注塑制品變形的原因分析.doc

注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：1模具方面：（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。（4）排氣要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)制件抗翹曲能力。（6）模具所用的材料強(qiáng)度不足。2塑料方面：結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。3加工方面：（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定型或脫模后進(jìn)行退火處理。成型時主流道粘模的原因分析注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法：（1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。（2）主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。（4）主流道粗糙，主流道無冷卻井。（5）射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。成型時生產(chǎn)緩慢的原因分析注塑成型時生產(chǎn)緩慢的原因及解決方法如下：（1）塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。（2）熔膠時間長。應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。（3）機(jī)臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。（4）模具的設(shè)計要方便脫模，盡量設(shè)計成全自動操作。（5）制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。（6）噴嘴流涎，妨礙正常生