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注塑成型工藝2008年10月18 目錄 塑料的基本概念 塑料的分類 塑料制品的分類 塑料零件的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 常用熱塑性塑料簡(jiǎn)介 常用熱塑性塑料的鑒別 注塑設(shè)備的分類及規(guī)格表示方法 注塑機(jī)的結(jié)構(gòu) 注塑機(jī)的工作原理 注塑機(jī)的主要參數(shù) 注塑機(jī)主要參數(shù)的調(diào)整 常用塑料的注塑工藝參數(shù) 注塑模具的分類 注塑模具的結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)重點(diǎn) 幾種特殊注塑工藝介紹 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 塑料的基本概念 定義 塑料通常是指可以按照設(shè)計(jì)的形狀進(jìn)行加工 且其形狀基本保持不變的一類天然或人工合成的高分子化合物 是一種質(zhì)量輕耐腐蝕 絕緣性好 易于成型為各種外觀形狀零件的材料 其強(qiáng)度比金屬差 但比木材 玻璃 陶瓷等材料強(qiáng) 塑料的主要性能 物理性能 密度 吸水性 透氣性 成霧性等機(jī)械性能 抗張強(qiáng)度 抗壓強(qiáng)度 抗沖擊強(qiáng)度 彈性模量 疲勞強(qiáng)度 蠕變 硬度 伸長(zhǎng)率等電性能 表面電阻 體積電阻 擊穿電壓 介電常數(shù) 介質(zhì)損耗等熱性能 軟化點(diǎn)或熔點(diǎn) 耐熱溫度 馬丁 維卡 熱變形溫度 玻璃化溫度 熱膨脹系數(shù) 導(dǎo)熱系數(shù)等穩(wěn)定性 耐化學(xué)腐蝕性 耐老化性 高 低溫 光照 耐氣候性等透明塑料 濁度 透光率 表面光澤度等 塑料的分類 按加工性能分 熱塑性塑料 指在一定溫度范圍內(nèi)可以反復(fù)加熱熔融軟化而冷卻后又硬化的一類塑料 這種塑料加熱后一般只發(fā)生物理變化 不發(fā)生化學(xué)變化 因此可以反復(fù)受熱加工 比如PE PP PS PVC ABS PC PA POM等熱固性塑料 指受熱后形成不熔性物質(zhì)的一類塑料 這類塑料加熱后發(fā)生化學(xué)反應(yīng) 使其分子鏈結(jié)構(gòu)發(fā)生變化 當(dāng)其再次加熱時(shí)就不具有可塑性 比如酚醛 氨基 環(huán)氧樹脂 聚氨酯 聚二苯醚等按用途分 通用塑料 指產(chǎn)量大 用途廣 加工容易 價(jià)格低廉 性能不高的一類塑料 一般作為非結(jié)構(gòu)材料使用 如PE PP PVC PS EP PF等 此類塑料主要缺點(diǎn)是性能差 使用溫度不高 導(dǎo)熱性能差 受熱膨脹系數(shù)大 易變形 易燃 易老化等工程塑料 指可以作為結(jié)構(gòu)材料使用 能在較寬的溫度范圍內(nèi)承受機(jī)械應(yīng)力和在較苛刻的環(huán)境中使用的一類塑料 如PC PA POM ABS PTFE PSU 聚砜 PPO 聚苯醚 PPS 聚苯硫醚 PI 聚酰亞胺 等 與通用塑料相比其優(yōu)點(diǎn)有 密度小 比強(qiáng)度大 耐磨 吸震 自潤(rùn)滑 抗沖擊 抗疲勞 電絕緣性好 耐熱 抗腐蝕等 廣泛應(yīng)用與機(jī)械工業(yè) 電子電器 化工機(jī)械設(shè)備等領(lǐng)域 功能塑料 指用于特定用途具有特定功能的一類塑料 如醫(yī)用塑料 抗菌塑料 磁性塑料 阻燃塑料等 1 熱穩(wěn)定性熱穩(wěn)定性較好的樹脂 聚乙烯 聚丙烯 聚苯乙烯等 熱穩(wěn)定性差的樹脂 硬聚氯乙烯 HPVC 軟聚氯乙烯 SPVC 聚甲醛 POM 和防火塑料等 2 熔融指數(shù) FMI 熔融指數(shù)較低的樹脂 HPVC SPVC PC PMMA等 熔融指數(shù)較高的樹脂 聚苯乙烯 聚乙烯 聚丙烯 尼龍等 了解所用樹脂的性能 3 塑料的含水率與干燥溫度 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 一 零件的形狀應(yīng)盡量簡(jiǎn)單 合理 便于成型 在保證使用要求前提下 力求簡(jiǎn)單 便于脫模 盡量避免或減少抽芯機(jī)構(gòu) 不僅可以大大簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu) 便于成型 且能提高生產(chǎn)效率 二 零件的壁厚應(yīng)合理確定 塑料零件的壁厚取決于塑件的使用要求 太薄會(huì)造成制品的強(qiáng)度和剛度不足 受力后容易產(chǎn)生翹曲變形 成型時(shí)流動(dòng)阻力大 大型復(fù)雜的零件就難以充滿型腔 反之 壁厚過大 不但浪費(fèi)材料 而且加長(zhǎng)成型周期 降低生產(chǎn)率 還容易產(chǎn)生氣泡 縮孔 翹曲等疵病 因此塑料零件設(shè)計(jì)時(shí)確定零件壁厚應(yīng)注意以下幾點(diǎn) 1在滿足使用要求的前提下 盡量減小壁厚 2零件的各部位壁厚盡量均勻 以減小內(nèi)應(yīng)力和變形 不均勻的壁厚會(huì)造成嚴(yán)重的翹曲及尺寸控制的問題 3承受緊固力部位必須保證壓縮強(qiáng)度 4避免過厚部位產(chǎn)生縮孔和凹陷 如果必須增加緊固力部分的壁厚 需要設(shè)計(jì)防收縮結(jié)構(gòu) 見右圖所示 5成型頂出時(shí)能承受沖擊力的沖擊 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 三 必須設(shè)置必要的脫模斜度為確保制件成型時(shí)能順利脫模 設(shè)計(jì)時(shí)必須在脫模方向設(shè)置脫模斜度 其大小與塑料性能 零件的收縮率和幾何形狀有關(guān) 對(duì)于工程塑料的結(jié)構(gòu)件來說 一般應(yīng)在保證順利脫模的前提下 盡量減小脫模斜度 下表為根據(jù)不同材料而推薦的脫模斜度 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 在具體選擇脫模斜度時(shí) 還應(yīng)注意以下幾個(gè)問題 1凡零件精度要求高時(shí) 應(yīng)采用較小的脫模斜度 2凡零件有較高 較大的尺寸形狀 應(yīng)選用較小的脫模斜度 3零件形狀復(fù)雜的 不易脫模的應(yīng)選用較大的脫模斜度 4材料的收縮率大的應(yīng)選用較大的脫模斜度值 5零件壁厚較厚時(shí) 會(huì)使成形收縮增大 脫模斜度應(yīng)采用較大的數(shù)值 6如果要求脫模后零件保持在型芯的一邊 零件內(nèi)表面的脫模斜度可比外表面小 反之 要求脫模后零件留在型腔內(nèi) 則塑件外表面的脫模斜度應(yīng)小于內(nèi)表面 但當(dāng)內(nèi)外表面要求不一致時(shí) 往往不能保證壁厚的均勻 7增強(qiáng)塑塑料零件脫模斜度應(yīng)相對(duì)偏大 含自潤(rùn)滑劑等易脫模塑料零件脫模斜度可相對(duì)偏小 8脫模斜度的方向 一般內(nèi)孔以小端為準(zhǔn) 符合圖樣 斜度由擴(kuò)大方向取得 外形以大端為準(zhǔn) 符合圖樣 斜度由縮小方向取得 一般情況下 脫模斜度 不包括在零件公差范圍內(nèi) 四 零件的剛度和強(qiáng)度不足時(shí)考慮設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋為滿足零件的使用所需的強(qiáng)度和剛度單用增加壁厚的辦法 往往是不合理的 不僅大幅增加了零件的重量 而且易產(chǎn)生縮孔 凹痕等疵病 在零件設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮設(shè)置加強(qiáng)筋 這樣能很好地解決這些問題 它能提高零件的強(qiáng)度 防止和避免塑料的變形和翹曲 設(shè)置加強(qiáng)筋的方向應(yīng)與料流方向盡量保持一致 以防止充模時(shí)料流受到攪亂 降低零件的韌性或影響制件外觀質(zhì)量 加強(qiáng)筋在塑料部件上是不可或缺的功能部份 對(duì)一些經(jīng)常受到壓力 扭力 彎曲的塑料產(chǎn)品尤其適用 此外 加強(qiáng)筋更可充當(dāng)內(nèi)部流道 有助模腔充填 對(duì)幫助塑料流入部件的支節(jié)部份很大的作用 加強(qiáng)筋一般被放在塑料產(chǎn)品的非接觸面 其伸展方向應(yīng)跟隨產(chǎn)品最大應(yīng)力和最大偏移量的方向 選擇加強(qiáng)筋的位置也受制于一些生產(chǎn)上的考慮 如模腔充填 縮水及脫模等 加強(qiáng)筋的長(zhǎng)度可與產(chǎn)品的長(zhǎng)度一致 兩端相接產(chǎn)品的內(nèi)壁 或只占據(jù)產(chǎn)品部份的長(zhǎng)度 用以局部增加產(chǎn)品某部份的剛性 要是加強(qiáng)筋沒有接上產(chǎn)品外壁的話 未端部份不應(yīng)突然終止 應(yīng)該漸次地將高度減低 直至結(jié)束 從而減少出現(xiàn)困氣 填充不滿及燒焦痕等問題 這些問題經(jīng)常發(fā)生在排氣不足或封閉的位置上 因?yàn)榭s水的問題 筋骨的厚度不能大過平均壁厚的厚度 加強(qiáng)筋高度通常是塑料零件壁厚的3 5倍左右 并有2 5度的脫模斜度 與零件側(cè)壁的連接處應(yīng)用圓弧連接 防止應(yīng)力集中 加強(qiáng)筋的厚度應(yīng)為零件平均壁厚的50 70 如果太大 容易產(chǎn)生癟凹 如果要設(shè)置多個(gè)加強(qiáng)筋 則分布應(yīng)錯(cuò)開 防止破裂 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 五 零件的所有的轉(zhuǎn)角盡可能設(shè)計(jì)成圓角或者用圓弧過渡圓角具有以下特點(diǎn) 1圓角可避免應(yīng)力集中 提高零件強(qiáng)度在零件的轉(zhuǎn)角處易產(chǎn)生應(yīng)力集中 在受力或受沖擊 振動(dòng)時(shí)會(huì)發(fā)生破裂 如果成型條件不當(dāng)或零件結(jié)構(gòu)不合理 則會(huì)產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力 特別容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂 有實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)證明 當(dāng)圓角半徑小于零件壁厚0 3倍時(shí)應(yīng)力集中急劇增大 當(dāng)大于壁厚0 8倍時(shí) 應(yīng)力集中明顯變小 因此產(chǎn)品設(shè)計(jì)倒圓角通常大于壁厚的0 8倍 不得小于壁厚的0 3倍 2圓角可有利于充模和脫模對(duì)于一些流動(dòng)性差的塑料或加入填沖料的塑料 零件設(shè)計(jì)圓角尤為重要 不僅可改善充模性能 而且可提高零件使用性能 3圓角有利于模具制造 提高模具強(qiáng)度零件上設(shè)計(jì)了圓角 模具的對(duì)應(yīng)部位也呈圓角 這就增加了模具的堅(jiān)固性 模具在淬火或使用時(shí)不致因應(yīng)力集中而開裂 因而也增加了模具的強(qiáng)度 六 塑料零件的公差確定影響塑料零件尺寸精度的因素很多而且十分復(fù)雜 歸納起來主要有以下幾方面 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 1塑料原料本身的特性 一般結(jié)晶型和半結(jié)晶型的塑料其收縮率比無定型的大 范圍也寬 因此零件尺寸精度也就有差異 2成型工藝條件如料溫 模溫 注射壓力 保壓壓力 塑化背壓 注射速度 成型周期等都會(huì)影響成型收縮率的大小和波動(dòng)范圍 3模具的結(jié)構(gòu)如分型面選擇 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 排氣 模具的冷卻和加熱等以及模具的剛度等都會(huì)影響零件尺寸精度 4模具在使用過程中的磨損和模具導(dǎo)向部件的磨損也會(huì)直接影響零件的尺寸精度因此在零件設(shè)計(jì)中正確合理確定尺寸公差是非常重要的 對(duì)于工程塑料零件 尤其是以塑代鋼的制件 設(shè)計(jì)者往往簡(jiǎn)單地套用機(jī)械零件的尺寸公差 這是很不合理的 許多工業(yè)化國(guó)家都根據(jù)塑料特性制定了塑料零件尺寸公差 我國(guó)也于1993年發(fā)布了GB T14486 93 工程塑料模塑塑料件尺寸公差 設(shè)計(jì)者可根據(jù)所用的塑料原料和零件使用要求 根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定確定零件的尺寸公差 大部分的塑料成形制品都能維持與滿足相當(dāng)緊密的尺寸公差 除了高收縮性的材料之外 如PE PP Nylon POM EVA及軟質(zhì)PVC 其收縮率達(dá)到2 至3 而一般熱塑性制品的商業(yè)許可公差為 0 5 所以對(duì)于這些高收縮性材料必須指定較大的允許公差才行 因?yàn)槠涑叽绻詈茈y借模具設(shè)計(jì)給予補(bǔ)救 產(chǎn)品設(shè)計(jì)者在選定尺寸公差時(shí)要考慮使用的塑料材料 產(chǎn)品形狀及其使用條件等 隨著公差的嚴(yán)格要求 其制造加工精度與模具價(jià)格亦相對(duì)提高 所以產(chǎn)品設(shè)計(jì)者在圖面上記入公差時(shí) 要謹(jǐn)慎地設(shè)定適用于該公差的使用條件 因此 產(chǎn)品設(shè)計(jì)者所設(shè)定的總公差應(yīng)該包含了使用條件和環(huán)境條件下的尺寸變化 塑料制品的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 常用熱塑性塑料介紹 常用熱塑性塑料介紹 常用熱塑性塑料介紹 幾種常用熱塑性塑料的鑒別 感官鑒別法 幾種常用熱塑性塑料的鑒別 燃燒鑒別法 依據(jù)塑料的性能不同 取一小塊試樣 觀察其燃燒的難易程度和火焰的顏色 氣味和煙霧情況 燃燒殘余灰漬等 仔細(xì)觀察并與下圖對(duì)照 可基本確定是哪一品種的熱塑性材料 注塑設(shè)備的分類及規(guī)格表示方法 一 按外型特征分類臥式注射成型機(jī)立式注射成型機(jī)角式注射成型機(jī) L型 多模注射成型機(jī)二 按塑化方式分類螺桿式注射成型機(jī)柱塞式注射成型機(jī)三 按注合模機(jī)構(gòu)特征分類機(jī)械式注塑機(jī)液壓式注塑機(jī)四 按注射能力分類 注塑設(shè)備的分類及規(guī)格表示方法 注塑機(jī)規(guī)格的表示方法一 按鎖模力表示SZXX重大改進(jìn)設(shè)計(jì)序號(hào)主參數(shù) 鎖模力 KN 組別代號(hào) 注射成型機(jī)類別代號(hào) 塑料機(jī)械二 按鎖模力和注射量表示廠家代號(hào)XX注射量 cm3 鎖模力 KM 注塑機(jī)的結(jié)構(gòu) 注塑機(jī)結(jié)構(gòu)通常包括 鎖模系統(tǒng) 注射系統(tǒng) 加熱系統(tǒng) 液壓系統(tǒng) 潤(rùn)滑系統(tǒng) 控制系統(tǒng)和保護(hù)系統(tǒng) 其中鎖模系統(tǒng)和注射系統(tǒng)是最重要的部分 注塑機(jī)結(jié)構(gòu)如下圖所示 鎖模系統(tǒng) 注射系統(tǒng) 加熱系統(tǒng) 控制系統(tǒng) 液壓系統(tǒng) 保護(hù)系統(tǒng) 注塑機(jī)的工作原理 1 3 2 5 4 7 6 9 8 11 10 12 14 13 16 15 17 1 鎖模系統(tǒng)2 動(dòng)模板3 動(dòng)模4 定模5 定模板6 加熱圈7 塑料8 料斗9 活塞10 液壓油11 油缸12 基座13 料筒14 螺桿15 流道16 頂出裝置17 射座油缸 注塑機(jī)的主要參數(shù) 一 注射參數(shù)理論注射容積 計(jì)量行程 余料量 注射完成后螺桿頭部與射嘴之間剩余的膠料量防延量 螺桿計(jì)量到位后再直線松退一段距離 使料筒內(nèi)熔體的比容增加 內(nèi)壓下降 防止料筒內(nèi)的熔體溢出螺桿轉(zhuǎn)速 螺桿轉(zhuǎn)速是影響塑化能力 塑化質(zhì)量 成型周期的等因素的重要參數(shù) 其速度取決與原料所永許的最大速度v 塑化量 由最短計(jì)量時(shí)間確定 最短計(jì)量時(shí)間必須保證在制品最短冷卻周期內(nèi)完成預(yù)塑背壓 指螺桿在預(yù)塑時(shí)料筒中熔體的壓強(qiáng) 背壓的大小與塑化質(zhì)量 驅(qū)動(dòng)功率 反流 泄漏機(jī)塑化能力有關(guān) 注射壓力 是注射油缸施加在螺桿上的總推力 注射速度 注射螺桿前進(jìn)的時(shí)間比率 注射時(shí)間一定 注塑機(jī)的主要參數(shù) 二 鎖模參數(shù)鎖模力 指克服注射沖模階段模腔壓力產(chǎn)生的使模具分開的膨脹力所施加的壓力頂出力 指制品從模具上脫落時(shí)克服制品與模具的附著力而施加的外力 三 溫控參數(shù)供料溫度 對(duì)部分吸濕性大或含水率高的原料進(jìn)行必須的干燥溫度 料筒溫度 指料筒表面的加熱溫度 一般分為三段 第一段固體輸送段 第二段壓縮段 使物料處于壓縮狀態(tài)并逐漸熔融 第三段計(jì)量段 物料全部熔融 模具溫度 指與產(chǎn)品接觸的模腔表面溫度 冷卻溫度 確保模具在一定范圍內(nèi)緩慢冷卻所加注的冷卻介質(zhì)的溫度 油 水 四 成型周期參數(shù)循環(huán)周期 指單個(gè)制品成型過程個(gè)階段的時(shí)間總和 包括閉門 合模 注射 保壓 塑化 冷卻 開模 脫模取件時(shí)間等 最短冷卻時(shí)間 最短冷卻時(shí)間受制品壁厚 熔體沖模溫度 模腔表面溫度等影響保壓壓力 注射完成后為補(bǔ)充模腔內(nèi)熔體收縮等螺桿頭部繼續(xù)施加在熔體上的壓力保壓時(shí)間 保壓壓力持續(xù)至澆口冷卻的時(shí)間 注塑機(jī)主要參數(shù)的調(diào)整 一 注射量的調(diào)整注射量的選擇和調(diào)整必須充分滿足產(chǎn)品及澆注系統(tǒng)的總用料 且必須小于注塑機(jī)的理論射容積 同時(shí)考慮注射時(shí)的部分熔料在壓力作用下的少量回流及保證塑化質(zhì)量和注塑完成后保壓時(shí)補(bǔ)塑的需要 二 注射速度的調(diào)整注射速度直接影響倒產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率 注射速度過低 產(chǎn)品容易形成冷合料不易充滿型腔 注射速度過高 塑料高速流經(jīng)噴嘴時(shí)容易產(chǎn)生大量的摩擦熱 使物料發(fā)生降解和變色 模腔中的空氣由于被劇烈壓縮而產(chǎn)生熱量 在塑料匯合處會(huì)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象 一般注射速度應(yīng)根據(jù)工藝的要求 塑料的性能 產(chǎn)品的形狀 澆口的設(shè)計(jì)及模具冷卻狀況做調(diào)整 三 塑化能力的調(diào)整塑化能力應(yīng)根據(jù)組塑及的整個(gè)成型周期配合協(xié)調(diào) 若塑化能力高 而機(jī)器的空循環(huán)時(shí)間過長(zhǎng) 則不能發(fā)揮塑化裝置的能力 導(dǎo)致能源浪費(fèi) 反之則會(huì)加大成型周期 提高塑化能力和改進(jìn)塑化質(zhì)量可通過改進(jìn)螺桿的結(jié)構(gòu)形式 參數(shù) 提高螺桿的轉(zhuǎn)速增大驅(qū)動(dòng)功率來實(shí)現(xiàn) 四 預(yù)塑背壓的調(diào)整螺桿背壓對(duì)熔體溫度的影響效果與塑料的性質(zhì)有密切關(guān)系 背壓提高有助與材料 注塑機(jī)主要參數(shù)的調(diào)整 壓實(shí)排出塑料中的氣體 背壓增加系統(tǒng)阻力加大 螺桿退回減慢 延長(zhǎng)了塑料在料筒中的熱歷程時(shí)間 塑化質(zhì)量得到改善 但背壓增加降低了原料的傳輸速能力及塑化量 而且增加了功率消耗 過高的背壓會(huì)使螺桿剪切熱增及應(yīng)力過高 原料易分解因此需要對(duì)背壓進(jìn)行多極控制 在不同位置上進(jìn)行背壓轉(zhuǎn)換 注塑機(jī)PC控制板簡(jiǎn)介 顯示屏 功能區(qū) 輸入?yún)^(qū) 手動(dòng)調(diào)整區(qū) 電源總開關(guān) I O接口 運(yùn)行選擇模式 注塑機(jī)的操作規(guī)程 一 生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作清理生產(chǎn)設(shè)備周圍環(huán)境對(duì)設(shè)備進(jìn)行一次清潔工作檢查各部位的安全保護(hù)裝置是否完好檢查各部位螺釘 螺帽是否松動(dòng)檢查各控制開關(guān) 按鈕及手柄等有無損壞 操作應(yīng)靈活檢查液壓系統(tǒng)的油箱 油量應(yīng)在油標(biāo)安全線位置內(nèi)檢查冷卻水管路 查看水流是否通暢核實(shí)生產(chǎn)用料與工藝要求 螺桿結(jié)構(gòu)形式和噴嘴結(jié)構(gòu)形式是否符合檢測(cè)原料及含水量 如超標(biāo)應(yīng)進(jìn)行干燥查看料斗內(nèi)是否有異物 料斗上方不許存放任何物品擦干凈模板工作面 按有關(guān)方法安裝固定模具擦拭干凈模腔及行位表面的防銹油脂二 注塑機(jī)開機(jī)控制箱總開關(guān)合閘料筒 噴嘴合模具開始升溫測(cè)量料筒與模具實(shí)際溫度與設(shè)置溫度的差異并做相應(yīng)調(diào)整把操作方式調(diào)整到手動(dòng)位置點(diǎn)車啟動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng) 查看螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)聲音有無異常低速啟動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng) 如一切正常時(shí)開始加料直至噴嘴口擠出熔料手動(dòng)操作對(duì)空注射熔料 查看塑化質(zhì)量 根據(jù)塑化狀況調(diào)整背壓 注塑機(jī)的操作規(guī)程 合模注射座前移噴嘴與模具襯套口球面嚴(yán)密接觸 注射產(chǎn)品 根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量狀況調(diào)整工藝參數(shù) 直到產(chǎn)品質(zhì)量符合要求 調(diào)整操作方式至半自動(dòng)位置 關(guān)閉安全門開始正常生產(chǎn) 工作中經(jīng)常檢查液壓系統(tǒng)油溫 以不超過55度為益 三 交接班工作要點(diǎn)交班操作工應(yīng)做好本班生產(chǎn)工作記錄 寫明本班設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)工作狀況等接班操作工應(yīng)先閱讀交接班記錄 與上一班交流生產(chǎn)及設(shè)備工作狀況接班操作工應(yīng)檢查各潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑油量及潤(rùn)滑部位工作狀況 酌情加注潤(rùn)滑油查看液壓系統(tǒng)油溫不超過55度 適當(dāng)調(diào)節(jié)冷卻水流量 查看油量不低于標(biāo)準(zhǔn)查看曲肘連桿 拉桿及注射座導(dǎo)軌部位潤(rùn)滑情況 確保充分潤(rùn)滑查看安全報(bào)警裝置是否完好清點(diǎn)專用工具 擺放整齊四 停止生產(chǎn)時(shí)工作要點(diǎn)把操作方式調(diào)節(jié)到手動(dòng)位置料斗停止加料手動(dòng)操作 對(duì)空注射 直至噴嘴無熔料流出清洗料筒 螺桿松退關(guān)閉冷卻水關(guān)閉電源如果長(zhǎng)時(shí)間不用設(shè)備需要拆卸噴嘴及螺桿進(jìn)行清洗與防繡處理 常用塑料的注塑工藝參數(shù) 注塑模具的分類 一 按制品使用原料分類熱塑性材料注射模熱固性材料注射模二 按照制品成型精度分類普通成型注射模精密成型注射模三 按制品質(zhì)量大小分類微型注射模 小于5g 小型注射模 5 200g 中型注射模 200 2000g 大型注射模 2 20kg 四 按制品分型面分類兩板模三板模四板模側(cè)向抽芯模 模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)要點(diǎn) 模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)要點(diǎn) 模具設(shè)計(jì)要點(diǎn) 根據(jù)制品材料特點(diǎn)合理選擇模具使用材料 盡量選用塑料模具專用剛才正確選擇塑料材料的成型收縮率合理選擇零件分型面合理確定零件脫模斜度合理確定行位結(jié)構(gòu)及運(yùn)動(dòng)尺寸 確保滑動(dòng)順暢耐磨機(jī)構(gòu)分離設(shè)置方式 確保維護(hù)維修可行性合理分布頂針方式及排布 確保頂出平行合理設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)及澆口形狀 澆道結(jié)構(gòu)盡量簡(jiǎn)單 熱流道的合理設(shè)計(jì)平衡分布冷卻水路 包括行位塊等各機(jī)構(gòu) 確保模具表面溫度均勻 幾種特殊注塑工藝介紹 一 二次注塑定義 為了滿足某些塑料產(chǎn)品由于外型和工藝的要求需要兩種或兩種以上的塑料原料分多次注塑成型 如電腦的按鍵等 中間部分須導(dǎo)光用透明PC 外部不需要透光就用非透明PC ABS 一般要用到雙料筒注射機(jī)注塑 另外也要兩套特殊模具配合 兩套模具 有些是一套模具 但是是雙模仁 公模相同 母模有差異 第一次注塑成型一種原料 比如按鍵的透明料 模具轉(zhuǎn)半圈后注射第二種原料 同時(shí)第一次注塑的原料成型的制品就相當(dāng)于第二次注射的成型模仁了 注塑原理 A雙螺桿單臺(tái)注塑機(jī)B單螺桿兩臺(tái)注塑機(jī) 幾種特殊注塑工藝介紹 注塑機(jī)及產(chǎn)品工藝介紹 幾種特殊注塑工藝介紹 注塑機(jī)及產(chǎn)品工藝介紹 儀表臺(tái)左下蓋板 儀表臺(tái) 幾種特殊注塑工藝介紹 二 氣輔注塑定義 利用高壓隋性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面并推動(dòng)熔料前進(jìn) 實(shí)現(xiàn)注射 保壓 冷卻等過程的新型注塑工藝 優(yōu)點(diǎn) 消除產(chǎn)品內(nèi)部應(yīng)力 防止產(chǎn)品邊形 降低模腔內(nèi)的壓力 從而減小鎖模力 減少電能消耗 增加模具使用壽命 降低模具制造成本 減輕產(chǎn)品重量 消除縮痕 提高生產(chǎn)效率 提高產(chǎn)品設(shè)計(jì)自由度等 氣輔設(shè)備與工作原理 設(shè)備見下圖 氣輔設(shè)備包括氣輔控制單元和氮?dú)獍l(fā)生裝置 它是獨(dú)立于注塑機(jī)外的另一套系統(tǒng) 與注塑機(jī)的唯一接口是注射信號(hào)連接線 注塑機(jī)將一個(gè)注射信號(hào)注 射開始或螺桿位置 傳遞給氣輔控制單元之后 便開始一個(gè)注氣過程 等下一個(gè)注射過程開始時(shí)給出另一個(gè)注射信號(hào) 開始另一個(gè)循環(huán) 反復(fù)進(jìn)行 氣輔注塑所使用的氣體必須是隋性氣體 通常為氮?dú)?氣體最高壓力為35MPa 特殊者可達(dá)70MPa 氮?dú)饧兌?98 氣輔控制單元是控制注氣時(shí)間和注氣壓力的裝置 它具有多組氣路設(shè)計(jì) 可同時(shí)控制多臺(tái)注塑機(jī)的氣輔生產(chǎn) 氣輔控制單元設(shè)有氣體回收功能 盡可能降低氣體耗用量 今后氣輔設(shè)備的發(fā)展趨勢(shì)是將氣輔控制單元內(nèi)置于注塑機(jī)內(nèi) 作為注塑機(jī)的一項(xiàng)新功能 氣輔設(shè)備與工藝 幾種特殊注塑工藝介紹 幾種特殊注塑工藝介紹 氣輔工藝控制 1 注氣參數(shù)氣輔控制單元是控制各階段氣體壓力大小的裝置 氣輔參數(shù)只有兩個(gè)值 注氣時(shí)間 秒 和注氣壓力 MPa 2 氣輔注塑過程是在模具內(nèi)注入塑膠熔體的同時(shí)注入高壓氣體 熔體與氣體之間存在著復(fù)雜的相互作用 因此工藝參數(shù)控制顯得相當(dāng)重要 下面是各參數(shù)的控制方法建議 a 注射量氣輔注塑是采用所謂的 短射 方法 即先在模腔內(nèi)注入一定量的融料 通常為滿射時(shí)的70 95 然后再注入氣體 實(shí)現(xiàn)全充滿過程 熔膠注射量與模具氣道大小及模腔結(jié)構(gòu)關(guān)系最大 氣道截面越大 氣體越易穿透 掏空率越高 適宜于采用較大的 短射率 這時(shí)如果使用過多料量 則很容易發(fā)生熔料堆積 料多的地方會(huì)出現(xiàn)縮痕 如果料太少 則會(huì)導(dǎo)致吹穿 如果氣道與流料方向完全一致 那么最有利于氣體的穿透 氣道的掏空率最大 因此在模具設(shè)計(jì)時(shí)盡可能將氣道與流料方向保持一致 b 注射速度及保壓在保證產(chǎn)品表面不出現(xiàn)缺陷的情況下 盡可能使用較高的注射速度 使熔料盡快充填模腔 這時(shí)熔料溫度仍保持較高 有利于氣體的穿透及充模 氣體在推動(dòng)熔料充滿模腔后仍保持一定的壓力 相當(dāng)于傳統(tǒng)注塑中的保壓階段 因此一般講氣輔注塑工藝可省去用注塑機(jī)來保壓的過程 但有些制品由于結(jié)構(gòu) 幾種特殊注塑工藝介紹 原因仍需使用一定的注塑保壓來保證產(chǎn)品表現(xiàn)的質(zhì)量 但不可使用高的保壓 因?yàn)楸哼^高會(huì)使氣針封死 腔內(nèi)氣體不能回收 開模時(shí)極易產(chǎn)生吹爆 保壓高也會(huì)使氣體穿透受阻 加大注塑保壓有可能使制品表現(xiàn)出現(xiàn)更大縮痕 c 氣體壓力及注氣速度氣體壓力與材料的流動(dòng)性關(guān)系最大 流動(dòng)性好的材料 如PP 采用較低的注氣壓力 幾種材料推薦壓力如下 塑料種類熔融指數(shù) g 10min 使用氣壓 MPa PP20 308 10HIPS2 1015 20ABS1 520 25氣體壓力大 易于穿透 但容易吹穿 氣體壓力小 可能出現(xiàn)充模不足 填不滿或制品表面有縮痕 注氣速度高 可在熔料溫度較高的情況下充滿模腔 對(duì)流程長(zhǎng)或氣道小的模具 提高注氣速度有利于熔體的充模 可改善產(chǎn)品表面的質(zhì)量 但注氣速度太快則有可能出現(xiàn)吹穿 對(duì)氣道截面大的制品則可能會(huì)產(chǎn)生表面流痕 氣紋 d 延遲時(shí)間延遲時(shí)間是注塑機(jī)射膠開始到氣輔控制單元開始注氣的時(shí)間段 可以理解為反映射膠和注氣 同步性 的參數(shù) 延遲時(shí)間短 即在熔膠還處于較高溫度的情況下開始注氣 顯然有利于氣體穿透及充模 但如果太短 氣體容易發(fā)散 掏空形狀不佳 掏空率也不夠 氣輔模具 氣輔模具與傳統(tǒng)注塑模具沒有多大差別 只增加了進(jìn)氣元件 稱為氣針 并增加氣道的設(shè)計(jì) 所謂 氣道 可簡(jiǎn)單理解為氣體的通道 即氣體進(jìn)入模具后所流經(jīng)的部分 氣道有些是制品的一部分 有些是為引導(dǎo)氣流而專門設(shè)計(jì)的膠位 氣針是氣輔模具很關(guān)鍵的部件 它直接影響工藝的穩(wěn)定和產(chǎn)品質(zhì)量 氣針的核心部分是由眾多細(xì)小縫隙組成的圓柱體 縫隙大小直接影響出氣量 縫隙大 則出氣量也大 對(duì)注塑充模有利 但縫隙太大會(huì)被熔膠堵塞 出氣量反而下降 應(yīng)用范圍 氣輔注塑最適宜于具有粗大柱孔或厚筋的制品以及膠位粗大內(nèi)部有孔穴的制品 如手柄類 汽車保險(xiǎn)杠 衣架類等 幾種特殊注塑工藝介紹 幾種特殊注塑工藝介紹 三 IMD IMD定義 是指將已印刷成型好的裝飾片材真空成型后放入注塑模內(nèi) 然后將樹膠注射在成型片材的背面 使樹脂與片材接合成一體固化成型的技術(shù) IMD是在注射成型的同時(shí)進(jìn)行鑲件裝飾的技術(shù) 產(chǎn)品和裝飾承印材覆合成為一體 使產(chǎn)品達(dá)到裝飾性與功能性于一身的效果 IMD優(yōu)勢(shì) 1 產(chǎn)品穩(wěn)定性 使產(chǎn)品產(chǎn)生一致性與標(biāo)準(zhǔn)化的正確套色 2 產(chǎn)品耐久性 透過特殊處理的依附薄膜的保護(hù) 可提供產(chǎn)品更優(yōu)良的表面耐磨與耐化學(xué)特性 3 3D復(fù)雜形狀設(shè)計(jì) 應(yīng)用薄膜優(yōu)良的伸展性 可順利達(dá)成所需的產(chǎn)品復(fù)雜性外開設(shè)計(jì)需求 4 多樣化風(fēng)格 可依客戶需求創(chuàng)造金屬電鍍或天然材質(zhì)特殊式樣 5 制程簡(jiǎn)化 經(jīng)由一次注塑成型的方法 將成型與裝飾工藝同時(shí)達(dá)成 可有效降低成本與工時(shí) 提供穩(wěn)定的生產(chǎn) 應(yīng)用范圍 汽車業(yè) 儀表盤 空調(diào)面板 內(nèi)飾件 車燈外殼 標(biāo)志等家電業(yè) 電飯煲 洗衣機(jī) 微波爐 空調(diào)器 電冰箱等的控制裝飾面面板電子業(yè) MP3 MP4機(jī) 計(jì)算機(jī) VCD DVD 電子記事本 照相機(jī)等裝飾面殼及標(biāo)牌 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD在汽車內(nèi)的應(yīng)用 IMD的優(yōu)點(diǎn) 1不需要圖形張貼 在模具內(nèi)部完成裝飾功能2技術(shù)加工不會(huì)造成對(duì)環(huán)境的污染3能夠完成復(fù)雜的二維 三維圖形在產(chǎn)品上的應(yīng)用及顏色和圖案的自由調(diào)配4產(chǎn)品的使用不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD在汽車內(nèi)的應(yīng)用 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD在汽車內(nèi)的應(yīng)用 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD的工藝流程 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD的工藝流程 自動(dòng) 膠片輸送 膠片加熱 真空成型 取件合模 注塑成型 外型切割 IMD的工藝流程 手動(dòng) 膠片輸送 膠片加熱 真空成型 膠片取出 膠片切割 膠片放置 合模 注塑成型 冷卻保壓 開模取件 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD的工藝流程 手動(dòng) 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD設(shè)備裝置及工廠一角 膠片輸送裝置 幾種特殊注塑工藝介紹 IMD設(shè)計(jì)要點(diǎn)A最小可接受R角的設(shè)計(jì)B產(chǎn)品型面不可有倒溝C產(chǎn)品深度盡可能小于長(zhǎng)寬方向尺寸D膠片圖案的角度要滿足拉伸的需要E模具上的膠片定位設(shè)計(jì)要合理F真空?；蜃⑺苣１砻嬉饣珿流道及澆口方式尤為重要 盡可能采用潛澆口H切除角度設(shè)計(jì)要合理 避免切除不良 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 一 欠注 缺料 定義 熔料進(jìn)入型腔后沒有充填完全 導(dǎo)致塑件缺料叫做欠注或短射 經(jīng)常發(fā)生區(qū)域 制品壁厚較薄的地方或流動(dòng)路徑的末端區(qū)域 產(chǎn)生原因及解決方法 1 設(shè)備選型不當(dāng)解決方法 選型時(shí)注塑機(jī)的最大注射量必須比產(chǎn)品注射總量 包括塑件 澆道及飛邊 大20 2 供料不足A加料口底部可能有 架橋 現(xiàn)象 或加料口溫度過高 落料不順暢 應(yīng)予以疏通和冷卻加料口 B可適當(dāng)增加螺桿注射行程 增加供料量 C檢查止逆閥是否完好 D螺桿與料筒磨損嚴(yán)重 熔料在料筒中回流嚴(yán)重導(dǎo)致欠注 應(yīng)調(diào)整料筒與螺桿的間隙 修復(fù)設(shè)備 E冷料 雜質(zhì)阻塞料道 應(yīng)將噴嘴拆卸清理或擴(kuò)大冷料穴及流道截面 F澆筑系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理 流道 澆口不能過小 過薄 過長(zhǎng) 熔料壓力在流動(dòng)過程中損失太大 流動(dòng)受阻 應(yīng)擴(kuò)大流道面積及澆口面積 必要時(shí)可采取多點(diǎn)進(jìn)膠 同時(shí)設(shè)計(jì)流道時(shí)應(yīng)確保流動(dòng)平衡 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 3 原料流動(dòng)性能太差解決方法 合理設(shè)置澆道位置 擴(kuò)大澆口 流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴 同時(shí) 可在原料配方中增加適量助劑 改善樹脂的流動(dòng)性能 4 模具排氣不良解決方法 A檢查有無冷料腔 或其位置是否正確 對(duì)于型腔較深的模具 應(yīng)在欠注部分增設(shè)排氣溝槽或排氣孔 在合模面上 可開設(shè)深0 02 0 04mm 寬度5 11mm的排氣槽 排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充填處 B對(duì)原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物 C在模具系統(tǒng)的工藝操作方面 可通過提高模具溫度 降低注射速度 減小澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力 以及減小合模力 加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良 5 模具溫度太低解決方法 開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度 剛開機(jī)時(shí) 應(yīng)適當(dāng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻劑的通過量 若模具溫度升不上去 應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 6 熔料溫度太低解決方法 將料桶加熱到儀表設(shè)定的溫度后還需恒溫一段時(shí)間才能開機(jī) 如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時(shí) 可適當(dāng)延長(zhǎng)注射循環(huán)時(shí)間 克服欠注 7 噴嘴溫度太低解決方法 在開模時(shí)應(yīng)使噴嘴與模具分離 減少模溫對(duì)噴嘴溫度的影響 使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi) 或適當(dāng)提高噴嘴加熱溫度 8 注射壓力或保壓壓力不足解決方法 通過減慢射料螺桿前進(jìn)速度 適當(dāng)延長(zhǎng)注射時(shí)間等方法提高注射壓力 或通過適當(dāng)提高料溫降低熔料黏度 以提高流動(dòng)性能補(bǔ)救 或通過適當(dāng)增加保壓時(shí)間等方法彌補(bǔ) 9 注射速度太慢解決方法 適當(dāng)提高注射速度 10 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理解決方法 在注塑成型時(shí) 塑件的厚度應(yīng)采用1 3mm 大型塑件為3 6mm 厚度超過8mm或小于0 5mm都對(duì)注塑成型不利 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量避免 11 塑料塑化不充分解決方法 檢查是否有未融化的塑料或雜質(zhì) 調(diào)整背壓 適當(dāng)提高加熱溫度及塑化時(shí)間 及螺桿轉(zhuǎn)速 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 二 溢料飛邊定義 當(dāng)塑料熔料被迫從分型面擠出模具型腔產(chǎn)生薄片時(shí)便形成了飛邊經(jīng)常發(fā)生區(qū)域 發(fā)生在模具的不連續(xù)處 通常是分模面 排氣孔 排氣頂針 滑動(dòng)機(jī)構(gòu)等 是由于塑料過量充填造成外溢的瑕疵 產(chǎn)生原因及排除方法 1 鎖模力不足解決方法 檢查零件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的額定鎖模力 2 料溫太高解決方法 可通過觀察噴嘴的滴料情況來判斷 適當(dāng)降低料桶 噴嘴及模具溫度 對(duì)于聚酰胺等粘度較低的熔料 僅靠改變成型條件解決溢料飛邊缺陷是很困難的 應(yīng)適當(dāng)降低料溫的同時(shí) 盡量精密加工及研修模具 減小模具間隙 3 模具缺陷解決方法 檢查動(dòng)模定模是否對(duì)中 分型面是否貼合 型腔及模具型芯部分的滑動(dòng)件磨損間隙是否超差 模板間是否平行 有無彎曲變形 模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置 排氣槽孔是否太大太深等 4 工藝條件控制不當(dāng)注射速度過快 注射時(shí)間過長(zhǎng) 注射壓力在模腔中分布不均 充模速率不均衡 加料過多 潤(rùn)滑劑過量都會(huì)導(dǎo)致移料飛邊 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 三 熔接痕定義 在熔融塑料填充型腔時(shí) 兩股或多股熔料在相遇時(shí)前沿部分已經(jīng)冷卻 使它們不能完全融合 便在匯合處產(chǎn)生線性凹槽 形成熔接痕 熔接痕分 A縫合線 不同方向流動(dòng)的塑料匯合所致B熔合線 兩股平行流動(dòng)的熔膠波形成經(jīng)常發(fā)生區(qū)域 靠破孔 鑲埋件 多重澆口或因壁厚變化而產(chǎn)生競(jìng)流效應(yīng)時(shí) 會(huì)形成熔接痕 產(chǎn)生原因及排除方法 1 料溫太低產(chǎn)生原因 低溫熔料的分流匯合性能較差 容易形成熔接痕 解決方法 適當(dāng)提高料桶及噴嘴的溫度 或者延長(zhǎng)注射周期 促使料溫上升2 模具缺陷解決方法 盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置 盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷 3 模具排氣不良解決方法 檢查模具排氣孔是否被塑料的固化物或其他物體阻塞 在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔 也可通過重新定位澆口 或適當(dāng)降低鎖模力 增大排氣間隙來加速匯料合流 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 4 脫模劑使用不當(dāng)在注塑成型中 一般只在螺紋等不易脫模的部分才均勻地涂用少量脫模劑 原則上盡量減少脫模劑的用量 5 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理解決方法 設(shè)計(jì)塑件形體結(jié)構(gòu)時(shí) 應(yīng)確保塑件的最薄部位必須大于成型時(shí)允許的最小壁厚 盡可能使壁厚趨于一致 盡量減少嵌件的設(shè)計(jì)及避免厚度變化太大 6 熔接角度太小極限熔接角度一般在135 左右 大于極限熔接角度 熔接痕便消失 7 塑料的流動(dòng)性不好解決方法 在塑件功能許可范圍內(nèi) 可以考慮改用流動(dòng)指數(shù) MI 值較高的塑料 8 其它原因當(dāng)使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高 模具中油漬未清除干凈 模腔中有冷料或塑料內(nèi)的纖維填料分布不均 模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理 熔料固化太快 嵌件溫度太低 噴嘴孔設(shè)計(jì)太小注塑機(jī)塑化能力不夠 壓力損失大 都會(huì)導(dǎo)致不同程度的熔接痕 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 四 氣穴定義 在塑料填充型腔時(shí) 多股熔料前沿包裹形成的空腔或者熔料填充末端由于氣體無法排出導(dǎo)致填充不完全的現(xiàn)象 經(jīng)常發(fā)生區(qū)域 空氣無法從排氣孔或鑲埋件的縫隙逃逸時(shí) 一般出現(xiàn)在最后填充區(qū)域 這些區(qū)域的排氣孔太小或沒有排氣孔 就會(huì)形成氣穴 表現(xiàn)為塑件內(nèi)部產(chǎn)生空洞或氣泡 塑件短射或是瑕疵 另外 塑件壁厚差異較大時(shí) 塑料傾向于往壁厚處流動(dòng)造成競(jìng)流效應(yīng) 也是形成氣穴的主要原因 產(chǎn)生原因及排除方法 1 澆口和流道設(shè)計(jì)不合理澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處 直澆口出現(xiàn)真空的現(xiàn)象比較突出 盡量避免選 如果澆口形式無法改變 可通過延長(zhǎng)保壓時(shí)間 加大供料量 減小澆口錐度進(jìn)行調(diào)節(jié) 2 合理設(shè)置排氣孔排氣孔通常設(shè)置在最后填充區(qū)域 確定有足夠大的排氣孔 建議排氣孔的尺寸 結(jié)晶性塑料直徑為0 025mm 不定型塑料直徑為0 038mm 3 合理控制成型條件適當(dāng)降低注射速度 讓空氣又足夠的時(shí)間排除 4 變更塑件設(shè)計(jì)縮減壁厚比例 可以減低塑料的競(jìng)流效應(yīng) 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 五 翹曲變形定義 產(chǎn)品內(nèi)部收縮不一致導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力不同引起的變形 常發(fā)生情形 壁薄 平板等產(chǎn)品最容易出現(xiàn)翹曲變形產(chǎn)生原因及排除方法 1 分子取向不均衡解決方法 降低塑料溫度和模具溫度 同時(shí)在塑件脫模后將其置于較高溫度下保持一定時(shí)間再緩冷至室溫 即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力 2 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理解決方法 設(shè)計(jì)塑件結(jié)構(gòu)時(shí) 各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致 塑件各部位的冷卻速度均衡 在設(shè)計(jì)平板產(chǎn)品時(shí)需要合理分布加強(qiáng)筋的位置和方式 加強(qiáng)筋的方向盡量與熔體流動(dòng)方向一直 3 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理解決方法 在確定澆口位置時(shí) 應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻 4 模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理解決方法 在模具設(shè)計(jì)方面 應(yīng)合理設(shè)計(jì)脫模斜度 頂桿位置和數(shù)量 提高模具的強(qiáng)度和定位精度 對(duì)于中小型模具 可根據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計(jì)和制作反翹模具 在操作方面 應(yīng)適當(dāng)減慢頂出速度或頂出行程 5 模溫不均勻 解決方法 運(yùn)水進(jìn)出方向?qū)ΨQ 增加多組水路 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 六 縮痕定義 塑料的注射量低于模腔的容積 造成塑件表面局部下陷而產(chǎn)生的現(xiàn)象縮痕發(fā)生區(qū)域 塑件的壁厚區(qū) 筋 內(nèi)圓角相接的平面上 產(chǎn)生原因及排除方法 1 成型條件控制不當(dāng)解決方法 適當(dāng)提高注射壓力及注射速度 增加熔料的壓縮密度 延長(zhǎng)注射和保壓時(shí)間 補(bǔ)償熔體的收縮 A當(dāng)縮痕發(fā)生在澆口的附近 延長(zhǎng)保壓時(shí)間 B當(dāng)縮痕發(fā)生在壁厚處 延長(zhǎng)塑件在模內(nèi)的冷卻時(shí)間 C當(dāng)縮痕發(fā)生在嵌件周圍 設(shè)法提高嵌件的溫度 D供料不足引起縮痕 增加供料量 2 模具缺陷解決方法 適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道截面 交口位置盡量設(shè)置在對(duì)稱處 進(jìn)料口設(shè)置在塑件厚壁的部位 3 原料不符合成型要求解決方法 對(duì)于表面要求比較高的塑件 盡量采用低收縮率的樹脂 注意原料的干燥 降低模具溫度 4 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理解決方法 粗厚件易產(chǎn)生縮痕 筋等厚度為連接處塑件壁厚的60 左右最好 不要時(shí)需設(shè)計(jì)防收縮形狀 比如火山口 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 七 氣泡定義 制件內(nèi)部的真空氣泡 產(chǎn)生原因及排除方法 1 成型條件控制不當(dāng) 解決方法 適當(dāng)調(diào)整注射壓力 注射速度 注射時(shí)間及保壓時(shí)間 控制模溫及料溫 增大背壓等2 模具缺陷解決方法 直接澆口易產(chǎn)生真空氣泡 應(yīng)盡量避免選用 流道不能太長(zhǎng)太狹窄 澆口應(yīng)設(shè)立在壁厚位置處 3 原料不符合使用要求原料水分含量太高 料粒太細(xì)或大小不均都會(huì)產(chǎn)生真空氣泡 應(yīng)充分干燥原料篩除細(xì)微料粒 4 澆口過早冷卻澆口過早冷卻會(huì)組織保壓時(shí)的膠料補(bǔ)充效果 因此需適當(dāng)加大澆口面積八 流痕定義 塑件在澆口附近形成的漣波狀的表面瑕疵 是塑件溫度分布不均勻或塑料凝固太快 熔體在澆口附近產(chǎn)生亂流形成冷塑料或是保壓階段沒有足夠的塑料所致 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 產(chǎn)生原因及排除方法 1 熔料流動(dòng)不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕解決方法 提高模具和噴嘴溫度 提高注射速率 增加注射壓力及保壓時(shí)間 擴(kuò)大澆口及流道面積 截面最好是圓形的 如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口 應(yīng)采用正方形截面 2 熔料在流道中不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕解決方法 適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?快 慢分級(jí)控制 3 揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕解決方法 適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度 改善模具的排氣條件 降低料溫及充模速率 適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面 考慮更換潤(rùn)滑劑品種或減少其用量 九 條紋定義 成型制品表面沿著流動(dòng)方向形成的噴濺狀線條 它會(huì)從澆口處以扇形向外輻射發(fā)展 也叫銀絲或水花 產(chǎn)生原理 空氣或濕氣揮發(fā)以及不同塑料混入后分解而燒焦形成 在塑件表面濺開的痕跡 產(chǎn)生原因及解決方法1 熔料塑化不良解決方法 適當(dāng)提高料筒溫度和延長(zhǎng)成型周期 盡量采用加熱式注料口或加大冷料井及加長(zhǎng)流道 2 熔料中含有易揮發(fā)物易揮發(fā)物 A降解銀絲 選用粒徑均勻樹脂 降低料筒及噴嘴溫度 縮短熔料在料筒中的滯留時(shí)間 也可降低螺桿轉(zhuǎn)速及前進(jìn)速度 縮短增壓時(shí)間 加大澆口 主流道及分流道截面 擴(kuò)大冷料井 改善模具排氣條件B水氣銀絲 充分干燥原料 調(diào)高背壓 降低螺桿轉(zhuǎn)速 增加模具排氣孔或采用真空排氣裝置 3 注射工藝不當(dāng)注射速度過快 料筒溫度過高 螺桿轉(zhuǎn)速太高等 針對(duì)具體情況做適當(dāng)調(diào)整十 裂紋定義 成型制品表面開裂形成裂縫 產(chǎn)生原因及排除方法 1 殘余應(yīng)力太高解決方法 可將正向澆口改為多個(gè)針形點(diǎn)澆口或側(cè)澆口 并減小澆口直徑 降低注射壓力來減少殘余壓力是一種最簡(jiǎn)便的方法 2 外力導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中解決方法 檢查和校調(diào)頂出裝置 頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大部位 3 成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異解決方法 對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 4 原就料選用不當(dāng)或不純凈解決方法 不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混合在一起使用 脫模劑盡量減少其使用 5 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良塑件形體中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中 導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂 最佳過渡圓弧半徑為圓弧半徑與轉(zhuǎn)角處壁厚的比等與1 1 7 6 模具上的裂紋復(fù)印到塑件表面上解決方法 立即檢查裂紋對(duì)應(yīng)的型腔表面有無相同的裂紋 十一 黑斑 黑紋 脆化 燒焦和掉色黑斑和黑紋定義 是在塑件表面呈現(xiàn)的暗色點(diǎn)或暗色條紋 產(chǎn)生原因 塑料有雜質(zhì)污染 干燥不當(dāng)或是塑料在料筒內(nèi)滯留太久而過熱裂解 脆化定義 材料裂解 分子質(zhì)量變低 塑件的物理強(qiáng)度降低 脆化導(dǎo)致斷裂或破壞 燒焦定義 是指塑件接近流動(dòng)路徑末端或氣穴區(qū)域的暗色或黑色小點(diǎn) 產(chǎn)生原因 氣體無法排出 受到壓縮 壓力和溫度升高 使得塑件表面的塑料裂解而造成 掉色定義 指塑料從原始的塑料顏色發(fā)生變化的瑕疵 產(chǎn)生原因 塑料裂解或污染所造成的 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 解決方法 1 調(diào)整材料整備過程塑料儲(chǔ)藏筒和料斗都應(yīng)加蓋 以免原料污染 設(shè)定最佳干燥條件 降低添加回收塑料的比重 2 變更模具設(shè)計(jì)流動(dòng)末端發(fā)現(xiàn)黑斑 可能是排氣不良導(dǎo)致的3 定期清理模具4 調(diào)整成型條件控制料筒溫度和噴嘴溫度 防止塑料裂解十二 變色及色澤不均1 著色劑質(zhì)量不符合要求著色劑的分散性能 熱穩(wěn)定性能 顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求就不能生產(chǎn)出色澤均勻的產(chǎn)品 2 原料不符合使用要求原料混有異料或干燥不良 纖維增強(qiáng)原料成型后纖維分布不均等都會(huì)引起塑件表面色澤不均 解決方法有 清楚原料中的異物 凈化原料 對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理 減少原料水分 通過改進(jìn)工藝參數(shù)改善樹脂中纖維的分布狀態(tài) 減少潤(rùn)滑劑脫模劑的使用 對(duì)于容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的材料應(yīng)特別關(guān)注工藝條件 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 注塑零件常見缺陷分析與解決方法 3 成型條件不合理料溫過高 熔料在料筒中停留時(shí)間過長(zhǎng) 噴嘴溫度過高 螺桿轉(zhuǎn)速 背壓 及注射壓力過高 料筒內(nèi)有死角 塑化不良等都會(huì)引起制件表面色澤不均 應(yīng)適當(dāng)對(duì)上述工藝做相應(yīng)調(diào)整 4 模具問題模具內(nèi)油脂 脫模劑或頂銷與銷孔摩擦的污物混入熔料中 模具排氣不良及模具冷卻不均 都會(huì)導(dǎo)致塑件表面變色 因此需要確保模具內(nèi)的清潔 適當(dāng)減少鎖模力或?qū)⑴艢饪自O(shè)立在澆注末端 改變冷卻水的排布方式等 十三 遲滯效應(yīng)定義 熔膠流經(jīng)薄壁或壁厚突然變化