管道設備吹掃.doc

管線的吹掃設備管線的吹掃7.3.1吹掃目的1、通過吹掃，進一步清除留在管線內(nèi)的鐵銹、焊渣等雜物，防止卡壞閥門，堵塞管線、設備；2、進一步檢查管線、設備，確保暢通無阻；3、檢查設備、管線密封點、焊口是否泄漏。7.3.2吹掃介質的選擇管線吹掃介質壓力吹掃方式循環(huán)水線循環(huán)水氮氣線氮氣儀表風線凈化風工業(yè)風線工業(yè)風3.0MPa蒸汽線3.0MPa蒸汽6.0MPa蒸汽線6.0MPa蒸汽線氫氣線工業(yè)風0.4Mpa爆破吹掃燃料氣線工業(yè)風0.4Mpa爆破吹掃精餾系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風0.1MPa(G)爆破吹掃結晶系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風0.4 MPa(G)爆破吹掃加氫系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風0.4 MPa(G)爆破吹掃 注：裝置反應系統(tǒng)的工藝管線及設備，原則上選用氮氣，在氮氣有限的情況下，可先用工業(yè)風，然后再用氮氣吹掃；非臨氫管線及塔設備，采用蒸汽吹掃。7.3.3吹掃的技術要求及一般原則1、在管道及設備安裝過程中，必須進行分段吹掃，但在過程全部竣工后，必須進行系統(tǒng)的貫通吹掃，其目的是將系統(tǒng)中存在的臟物，如泥沙、焊渣、銹皮及其他機械雜質在化工投料前徹底吹掃干凈，防止因管道及系統(tǒng)內(nèi)存有雜物而堵賽閥門、管道及設備、發(fā)生意外事故。2、工藝設備、管道吹掃用介質均選用工業(yè)風或氮氣。工作介質為氣體的管道，一般應用空氣吹。3、蒸汽管道應用蒸汽吹掃，非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足要求，可用蒸汽吹掃，但應考慮其結構應能承受高溫和熱膨脹因素的影響。工藝管道直徑大于500mm以上時，采用人工清掃。管道吹掃應用足夠的流量吹掃，壓力不得超過設計壓力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。4、必須安裝盲板使管道系統(tǒng)與無關的系統(tǒng)隔離，管道上的孔板、測溫元件、管道儀表和以法蘭連接的調節(jié)閥應予拆除。5、吹掃應由高處向低處吹掃，吹掃介質應設在高處，排放點設在最低點、死點和端點。6、安全閥應與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟物吹掃至閥底部光滑面磨損。閘閥、球閥原則上可以不拆除，但吹掃時要小心，止逆閥必須抽芯。7、過濾器在吹掃前應抽芯，吹掃后重新裝上。8、換熱器、泵體應用盲板堵塞進出口，防止將臟物吹入，待確認管線吹掃合格后，拆除盲板，復原配管，已備進行綜合氣密試驗。9、系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管均應打開，進行吹掃，并在綜合氣密試驗再次吹掃。10、吹掃必須加入換熱器、罐、塔等設備時，必須先進入設備之前的管道吹干凈，待吹掃合格后，方可進入設備進行吹掃。11、為保證由上至下、有高至低的原則，部分換熱器、罐、塔的入口管應盡量采用工藝反向吹掃，以便在低處排出各種雜物。12、所有的導淋管線，應在與其連接的主管吹后進行吹掃，設備的殼體的導淋及液面計、流量計引管、閥門必須吹掃。在吹掃的過程中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正常流程閥門進入下游系統(tǒng)。13、吹掃時，除有金屬管道外，應用錘（不銹鋼管道用木錘）敲打管子，對焊縫、死角和管線等部位，應重點敲打，但不得損壞管子。14、在進行系統(tǒng)管道吹掃時，加臨時盲板、墊片處掛牌或做明顯標記，便于吹掃后復位。蒸汽管道上的雜物必須清除，管道附近可然物嚴禁泄漏，吹掃排出口周圍必須劃定禁區(qū)，并設置標有危險區(qū)的警示設施。15、蒸汽吹掃的排氣管，應引至室外，并加以明顯標志。管口應朝下傾斜，保證安全排放。排氣管應具有牢固的支撐，以承受其排空的反作用力，排氣管直徑不易小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短捷。16、系統(tǒng)管線吹干凈的同時，所有導淋放空，壓力表引壓管應同時吹掃。17、吹掃前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。18、蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。7.3.4吹掃沖洗方法1、按吹掃沖洗流程圖上的給氣點以及介質流向和排氣點進行吹掃。2、吹掃沖洗和程序應先主管，后支管，總集合管從管頭向管端吹掃。3、并聯(lián)管線應分別吹洗，輪流切換以免出現(xiàn)死角。4、吹掃沖洗時所有的機、泵、壓縮機等設備盈余管道脫開，高壓蒸汽吹掃時允許加入臨時排放等，并用鐵皮或石棉板蓋住法蘭口保護法蘭面，防止臟物吹入或落入設備內(nèi)。5、吹掃沖洗與外界區(qū)有連接的管線前要與有關部門聯(lián)系好，并會同有關人員共同檢查后才開始。6、中、低壓蒸汽的管道的吹掃按暖管吹掃降溫暖管吹掃降溫，進行重復吹掃，以使管道經(jīng)冷熱變化時管內(nèi)壁的鐵銹等附著物脫落，以便達到較好的吹掃效果。重復吹掃二、三次后可進行吹掃質量的檢查。7、吹掃總過程要有專人負責，統(tǒng)一指揮協(xié)調，具體吹掃要一個區(qū)域一個組，一條管線一個人的分工負責。吹掃完成后，由吹掃者本人、班組、車間逐級對吹掃質量進行檢查驗收，并做好記錄。8、吹掃前所加的盲板、拆卸的孔板、調節(jié)閥、短節(jié)、單向閥等附件必須專人負責記錄整理，吹掃結束后恢復原狀。7.3.5吹掃沖洗的注意事項1、調節(jié)閥、安全閥、限流孔板、壓力表、溫度計、過濾器的拆除部件應由專人負責，妥善保存并編號。2、給氣閥前后，設計壓力小于介壓力的容器，設備應用壓力表監(jiān)視一旦超過設計壓力，立即與給氣閥、排氣閥操作人員聯(lián)系卸壓。3、法蘭拆卸要謹慎，防止損壞密封面。4、中壓蒸汽吹掃暖管時，要緩慢引入蒸汽，管道導淋要充分排液，以免造成水錘而引起管道振動破壞。5、中壓蒸汽吹掃時，設置的臨時排放管必須有牢固的支架，以免中壓蒸汽放空時產(chǎn)生的反作用力，使進氣管線變形或引起管道的較大振動。6、排放口周圍要設置圍障，吹掃時不允許任何人進入吹掃區(qū)域，以免傷人。7、拆卸操作一定要在系統(tǒng)安全卸壓后進行。8、中壓蒸汽吹掃時工作人員要佩戴耳塞。9、引蒸汽前必須堅持先排凝的原則，引汽要緩慢，防止水擊，排出口見汽后，再逐步加大汽量，一旦發(fā)生水擊，應立即減少蒸汽量或停汽，待到管線不震、水擊停止后，再脫水引汽。10、管線首次給汽，要遵循先少量給汽貫通、排凝、暖線、再提量吹掃的原則。管線給汽后，在排放口要有專人監(jiān)護，以免燙傷人員。在排汽口最好用物品擋住，以免贓物飛濺。11、由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向前推移，來不及補償而拱起，同時還會造成水擊，從而最終造成管托脫落，管線變形，保溫層震碎脫落，管件拉斜，焊縫拉裂，墊片呲開等不良效果。在吹掃過程中，要隨時注意是否有上述情況發(fā)生，并做好記錄，以便核實和處理。12、冷換設備原則上不參加蒸汽吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹干凈，單程走吹掃介質時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。同時蒸汽進冷換設備時必須緩慢，要有一個預熱過程，以防突然升溫而導致?lián)Q熱器受熱膨脹不均而泄漏。13、嚴禁蒸汽串入臨氫系統(tǒng)和泵體內(nèi)。14、蒸汽吹掃結束后，應打開系統(tǒng)低點放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負壓而損壞設備。7.3.6吹掃的合格標準及抽查方法l 空氣吹掃管道在空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物，即為合格。l蒸汽吹掃的管道低壓、中壓蒸汽管道及蒸汽透平入口管道的吹掃效果。應以檢查裝于排氣管的鋁靶板為準。靶板表面應光潔，寬度為排氣管內(nèi)徑的58%，長度等于管內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米，即認為合格。l 一般蒸汽后其它管道，可用刨廣木板至于排氣口檢查，板上應無鐵銹、臟物。l 水沖洗應連續(xù)進行。當無設計規(guī)定時，則以出口的水色和透明度于入口處目測一致為合格。l 合格確認由指揮人員確定，并認真填寫記錄，經(jīng)簽字后連同檢查用白布、靶板記上標記一同上交，并由有關人員保存。7.3.7吹掃前應具備的條件1、設備、管道安裝完畢，試壓合格，現(xiàn)場打掃干凈。2、壓縮空氣、4.0MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、儀表風、新水、循環(huán)水引入界區(qū)。3、準備好吹掃、沖洗所需器具、材料、臨時設施及復員設施材料（擋板、盲板、墊片等）。4、按吹掃沖洗流程，安裝或拆除各種儀表、閥門、法蘭、臨時閥門等。5、通訊器材投入使用。6、參加吹掃的人員經(jīng)培訓、考試合格后上崗。一、貫通吹掃的目的（1）通過吹掃，清除施工過程中進入設備、管道中的焊渣、泥砂以及管道中的油污和鐵銹。（2）對設備和管道中的法蘭等靜密封點進行初步試漏、試壓。（3）貫通流程，熟悉基本操作，暴露有關管線、設備問題。（4）熟悉流程，提高操作人員技術素質和實際操作能力。二、吹掃的方法及要求（1） 吹掃前要掌握每一條管道的吹掃流程、吹掃介質和注意事項，清楚吹掃介質的給入點或臨時給入點，每條管道的排放點和臨時排放點。對排放點要做好遮擋工作，防止將污物吹入設備和后路管線。（2） 引入蒸汽吹掃時，要注意防止水擊，防止發(fā)生燙傷事故。（3） 吹掃前應把調節(jié)閥、孔板、流量計、疏水器、限流孔板、過濾器濾芯、單向閥閥芯（或單向閥）拆除，以利于后續(xù)管道的吹掃。（4） 吹掃前應將采樣閥、壓力表手閥、液面計等易堵塞閥門關閉。待管線和設備吹掃干凈后再吹掃。（5） 吹掃管線時，先主線后支線，先高點后低點，較長的管線吹掃應分段進行，沿線的各排凝點或放空點也要逐個打開，排出污物，各支線、跨線、采樣器、玻璃板液面計都要打開排放一下，直至把全部管線吹掃干凈為止。（6） 管線吹掃時，應用錘(0.8-1.0Kg)敲擊震動管線，重點是管線焊縫、彎頭，以提高吹掃效果。（7） 嚴禁向設備內(nèi)部吹掃，以免臟物吹入設備，若吹掃介質必須經(jīng)過設備，則必須先拆開進設備前的法蘭，蓋好進設備的端口，將設備的入口管線吹掃干凈后，吹掃介質方可經(jīng)過設備再按流程向后吹掃。（8） 與罐區(qū)有關聯(lián)的管線，聯(lián)系罐區(qū)一起吹掃，若罐區(qū)條件不具備則拆開邊界法蘭排放。（9） 吹掃過程中，應檢查各密封點的泄漏情況，如發(fā)現(xiàn)泄漏應做標記和記錄，待泄壓后處理。（10） 在吹掃帶安全閥的設備管線時，應把安全閥拆除，待主管線吹掃干凈后，再分別吹掃其上下游管線。（11） 在吹掃經(jīng)過泵的管線時，應先走泵的跨線向后吹掃，然后拆開泵的入口過濾器大蓋，吹掃泵入口管線，泵體不參加吹掃。（12）裝置內(nèi)的特種閥門如四通閥、焦炭塔底進料隔斷閥必須待上游管線吹掃干凈后，再安裝就位參加吹掃。（13）主管線吹掃時將儀表根閥關閉，在主線掃干凈后聯(lián)系儀表吹掃儀表引壓線。（14）吹掃面不能鋪的太大，以免蒸汽供應不足，壓力偏低，影響吹掃效果和質量。（15）為提高吹掃效果，可采用憋壓的辦法（憋壓不能超過設備的設計壓力）。可采用吹掃一段時間后，迅速減少吹掃介質量，再迅速提量的辦法，這樣有利于掃出死角處或上升直管段內(nèi)滑落的雜物。（16）吹掃前拆卸的法蘭、孔板、調節(jié)閥等附件必須派專人記錄管理，吹掃結束后恢復原狀，并記錄備查。（17）加熱爐出口分支隔離球閥、TV6118裝短節(jié)。（18）分餾塔頂、焦碳塔頂大瓦斯線施工時要求氬弧焊打底，邊施工邊清掃。（19）認真做好吹掃記錄，根據(jù)氣溫情況，注意防凍防凝。三、吹掃貫通注意事項（1）堅持先排凝后引汽的原則，引汽時要緩慢，排出口見汽后，再逐步加大汽量，嚴防水擊，一旦發(fā)生水擊，必須立即減少汽量，甚至停汽，直到管線不震。水擊停止后，再脫水引汽，要遵循先少量給汽貫通、排凝、暖線，再少量吹掃的原則。（2）吹掃貫通時，在排放口必須由專人監(jiān)護，嚴禁吹掃蒸汽經(jīng)過泵體，嚴禁被吹掃設備和管線超壓。（3）由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向前推移，來不及補償而拱起，同時還會造成水擊，從而造成管托脫落、管線變形、保溫層震碎脫落、焊縫拉裂、墊片呲開等不良后果。（4）蒸汽進設備必須緩慢，要有一個預熱過程，以防突然升溫而導致受熱設備膨脹不均勻而泄漏。（5）冷換設備原則上不參加吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹掃干凈。單程走吹掃介質時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。（6）蒸汽吹掃結束后，應打開系統(tǒng)低點和高點放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負壓而損壞設備。四、吹掃貫通質量要求蒸汽吹掃的管道，可用刨光的木板置于排汽口處檢查，板上應無鐵銹、臟物本裝置主要工藝介質為TDM，質量要求嚴格。2施工準備2.1 圖紙會審施工前由管道、焊接、防腐、等有關專業(yè)技術人員會同設計、業(yè)主代表進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。2.2 編制技術措施 施工前由技術人員編制管道安裝、管道焊接技術措施。2.3 技術交底由技術人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術交底，交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項等內(nèi)容。2.4 材料檢驗2.4.1 檢驗程序檢查產(chǎn)品質量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規(guī)格、材質材質復驗無損檢驗及試驗標識入庫保管2.4.2 檢驗要求（1） 所有材料必須具有制造廠的質量證明書。（2） 鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。（3） 鋼管表面不得有裂紋、折迭、縮孔、重皮、夾渣等缺陷；（4） 鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。（5） 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。（6） 帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。（7） 法蘭端面上連接的螺栓的支撐部位應與法蘭結合面平行。，以保證法蘭連接時端面受力均勻。（8）螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。（9）金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷：包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。2.4.3閥門檢驗 本裝置的主要介質易燃、易爆、有毒，為保證管道的嚴密性所有閥門逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規(guī)定抽樣解體檢查。閥門試壓： (1)檢試驗要求 閥門必須具有出廠合格證、產(chǎn)品質量證明書和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。 外觀檢查 閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端有防護蓋保護。 壓力試驗 閥門壓力試驗分為強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗介質選用水，并用風吹干。對不允許用液體作試驗介質的閥門采用空氣為試驗介質；試驗合格的閥門按規(guī)定做好標識。3管道預制3.1管段圖施工 管道施工按管段圖施工，儀表管嘴開工要求在預制時完成。施工前將管段圖分別分發(fā)給：施工隊技術員、統(tǒng)計計劃員、物資供應部門、無損檢測部門、施工班組、質量檢查人員。 在管道施工的同時，技術人員每天把當天所施焊的焊工的代號及時、準確的移植到管段圖上，做到管線號、焊縫編號、焊工號、底片號、熱處理號五號統(tǒng)一。 無損檢測人員根據(jù)管段圖上的焊口編號、檢測比例，檢測方法，可按圖找到要檢測的焊口位置，及時進行跟蹤檢查，避免漏探和少探。 在管道吹掃、試壓前，技術員按流程圖和壓力等級把管段圖分別匯編成網(wǎng)絡圖，在圖上標出盲板、壓力表、放水位置等，直觀、清楚、方便避免錯誤。3.2管道預制 根據(jù)現(xiàn)場情況設置管道預制平臺，加大預制深度，力爭達到80以上。3.2.1管子切割、坡口加工 管子切斷前移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。 管子預制時采用機械方法切割，DN80以下用無齒據(jù)切割。 現(xiàn)場安裝時的固定口的管子切割采用等離子方法切割，必須用磨光機將切割表面的氧化皮除去，并保證尺寸正確和表面平整。切口表面平整，無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等。 切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1，且不得超過2mm，坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸見焊接方案。3.2.2管道組對 預制的管段組對前要進 一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴格按管段圖所標焊縫編號進行組對。3.2.3管道預制件的清潔度 預制完待安裝的管道必須將管內(nèi)的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，并用管帽包封管端。3.2.4安裝條件的核對 管段預制前要核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔位置是否正確，對于最后封閉的管段，留有充足的調整余量。3.2.5標識的移植 管道預制時的每道工序均要認真核對管道組成件的有關標識，并做材質及其它標識的移植工作。管道預制組焊合格后，做好檢驗印記。3.3管道支吊架預制 *管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工、提前預制。 *管支吊架的形式、加工尺寸符合設計要求。 *鋼板、型鋼采用機械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm：斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm： 型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 *管支吊架的螺栓孔用鉆床或手工電鉆加工。 *管道支吊架的卡環(huán)(或U型卡)用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。 *管道支吊架焊接后應進行外觀檢查，角焊縫應焊肉飽滿，過度圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。 *制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應的材質標記，并單獨存放。4管道安裝4.1管道安裝要求 (1)管道在預制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，若稍有不慎將會影響整個裝置的開工運行，因此在管道施工的每一環(huán)節(jié)都必須保證其清潔度，具體保證措施： (2)預制前，逐根清理管內(nèi)的沙土、鐵銹以及其它雜物，當天預制完的管道及時封口，第二天打開未預制完的管段時，再次進行內(nèi)部清理，并在施工班組指定專人負責，質量檢查員也重點抽查管子的清潔度。 (3)管道安裝時，不得采用強力對口，以免引起內(nèi)應力、管變形、給設備外加受力，造成設備移位或損壞設備。 (4)對有坡度要求的管道,在安裝時可在支座加金屬墊板進行調整，墊板不得加在管道和支座之間，并與預埋件或鋼結構進行焊接。吊架可用吊桿螺栓調整。 (5)法蘭、焊縫及其它連接件的設置便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管架。 (6)節(jié)流孔板安裝位置的上、下游直管長度，應符合設計要求，在此范圍內(nèi)不應有焊縫，范圍以外的焊縫應采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應修磨平滑。 (7)管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，然后進行安裝。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊，不銹鋼不得與碳鋼、低合金鋼接觸。 (8)管道焊縫位置應符合下列要求： 直管段上兩環(huán)焊縫間距應100mm，且大于管外徑。 焊縫距離彎管起彎點不得100mm，且不得小于管外徑， 環(huán)焊距支、吊架凈距不應150100-15050-100水分標準，個數(shù)0212250其二為用濾網(wǎng)進行檢查，其合格標準按表1-1-4-2 規(guī)定。表1-1-4-2 油清洗合格標準設備轉速(r/min)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標準6000200目測濾網(wǎng)，以cm2范圍內(nèi)殘余的污物不多于3 顆粒6000100五、脫脂設備、管道的脫脂處理是為那些在生產(chǎn)、輸運或儲存、使用過程中，接觸到少量酌油脂等有機物就可能發(fā)生燃燒或爆炸的介質（如氧氣），以及接觸到油脂等會影響產(chǎn)品質量的又一類清洗工作。為保證試車和生產(chǎn)的安全，對這類設備、管道（包括管件、閥門、儀表、密封材料）以及安裝所用的工具、量具等，都必須在安裝使用前進行嚴格的脫脂處理。脫脂是利用脂可溶于某些化學溶劑的原理，因此，脫脂處理的操作過程，實際上就是一種化學清洗過程。管道及設備的脫脂首先應選好脫脂劑，對于脫脂劑可參照表1-1-4-3選用。表1-1-4-3脫脂劑選用表脫脂劑名稱適用范圍附注工業(yè)二氯乙烷金屬件的脫脂有毒、易燃、易爆工業(yè)四氯化碳黑色金屑、銅及非金屬的脫脂有毒工業(yè)三氯乙烯金屬件的脫脂必須含穩(wěn)定劑、有毒工業(yè)酒精95.6%（質量）脫脂要求不高的設備、零部件以及人工擦洗表面易燃、易爆濃硝酸98%濃硝酸裝置的耐酸管件及瓷環(huán)等的脫脂此外還可以用丙酮、苯、堿液作脫脂劑。最常用的脫脂劑為四氯化碳、因其脫脂效率高、毒性及對金屬的腐蝕性較小，適用范圍廣。脫脂劑應能很快地溶解油脂，使用的脫脂劑含油量應符合質量標準，必要時需通過化驗測定，脫脂劑的使用規(guī)定見表1-1-4-3所示。脫脂劑溶解油脂是有，限度的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，須重復使用時則必須蒸餾再生，并檢驗其含油量合格后才能用來脫脂。表1-1-4-3 脫脂劑的使用規(guī)定含油量，ml/l使用規(guī)定500不得使用50-500粗脫脂50凈脫脂常用的脫脂方法有# 種：即灌注法、循環(huán)法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常設備容積較大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。對有明顯油跡或嚴重銹蝕的設備、管道和管件等，應先用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除干凈，同時對使用有機溶劑如四氯化碳等脫脂前應將殘余水驅盡，再進行脫脂。因大多數(shù)脫脂劑具有毒性或爆炸性，使用時必須注意防止中毒和形成爆炸混合氣，因此，脫脂現(xiàn)場要建立脫脂專職區(qū)域，施工場地應保持清潔，安裝臨時沖洗水管和設置防火裝置，保證通風良好。脫脂溶劑不要灑落在地上，廢溶劑應收集和妥善處理。工作者應穿戴無油脂工作服、防護鞋、橡皮手套及防毒面具等。經(jīng)脫脂后的管道、管件等一般還要用蒸汽吹洗，直至檢驗合格為止。在不宜用蒸汽吹洗時，溶劑脫脂后可直接進行自然通風排盡。為加速消除殘余溶劑，可用無油的氮氣或空氣（限于四氯化碳溶劑）加熱到60-70進行吹除。設備、管道、管件等脫脂后需經(jīng)檢查鑒定，檢驗標準應根據(jù)被輸送的介質在壓力、溫度不同的情況下接觸油脂時的危險程度而確定。一般情況下可按下列規(guī)定進行檢查。（1）為輸送或儲存富氧空氣或防止觸媒活性降低而進行的脫脂的設備、管道、管件等，如按脫脂的方法嚴格處理者，可不進行分析檢驗。而用清潔干燥的白色濾紙擦拭設備及管道和附件，紙上無油脂痕跡為合格。也可用紫外線燈照射，脫脂表面應無紫藍熒光為合格。（2）輸送或儲存氧氣的設備和管道等，可采用下述方法進行檢驗：用蒸汽吹洗脫脂劑時，用一較小器皿取其蒸汽冷凝液，于其間放入數(shù)顆粒度小于1mm的純樟腦，以樟腦能不停地旋轉為合格；另外，可將脫脂后的溶劑取樣分析，溶劑中油脂含量小于0.03%為合格。脫脂合格的設備、管道、閥件等應及時封閉管口，保證在以后的工序中不再被污染。如果設備、管道、閥件等在制造后已脫脂并封閉良好，如空分裝置的空分塔等，安裝后可不再脫脂。第二節(jié) 吹掃和清洗作業(yè)一、水沖洗(1)沖洗原則及要求a.水沖洗應以管內(nèi)可能達到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速進行，沖洗流向應盡量由高處往低處沖水。b.水沖洗的水質應符合沖洗管道和設備材質要求c.沖洗需按順序采用分段連續(xù)沖洗的方式進行，其排放口的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，并要保證排放管道的暢通和安全，只有上游沖洗口沖洗合格，才能復位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。d.只有當泵的入口管線沖洗合格之后，才能按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線。e.管道與塔器相連的，沖洗時，必須在塔器入口側加盲板，只有待管線沖洗合格后，方可連接。f.水沖洗氣體管線時，要確保管架、吊架等能承受盛滿水時的載荷安全。g.管道上凡是遇有孔板、流量儀表、閥門、疏水器、過濾器等裝置，必須拆下或加裝臨時短路設施，只有待前一段管線沖凈后再將它們裝上，然后方可進行下一段管線的沖洗工作。h.直徑600mm以上的大口徑管道和有入口的容器等先要人工清掃干凈。j.工藝管線沖洗完畢后，應將水盡可能從系統(tǒng)中排除干凈，排水時應有一個較大的頂部通氣口，在容器中液位降低時，以避免設備內(nèi)形成真空損壞設備。k.冬季沖洗時要注意防凍工作，沖洗后應將水排盡，必要時可用壓縮空氣吹干。不得將水引入襯有耐火材料等憎水的設備和管道容器中。(2)水沖洗應具備的條件a.系統(tǒng)管道設備沖洗前，必須編寫好沖洗方案，它通常包括：編寫依據(jù)、沖洗范圍、應具備的條件，沖洗前的準備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗收等7 個部分。b.設備、管道安裝完畢、試壓合格，按PID圖檢查無誤。c.按沖洗程序要求的臨時沖洗配管安裝結束。d.本系統(tǒng)所有儀表調試合格，電氣設備正常投運。e.各泵電機單試合格并連接。f.沖洗水已送至裝置區(qū)。g.沖洗工作人員及安裝維修人員已作好安排，沖洗人員必須熟悉沖洗方案。(3)水沖洗的方法及要求a.水沖洗按方案中的沖洗程序采用分段沖洗的方法進行，即每個沖洗口合格后，再復位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。b.各泵的入口管線沖洗合格之后，按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線，合格后，再送塔器等沖洗。c.沖洗時，必須在換熱器、塔器入口側加盲板，只有待上游段沖洗合格后，才可進入設備。d.各塔器設備沖洗之后，要入塔檢查并清掃出機械雜質。e.在沖洗過程中，各管線、閥門等設備一般需間斷沖洗3次，以保證沖洗效果。f.在水沖洗期間，所有的備用泵均需切換開停1次。g.水沖洗合格后，應填寫管段和設備沖洗記錄。(4)水沖洗的檢查驗收標準。按國標“GBJ235-82”規(guī)定，“以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格”，或設計另有規(guī)定。二、空氣吹掃（1）吹掃原則與要求a選用空氣吹掃工藝氣體介質管道，應保證足夠的氣量，使吹掃氣體流動速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。b.工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為0.6-0.8MPa，對吹掃質量要求高的可適當提高壓力，但不要高于其管道操作壓力。低壓管道和真空管道可視情采用0.15-0.20MPa的氣源壓力吹掃。c.管道及系統(tǒng)吹掃，應予先制訂吹掃方案。它通常包括：編制依據(jù)、吹掃范圍、吹掃氣源、吹掃應具備的條件、臨時配管、吹掃的方法和要求、操作程序、吹掃的檢查驗收標準、吹掃中的安全注意事項及吹掃工器具和靶板等物資準備等。d.應將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元器件（如流量計、孔板等）拆除，防止吹掃時流動的臟雜物將儀表元器件損壞。同時，還應對調節(jié)閥采取適當?shù)谋Ｗo措施（原則上、閥前吹掃合格后再通過，必要時，需拆除后加臨時短管連接。e.吹掃前，必須在換熱器、塔器等設備入口側前加盲板，只有待上游吹掃合格后方可進入設備，一般情況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。f.吹掃時，原則上不得使用系統(tǒng)中調節(jié)閥作為吹掃的控制閥。如需要控制系統(tǒng)吹掃風量時，應選用臨時吹掃閥門。g.吹掃時，應將安全閥與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟雜物吹掃到閥底，使安全閥底部密封面磨損。h.系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管線均應打開進行吹掃，并應在系統(tǒng)綜合氣密試驗中再次吹掃。i.所有放空火炬管線和導淋管線，應在與其聯(lián)接的主管后進行吹掃，設備殼體的導淋及液面計、流量計引出管和閥門等都必須吹掃。j.在吹掃進行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正常流程進入下游系統(tǒng)。k.當管道直徑大于500mm和有入口的設備，吹掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。l.所有罐、塔、反應器等容器，在系統(tǒng)吹掃合格后應再次進行人工清掃，并復位相應內(nèi)件，封閉時要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。(2)系統(tǒng)吹掃氣源?；ぱb置管道及系統(tǒng)吹掃用空氣，要求用氣量大，通過管道及系統(tǒng)流速快，因此，必須有足夠壓頭的風量，才能保證吹掃質量的要求。如吹掃一直徑12#的工藝管道，就要求有排出壓力為0.6-0.8MPa、風量為7000m3/h（標）相近能力的空氣壓縮機連續(xù)提供吹掃空氣。因此，吹掃氣源的取得是以利用裝置已有或在裝置中以可壓縮空氣的大型壓縮機提供氣源是快速完成系統(tǒng)吹掃的最好方法。如大、中型合成氨裝置，空氣吹掃都使用其工藝空氣壓縮機或空分裝置的原料空氣壓縮機（指以渣油或煤為原料的氨裝置）提供。在大、中型乙烯裝置，空氣吹掃一般均使用裝置的裂解氣壓縮機空氣運轉提供。在裝置中，這類壓縮機風量都很大，吹掃時可多個吹掃口同時進行，這有利于縮短系統(tǒng)吹掃時間。國內(nèi)大化肥裝置和乙烯裝置都提供了這方面的工程組織經(jīng)驗，即在裝置的設備安裝工程網(wǎng)絡進度表中，首先安排使需用于吹掃的壓縮機及其原動機（通常是工業(yè)汽輪機）竣工和進行單機試車和空氣負荷運轉，為系統(tǒng)吹掃提供氣源，這樣可以加快整個工程投產(chǎn)進度。對于沒有大容量的空氣壓縮機的中、小型化工裝置，其吹掃作業(yè)一般使用逐段吹掃和爆破吹掃等方法。(3)空氣吹掃應具備的條件a.工藝系統(tǒng)管道、設備安裝竣工，強度試壓合格。b.吹掃管道中的孔板、轉子流量計等已抽出內(nèi)件后安裝復位，壓差計、液面計、壓力計等根部閥處于關閉狀態(tài)。c.禁吹的設備、管道、機泵、閥門等已裝好盲板。d.供吹掃用的臨時配管、閥門等施工安裝已完成。e.需吹掃的工藝管道一般暫不保溫（吹掃時需用木錘敲擊管道外壁）。f.提供吹掃空氣氣源的壓縮機已空氣運轉，公用工程滿足壓縮機具備連續(xù)供氣條件。g.吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并熟悉吹掃方案。h.繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應標示出吹掃程序、流向、排氣口、臨時管線、臨時閥門等和事先要處理的內(nèi)容。j.準備好由用戶、施工單位（32 程）、試車執(zhí)行部門三方代表簽署的吹掃記錄表，參見表1-1-4-5，以便吹掃時填寫。表1-1-4-5 管道吹掃記錄工程名稱_管理編號_吹掃次數(shù)起止日期吹掃介質靶板狀況備注壓力流量空速結論：靶片狀況、復位狀況、部件保護狀況用戶工程（施工）_ 執(zhí)行單位代表簽字_(4)吹掃方法和要點a.按照吹掃流程圖中的順序對各系統(tǒng)進行逐一吹掃。吹掃時先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹掃中同時要將導淋、儀表引壓管、分析取樣管等進行徹底出現(xiàn)，防止出現(xiàn)死角。b.吹掃采用在各排放口連續(xù)排放的方式進行，并以木錘連續(xù)敲擊管道，特別是對焊縫和死角等部位應重點敲打，但不得損傷管道，直至吹掃合格為止。c.吹掃開始時，需緩慢向管道送氣，當檢查排出口有空氣排出時，方可逐漸加大氣量至要求量進行吹掃，以防因閥門、盲板等不正確原因造成系統(tǒng)超壓或使空氣壓縮機系統(tǒng)出現(xiàn)故障。d.在使用大流量壓縮機進行吹掃時，應同時進行多系統(tǒng)吹掃，以縮短吹掃周期，但