步在肉食加工企業(yè)，特別是禽肉加工企業(yè)中執(zhí)行。 2002年科技部立項：食品企業(yè)HACCP應用指南,HACCP在我國的法律基礎,Annex CAC/RCP1-1969,Rev.3(1997),1999年修訂 “危害分析和關鍵控制點（HACCP)體系及其應用準則” 中國認監(jiān)委（2002年3月）“中國食品生產企業(yè)危害分析與關鍵控制點(HACCP)管理體系認證管理規(guī)定” 國家質檢總局（2002年4月）“中國出口食品生產企業(yè)衛(wèi)生注冊管理規(guī)定” 國家質檢總局（2002年4月）“中國出口食品生產企業(yè)衛(wèi)生要求”,衛(wèi)生注冊需評審HACCP體系的產品目錄,罐頭類 水產品類（活品、冰鮮、晾曬、腌制品除外） 肉及肉制品 速凍蔬菜 果蔬汁 含肉或水產品的速凍方便食品,HACCP的特點,過程控制：從原料到最終產品的全過程控制體系； 針對安全： 建立在GMP,SSOP基礎上，有較強的針對性和目標； 科學性：建立在科學基礎上，具有高效性、可操作性和驗證性； 系統(tǒng)性：從危害識別控制 預防性：建立在預防性基礎上質量保證體系，而不是象傳統(tǒng)的依靠隨機抽樣檢驗的質量控制體系； 動態(tài)的：及時修訂，適應發(fā)展和變化； 兼容性：與其他質量管理體系的兼容； 非零風險，不能保證完全消滅所有危害。,前 提 計 劃,原料,成品,ccp1,ccp2,HACCP,SSOP 環(huán)境危害,加工危害,ISO,質量保證,法規(guī),質量標準,衛(wèi)生,GMP,基礎設施,設備,建立HACCP體系的前提計劃,一、良好操作規(guī)范（GMP） 二、衛(wèi)生標準操作程序（SSOP） 三、產品標識、追溯、回收計劃 四、設備預防性維護保養(yǎng)計劃 五、人員教育、培訓計劃,衛(wèi)生標準操作程序（SSOP）,衛(wèi)生標準操作程序是食品加工廠企業(yè)為了保證達到GMP所規(guī)定的要求，確保加工過程中消除不良的因素，使其所加工的食品符合衛(wèi)生要求而制定的，指導食品生產加工過程中如何實施清洗、消毒和衛(wèi)生保持的作業(yè)指導文件。 SSOP是食品生產和加工企業(yè)建立和實施HACCP計劃的重要的前提條件。,衛(wèi)生標準操作程序SSOP,1、水和冰的安全衛(wèi)生。 2、食品接觸表面（包括設備、工器具、加工臺面、手、手套等）的清潔衛(wèi)生。 3、防止交叉污染。 4、洗手、消毒間和衛(wèi)生間設施的衛(wèi)生保持。 5、避免食品被污染物污染。 6、有毒化合物的使用、貯存和標識。 7、人員衛(wèi)生控制。 8、加工廠害蟲的滅除。,SSOP的要求,加工企業(yè)必須建立和實施SSOP，以強調加工前、加工過程和加工后的衛(wèi)生狀況和衛(wèi)生行為。 SSOP應該描述加工者如何保證某個關鍵的衛(wèi)生條件和操作得到滿足。 SSOP應該描述加工企業(yè)的操作如何受到監(jiān)控來保證達到GMP規(guī)定的條件和要求。 每個加工企業(yè)必須保持SSOP記錄，至少應記錄與加工廠相關的、關鍵的衛(wèi)生條件和操作受到監(jiān)控和糾偏的結果。 官方執(zhí)法部門或第三方認證機構應鼓勵和督促企業(yè)建立書面的SSOP計劃。,HACCP的七個原理,危害分析和預防措施（HA） 確定關鍵控制點（CCP） 建立關鍵限值（CL） 關鍵控制點監(jiān)控（CCP） 糾偏行動（CA） 驗證程序（V） 記錄保持（R）,原理1：危害分析和預防措施,危害的定義：食品中產生的潛在的有健康危害的生物、化學或物理因子或狀態(tài)。 危害這個術語，當與HACCP相關時，僅限于安全方面。,危害的種類,生物的危害 致病性微生物細菌 、 病毒 、寄生蟲 化學的危害 天然存在的化學物質 有意添加的化學物質 外來或偶然添加的化學物質 物理的危害 玻璃 金屬,生物危害,生物危害包括致病菌、病毒、寄生蟲。 食品中的生物危害既有可能來自于原料，也有可能來自于食品的加工過程。 統(tǒng)計數(shù)字 耗 費：每年 50-170 億美元 沙門氏菌：每年超過 10 億美元 76,000,000 例食品導致的疾病 325,000 例就診 5,000 例死亡 每分鐘，有5位5歲以下的兒童死于食品導致的疾病 1999 美國,食品安全有關的重大事件 1987年上海，甲肝 1996年至今，歐洲，牛肉，瘋牛病 1999年，比利時，可口可樂 2000年，法國，熟制肉類，李斯特菌 2000年，日本，奶制品，大腸桿菌O157,生物危害的預防措施,A. 致病菌危害 控制措施:時間/溫度控制（加熱和蒸煮，冷卻和冷凍）；發(fā)酵/或PH值控制；鹽或其他防腐劑的添加；干燥；來源控制； B. 病毒危害 控制措施: 蒸煮 C. 寄生蟲的危害 控制措施: 飲食控制、加熱、干燥、冷凍失活/去除。,化學危害,天然存在的化學物質 霉菌毒素黃曲霉毒素、棒曲霉素 植物毒素蘑菇毒素 動物毒素 組胺 西加毒素（魚肉毒素） 貝類毒素 麻痹性貝類毒素（PSP） 腹瀉性貝類毒素（DSP） 神經性貝類毒素（NSP） 健忘性貝類毒素（ASP）,化學危害,有意添加的 化學物質-食品添加劑 防腐劑亞硝酸鹽、亞硫酸鹽 營養(yǎng)強化劑維生素A、D、微量元素、人工色素 外來或偶然添加的化學物質 農用化學藥品：如殺蟲劑、殺真菌劑、除草劑等農藥以及化肥、抗菌素和促生長激素等。 獸用藥品：包括獸醫(yī)治療用藥、飼料添加用藥，如抗生素、磺胺藥、抗寄生蟲藥、促生長激素、性激素等。 工業(yè)污染：如鉛、鎘、砷、汞、氰化物等。污染土壤、水域，從而進入植物、畜禽、水產品等體內。 食品加工企業(yè)使用的化學物質：如潤滑劑、清洗劑、消毒劑、燃料、油漆、殺蟲劑、滅鼠藥、化驗室用的藥品等。使用和管理不當，可能污染食品。 偶然污染的化學藥品，如原料、成品運輸過程中造成的污染。,化學危害的預防措施,化學污染可以發(fā)生在食品生產和加工的任何階段. 化學品，例如：農藥、獸藥和食品添加劑等適當?shù)亍⒂锌刂频厥褂檬菦]有危害的，而一旦使用不當或超量就會對消費者形成危害。 控制措施: 來源控制: 生產控制: 標識控制,物理危害,植物收獲過程中摻雜玻璃、陶瓷碎片、鐵釘、鐵絲、鐵針、石塊等。 水產品捕撈過程中摻雜的魚鉤、鉛塊等。 畜禽在飼養(yǎng)過程中誤食鐵絲、鐵針等進入臟器，注射疫苗遺留的針頭。 加工設備上脫落的金屬碎片、不銹鋼絲等，以及照明燈具、玻璃容器造成的玻璃碎片。 畜、禽肉和魚剔骨時在肉中遺留骨頭碎片或魚刺，貝類去殼時殘留貝殼碎片，加工的蟹肉中殘留蟹殼碎片，蛋糕里的蛋殼碎片等。,物理危害的預防措施,物理危害及預防措施需要注明的是在這所講的危害不包括發(fā)現(xiàn)頭毛,昆蟲等異物或外來惡性雜質。 金屬探測、磁鐵吸附、篩選等， 眼看、手摸，感官剔除 控制措施: 來源控制: 生產控制,危害分析,危害分析：收集信息和評估危害及導致其存在的條件的過程，以便決定哪些對食品安全有顯著意義，從而應被列入HACCP計劃中。 危害分析分兩個階段： 一、危害識別階段 二、危害評價階段,危害識別和可接受水平的確定,危害識別階段 首先應對照工藝流程圖從原料接收到成品完成的每個環(huán)節(jié)進行危害識別，列出所有可能的潛在危害。 由危害識別產生 “初步”清單，列出在不同產品（如家禽、奶、魚）、不同過程（如擠奶、屠宰、發(fā)酵、烘干、貯藏、運輸?shù)龋┖筒煌庸ぴO備（如封閉/開放的電路、干燥或潮濕的環(huán)境等）中潛在可能（即理論上的）發(fā)生的危害。,危害識別和可接受水平的確定,在識別危害時，應考慮特定操作的前后步驟、生產設備、生產服務和周圍環(huán)境，以及食品鏈中組織的前后聯(lián)系。 為便于危害識別（及隨后的評價），可在導致危害發(fā)生的事件和原因中補充額外信息，例如： a） 原料、輔料或與食物接觸材料中危害的流行狀況； b） 來自設備、生產環(huán)境和生產人員的污染； c） 來自設備、加工環(huán)境和生產人員的間接污染； d） 殘留的微生物或物理因素； e） 微生物因素的增加或化學因素的累積或形成； f） 廠區(qū)出現(xiàn)的危害（未知的危害分布狀況）。 危害應當以適當?shù)男g語表達，如種類（例如大腸埃希氏菌）、物體種類（例如玻璃、骨頭渣）、化學成分（例如鉛，汞或通常化學分類如殺蟲劑）。,危害識別和可接受水平的確定,只要可能，針對每個確定的食品安全危害，應確定終產品中食品安全危害的可接受水平。確定的水平應考慮已發(fā)布的法律法規(guī)要求、顧客食品安全要求、經驗以及顧客對產品的預期用途。用于確定的證據(jù)和確定的結果應予記錄。 可接受水平指的是為確保組織的終產品進入食品鏈下一環(huán)節(jié)時食品安全，某特定危害所需要達到的水平；它僅指下一環(huán)節(jié)是實際消費時，食品用于直接消費的可接受水平。終產品的可接受水平應當通過以下一個或多個來源獲得的信息進行確定：,危害識別和可接受水平的確定,a） 由銷售國公認權威部門制定的目標、指標或終產品準則； b） 包含于食品鏈隨后環(huán)節(jié)中（經常是顧客），由組織進行溝通的規(guī)范，特別是擬用于進一步加工或使用而非直接消費的終產品； c) 食品安全小組在制定可接受的最高水平時，可考慮與顧客達成一致的可接受水平和（或）法律規(guī)定的標準；當缺乏法律規(guī)定的標準時，通過科學文獻和專業(yè)經驗獲得。,危害的評價,危害評價階段 應對每種已識別的食品安全危害進行危害評價，以確定消除危害或將危害降至可接受水平是否是生產安全食品所必需的；以及是否需要控制危害以達到規(guī)定的可接受水平。 應根據(jù)食品安全危害造成不良健康后果的嚴重性及發(fā)生的可能性，對每種食品安全危害進行評價和分類。應指明在原料、加工和分銷中哪個環(huán)節(jié)每種食品安全危害可能被引入、產生或增加程度。,危害評價,在進行危害評價時，應當考慮以下方面： a） 危害的來源（如危害可能從“哪里”和“如何”引入到產品和（或）其環(huán)境中）； b） 危害發(fā)生的概率（定性和（或）定量的流行狀況，例如發(fā)生頻次和典型水平、最高的可能水平、和（或）水平的統(tǒng)計分布）； c） 危害的性質（如增加、惡化和產生毒素的能力）； d） 危害可能導致的不利健康影響的嚴重程度（如大致的分類，象“嚴重”、“顯著”、“輕微”和“不顯著”）。,危害評價,危害評價主要體現(xiàn)出了危害發(fā)生的可能性與嚴重性的函數(shù)關系，可采用矩陣圖的方法對危害進行評價，也可以通過危害發(fā)生的可能性與嚴重性之間的函數(shù)關系，對危害進行分類。 危害分析的信息來源 流行病學數(shù)據(jù)、客戶投訴及技術資料的信息、政府部門、權威研究機構向社會公布的風險分析資料、科學雜志和報刊、工作經驗、技術標準、要求,風險評估,風險評估方法可消除那些不重要危害，同時強調關鍵性危害。近年來，風險評估在HACCP計劃中的重要性被日益得到公認。目前一種較為簡單的風險評估方法被有效地運用于國外乳制品工業(yè)。 具體方法為： 總危害（風險程度）發(fā)生頻率結果的嚴重性,風險評估,表1發(fā)生頻率數(shù) 頻率數(shù) 事件頻率 5 頻繁 4 經常 3 偶爾 2 極小可能性 1 不可能,風險評估,表2 結果嚴重性分數(shù) 嚴重級別 結果嚴重性 5 關鍵性的 4 主要的 3 次要的 2 最低限的 1 可忽略的,表3 全評估風險矩陣,各種危害的常見預防措施,危害分析單,原理2、關鍵控制點（CCP）,關鍵控制點CCP：可進行控制，并能防止或消除食品安全危害，或將其降低到可接受水平的必需的步驟。 控制點：能對生物、物理或化學因素進行控制的任何一點、步驟或工序。 只有某個點用來控制顯著的食品安全危害時，這個點才被認為是關鍵控制點。,關鍵控制點的確定原則,當危害能被預防時，這些點可以被認為是關鍵控制點，如： 通過控制原料接收來預防病原體或藥物殘留，例如供應商的聲明。 通過對配方或添加過程的控制來預防化學危害。 能將危害消除的點可以被確定為是關鍵控制，如： 在蒸煮的過程中，病原體被殺死。 金屬碎片能通過金屬探測器檢出。 能將危害降低到可接受水平的點可以被確定為是關鍵控制點，如： 通過人工挑選和自動收集使外來雜質的發(fā)生減小到最低程度。,關于關鍵控制點,關鍵控制點只用于控制顯著的安全危害 一個關鍵控制點可以控制一種以上的危害 可以用多個關鍵控制點來控制一個危害 關鍵控制點是動態(tài)的因工廠的位置，產品配方，加工過程，設施設備，原料供應，衛(wèi)生控制和其他支持性計劃發(fā)生改變 確定關鍵控制點CCP 運用判斷樹或經驗 關鍵控制點應是能最有效地控制顯著危害的點。,CCP判斷樹,C C P,不是CCP,1、針對已辨明的危害，在本步或隨后的步驟中是否有相應的預防措施？,是,修改工藝,否,在本步進行控制是達到安全所必須的嗎？,是,2、能在此步將顯著危害發(fā)生的可能性消除或降低到可接受水平嗎？,是,3、已確定的危害造成的污染能否超過可接受水平或增加到不可接受水平？,4、下一步能否消除危害或將發(fā)生危害的可能性降低到可接受水平？,是,是,否,否,否,否,原理3：建立關鍵限值,關鍵限值：為區(qū)分可接受與不可接受水平的指標。又有定義為設置在關鍵控制點上的，具有生物的、化學的或物理的特征的最大值或最小值，這些值將確保危害被消除或控制、降低到可接受水平。 每個CCP必須有一個或多個關鍵限值。,關于關鍵限值CL的建立,確定關鍵限值的信息來源 一般來源：如公認的慣例 科學刊物：雜志論文、食品科學教科書、微生物學參考書。 法規(guī)性指南：國家、有關政府主管部門和地方政府頒布的法律法規(guī)、標準、指令、指南；進口國和國際組織制定的法律法規(guī)、指南。 專家：有關政府主管部門的專家、熱工藝權威、食品科學家、微生物學家，設備制造商，大學科研機構，貿易協(xié)會提供的權威參數(shù)或經驗數(shù)據(jù)。 實驗研究：廠內實驗，對比實驗室的實驗等。 如果得不到用來確定關鍵限值的信息，應當選擇一個保守的值。,設定關鍵限值的原則,直觀 易于監(jiān)測 快速 科學性和 可操作性 常用物理參數(shù)和可快速測定的化學參數(shù) 包括溫度、時間、流速、水分含量及水分活度值、PH值、鹽度、有效氯重量等 一般不用微生物指標作為CL 好的CL： 直觀、易于檢測和可連續(xù)監(jiān)測 、僅基于食品安全、通過控制時間、能使只出現(xiàn)少量被銷毀或處理的產品就可采取糾偏行動，不能違背法規(guī)。,操作限值的建立,操作限值OL：比關鍵限值更嚴格的限度，是操作人員用以降低偏離的風險的標準。 加工調整：加工調整是使加工回到操作限值以內而采取的措施。 加工調整可避免失控和采取糾偏行動。 操作限值的選擇依據(jù)： 質量原因； 避免超出一個關鍵限值； 考慮設備因素。,操作限值的選擇,質量原因(如較高的烹調溫度有助于風味的形成或控制引起腐敗的微生物) 避免超出關鍵限值(如高于關鍵限值的烹調溫度可以作為一個警報點,提醒操作人員溫度已經接近關鍵限值,需要進行調整了) 根據(jù)正常的誤差(如油炸鍋溫度誤差為2,溫度應設在關鍵控制溫度2以上,以防止達不到關鍵限值),10min 20min 30min 40min,操作限 關鍵限值,105 100 0,加工調整,糾偏行動,加熱工序,超出操作限度時但沒有超出關鍵限度時，只進行加工調整。 超出關鍵限度時，必須采取適當?shù)?糾偏行動，并將糾偏行動記錄在HACCP 的記錄文件中。,原理4：關鍵控制點的監(jiān)控,監(jiān)控：為了評估CCP是否處于控制之中，對被控制參數(shù)所作的有計劃的連續(xù)的觀察或測量活動。 監(jiān)控的目的： 跟蹤加工過程，查明和注意可能偏離關鍵控制限度的趨勢并及時采取措施進行加工調整。 查明何時失控（某個CCP產生了偏離） 為加工控制提供書面材料。 追溯加工過程,監(jiān)控的四個要素： 每個監(jiān)控程序必須包括3W和1H 監(jiān)控對象（What）：通過觀察和測量來評估一個CCP是否是在CL值內操作。 怎樣監(jiān)控（How）：對于定量的關鍵限值，通常用物理或化學的檢測方法；對于定性的關鍵限值采用檢查的方法。 監(jiān)控頻率（When）：連續(xù)的或間斷的監(jiān)控。 監(jiān)控人員（Who）：受過培訓可以監(jiān)控操作的人員。 監(jiān)控記錄的要求： 表格名稱；公司名稱和地址；時間和日期；產品信息（產品名稱、流水線號和產品編號）；實際觀察和測量；關鍵限值；操作者的簽名和檢查日期；審核者的簽名和審核日期。 要求現(xiàn)場填寫,原理5：糾偏措施,糾偏行動：監(jiān)測結果表明失控時，在關鍵控制點(CCP)上所采取的行動。 糾偏行動的組成： （1）糾正和消除偏離的起因，重建加工控制。 （2）確認偏離期間生產的產品，并確定處理方法。,對偏離期間產品進行處理,第一步：根據(jù)專家的評估或根據(jù)物理的、化學的或微生物的檢測，確定產品是否存在安全方面的危害； 第二步：如產品不存在危害，可以解除隔離和扣留，放行出廠； 第三步：如產品存在危害，確定產品可否返工處理、或改作其他目的安全使用； 第四步：如不能按第三步進行處理，產品必須予以銷毀。 直接退回原料,糾偏行動記錄的內容：,（1）確認產品（如產品描述，持有產品的數(shù)量） （2）偏離的描述 （3）采取糾偏行動包括受影響產品的最終處理 （4）采取糾偏行動的負責人的姓名 （5）必要時評估的結果,原理6：驗證程序,驗證：除監(jiān)控外，用以確定是否符合HACCP計劃所采用的方法、程序、測試和其他評價方法的應用。 HACCP體系的驗證內容：,HACCP計劃,適宜性,實際操作,一致性,體系對危害控制,有效性,HACCP的適宜性,1. 危害分析是否充分 2. 關鍵控制點設置是否合理 3. CL和OL之設定是否科學 4. 監(jiān)控程序設置是否合理 5. 支持性文件是否科學有效,HACCP的一致性,1. 監(jiān)控儀器的校準 2. 監(jiān)控程序是否被有效地執(zhí)行 3. 糾正程序是否被有效地執(zhí)行 4. 所有操作記錄是否真實可靠 5. 驗證程序是否被有效地執(zhí)行,HACCP的有效性,1. 客戶的投訴記錄 2. 行政機關或服務機構的檢測報告 3. 工廠自己的實驗室檢測報告,驗證的目的,HACCP計劃的宗旨是防止食品安全危害，驗證的目的是提供置信水平，即：HACCP計劃是建立在嚴謹?shù)摹⒖茖W的原則基礎之上的，它足以控制產品和工藝過程中出現(xiàn)的危害，而且這種控制措施正在被貫徹執(zhí)行著。,驗證要素,確認（VALIDATION） CCP驗證活動 -監(jiān)控設備的校準； -校準記錄的復查； -針對性的取樣和檢測； - CCP記錄的復查； HACCP計劃有效運行的驗證 -審核（AUDIT）； -最終產品的微生物（化學）檢驗; 執(zhí)法機構對HACCP體系的驗證,確認：通過收集、評估科學的、技術的信息資料（包括各種信息和進行試驗所得到的數(shù)據(jù)），以評價HACCP計劃的適宜性和控制危害的有效性。 確認的執(zhí)行者：HACCP小組成員和受過適當?shù)呐嘤柣蚪涷炟S富的人員。 確認的內容：對HACCP計劃的各個組成部分的基本原理，由危害分析到CCP驗證方法作科學及技術上的回顧和評價。 方法：結合基本的科學原理、應用科學的數(shù)據(jù)、依靠專家、進行生產觀察、檢測和試驗。 確認頻率 最初的確認； 當有因素證明確認是必須時：原料的改變、產品或加工的改變、復查時發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)不符或相反、重復出現(xiàn)同樣的偏差、有關危害或控制手段的新信息（原來依據(jù)的信息來源發(fā)生變化）、生產中觀察到異常情況、出現(xiàn)新的銷售或消費方式。,CCP點的驗證,監(jiān)控設備的校準 CCP監(jiān)控設備的校準是HACCP計劃成功實施的基礎。如果設備沒有校準，監(jiān)控結果是不可靠的。也就是說，未對CCP實施有效的監(jiān)控。 (1)確定校準頻率： 金屬檢測儀通常至少每小時檢查一次，以保證它們功能正常。 溫度指示裝置，如熱電耦或溫度計，每年至少要校準一次。 (2)校準的執(zhí)行：在HACCP計劃實施前，應當制定每一種監(jiān)控設備的校準規(guī)程和允許誤差，以便在校準時遵照執(zhí)行。 (3)記錄:保持相應的校準記錄應當作為HACCP計劃的一個完整的部分。記錄上應記載校準時實際測得的數(shù)據(jù)。,CCP點的驗證,校準記錄的審查 審查校準日期是否符合規(guī)定的頻率要求 所用的校準方法是否正確 校準結果的判定是否準確 發(fā)現(xiàn)不合格監(jiān)控設備后的處理方法是否適當。 針對性的取樣檢測 當原料驗收作為CCP時