某鋼廠熱風(fēng)爐安裝施工組織設(shè)計

目錄第一章工程概況及特點3第一章施工部署4第一章施工現(xiàn)場平面及施工道路布置5第一章主要分部分項工程施工方法8第一章施工進度計劃及保證措施53第一章施工機械的進場計劃54第一章勞動力配備計劃60第一章工程材料、構(gòu)件進場計劃62第一章質(zhì)量保證措施62第一章安全保證措施70第一章現(xiàn)場文明施工保證措施73第一章冬、雨季施工措施73第一章地下管線及其他地上地下設(shè)施的加固措施74第一章四新技術(shù)75第一章合理化建議75工程概況及特點1、工程概況本投標(biāo)書是為響應(yīng)高爐熱風(fēng)爐系統(tǒng)建安工程而編制。熱風(fēng)爐系統(tǒng)建安工程主要包括：基礎(chǔ)施工；熱風(fēng)爐爐殼制作安裝；筑爐工程；熱風(fēng)主管制作安裝和主管砌筑；以及主管上熱風(fēng)閥、補償器等附屬件安裝；冷風(fēng)管、煤氣管制作安裝和閥門及附件安裝；框架及平臺制作安裝；液壓站建筑施工、設(shè)備和液壓管道安裝；系統(tǒng)工藝結(jié)構(gòu)和管道支架制安；煙囪施工。2、工程特點2.1 區(qū)域布置緊湊。熱風(fēng)爐區(qū)域三臺熱風(fēng)爐、周圍熱風(fēng)管、冷風(fēng)管、煤氣管縱橫交錯，爐殼拼裝、安裝，上千噸的工藝結(jié)構(gòu)、建筑結(jié)構(gòu)和工藝管道制作安裝，上千噸設(shè)備安裝，上萬噸的耐火材料的施工都要在約1600m2范圍內(nèi)進行，因此，要合理規(guī)劃布置場地和安排工序，才能保證施工有序進行，確保現(xiàn)場安全生產(chǎn)和文明施工。2.2 技術(shù)含量高。工程中的大體積砼基礎(chǔ)、熱風(fēng)爐殼制作安裝、筑爐及閥門研磨等技術(shù)要求較高，施工過程中要嚴格按照設(shè)計和規(guī)范進行控制，確保施工質(zhì)量。2.3 安全隱患多。由于工期較緊，在施工全過程中，各工種、各工序要交叉、平行作業(yè)，作業(yè)區(qū)最高高度達41m，因此，區(qū)域內(nèi)存在高空墜落和墜物傷人等安全隱患，必須采取行之有效的安全措施，保障施工安全。施工部署1、施工組織機構(gòu)根據(jù)高爐擴容大修工程標(biāo)段，其工程規(guī)模大，技術(shù)要求高，專業(yè)工種多，施工難度大，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)高，施工工期較短的特點，我公司擬成立“高爐擴容大修工程項目經(jīng)理部”。同志任項目經(jīng)理，同志任技術(shù)負責(zé)人，全權(quán)負責(zé)擴容大修工程的指揮與協(xié)調(diào)工作。2、施工關(guān)鍵節(jié)點部署按招標(biāo)文件工期要求，工程計劃2003 年8 月10 日開工，2004 年4 月30 日竣工，為確保本投標(biāo)書2004 年月4 日5 日竣工目標(biāo)工期，以下項目的完工日期應(yīng)為關(guān)鍵節(jié)點工期：2.1 在土建熱風(fēng)爐基礎(chǔ)同時，爐殼、熱風(fēng)主管制作同步進行，基礎(chǔ)應(yīng)于2003 年10 月18 日完成并驗收合格，具備爐殼安裝條件。2.2 爐殼安裝于2003 年12 月25 日完成，提供筑爐工作面。2.3 筑爐施工2004 年4 月5 日完成，進行試車烘爐階段。施工現(xiàn)場平面及施工道路布置1、布置原則根據(jù)總包方整體規(guī)劃，施工平面布置的原則是有利于施工順序進行，有利于現(xiàn)場文明施工和環(huán)境保護，有利于安全施工，有利于提高工效，加快工程進度，提高經(jīng)濟效益。2、施工平面布置根據(jù)工程特點和現(xiàn)場實際情況，該工程現(xiàn)場布置200tm 塔吊，攪拌站，現(xiàn)場倉庫，鋼筋、木工加工棚，拼裝平臺，材料堆場，辦公室，工具室等。辦公室設(shè)施根據(jù)總包方要求在指定地點集中設(shè)置，生活設(shè)施就近租用。施工平面布置詳見土建施工平面布置圖（附圖二）、安裝施工平面布置圖（附圖三）、筑爐施工平面布置圖（附圖四）。2.1 攪拌站現(xiàn)場設(shè)置兩座攪拌站，熱風(fēng)爐處攪拌站配備兩臺JS500 攪拌機，一臺HB-60 型輸送泵，后臺微機計量系統(tǒng)，砂、石堆場；煙囪處攪拌站配備一臺JS500 攪拌機、水泥庫、標(biāo)養(yǎng)室、砂、石堆場組成。2.2 臨時設(shè)施現(xiàn)場設(shè)置倉庫、鋼筋車間、制作拼裝平臺、鋼材堆場等。辦公室設(shè)施根據(jù)總包方要求在指定地點集中設(shè)置，生活設(shè)施就近租用。2.3 現(xiàn)場用水、用電施工用水、用電從業(yè)主指定位置接入，并裝表計量。用電線路采用電桿架空敷設(shè)，施工用電采用“三相五線”制，照明與動力分開敷設(shè)；具體見施工平面布置圖。3、施工臨時用地表見下表名稱面積（）位置使用時間鋼材場75施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年2 月鋼筋車間100施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年12 月周轉(zhuǎn)材料堆場100施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年3 月工具房36施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年4 月現(xiàn)場辦公室120施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年4 月吊裝設(shè)備場地180施工現(xiàn)場2003 年10 月2003 年3 月拼裝平臺400施工現(xiàn)場2003 年8 月2004年1 月配電房 12 施工現(xiàn)場 2003 年8 月2004年4 月標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室 15 施工現(xiàn)場 2003 年8 月2004年1 月木工車間 30 施工現(xiàn)場 2003 年8 月2004年1 月水泥庫 50 施工現(xiàn)場 2003 年8 月2004年1 月攪拌站 378 施工現(xiàn)場 2003 年8 月2004年1 月耐火材料（磚）堆場200 施工現(xiàn)場 2004 年1 月2004年4 月4、施工道路布置及說明主干道利用原廠區(qū)內(nèi)的道路，新建臨時施工道路至攪拌站、制作拼裝場地?，F(xiàn)場臨時道路及砂、礫石堆場、攪拌站地面作硬化處理。具體施工道路布置見施工平面布置圖。5、現(xiàn)場消防施工現(xiàn)場設(shè)置滅火器以及其他必要的消防設(shè)備。6、垃圾處理現(xiàn)場垃圾集中堆放在垃圾站，專人管理、統(tǒng)一外運。7、現(xiàn)場管理現(xiàn)場設(shè)置專職文明施工監(jiān)督員一名，負責(zé)施工區(qū)域的車流、人流、物流組織及現(xiàn)場施工監(jiān)督，同時配合廠區(qū)的管理人員，創(chuàng)造一個安全文明的施工環(huán)境。主要分部分項工程施工方法1、熱風(fēng)爐基礎(chǔ)熱風(fēng)爐基礎(chǔ)為大塊式鋼筋砼基礎(chǔ)，土石方工程量約1346m3，砼工程量1200m3；所有框架支架基礎(chǔ)均為擴展式獨立基礎(chǔ)，土石方工程量約910 m3，砼工程量約700 m3；基礎(chǔ)埋深約為-3.00m。施工順序：測量定位基坑開挖基礎(chǔ)墊層基礎(chǔ)鋼筋基礎(chǔ)支?；A(chǔ)砼。1.1 測量定位：根據(jù)業(yè)主提供的平面定位點和水準(zhǔn)點及平面圖、施工圖進行定位放線?？刂戚S線，控制標(biāo)高，采用砼埋鋼板之半永久性樁點。測設(shè)完成后，需與其他控制網(wǎng)校核，閉合后方可進行施工。1.2 土石方1.2.1 由于現(xiàn)場土質(zhì)為四類粘土夾有混凝土及磚石渣和老基礎(chǔ)，故基坑開挖時需對老鋼筋砼基礎(chǔ)進行機械破除，土方采用PC-200 反鏟挖掘機開挖，人工修底，不得擾動地基，并用自卸汽車將巖、渣、土石方運至業(yè)主指定的棄土區(qū)。1.2.2 由于地下水位較高，水量相當(dāng)豐富，滲透力強，基坑施工時在基坑周邊設(shè)排水溝、集水井，每井采用2 臺4水泵集中抽排水，將地下水位降至基底設(shè)計標(biāo)高1m 以下。1.2.3 基坑回填土方時，采用干燥的粘性土進行回填，每層厚度不超過300mm，分層夯實，不得采用水夯法。1. 3 基礎(chǔ)墊層施工墊層混凝土施工前，測量好墊層標(biāo)高，并用鋼筋頭標(biāo)注控制，然后用平板振動器振搗密實，表面再用棒子搓平，已澆完的混凝土墊層，應(yīng)在混凝土終凝后澆水養(yǎng)護。1.4 基礎(chǔ)鋼筋1.4.1、鋼筋綁扎前，先將基礎(chǔ)定位軸線投測至墊層上，根據(jù)軸線彈好邊框邊線，按邊框線綁扎基礎(chǔ)鋼筋。雙層鋼筋網(wǎng)應(yīng)設(shè)置足夠數(shù)量的鋼筋馬凳或采取其他措施以保證鋼筋骨架有足夠的剛度及穩(wěn)定性，防止鋼筋位移。1.4.2 預(yù)埋螺栓，埋件及預(yù)留孔洞的施工1.4.2.1 根據(jù)中心、標(biāo)高控制線定出螺栓、埋件、預(yù)留孔的具體位置，預(yù)埋件用6 螺栓固定在模板上，防止因混凝土澆灌振動造成埋件錯位。1.4.2.2 熱風(fēng)爐基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓的預(yù)埋精度直接影響到爐體就位，所以我司將采取如下措施以保證螺栓的預(yù)埋精度。預(yù)埋螺栓設(shè)固定架，在固定架上投上相對標(biāo)高點，根據(jù)所投的標(biāo)高點，焊上螺栓固定架水平支撐和中心線架，固定架底部應(yīng)焊接牢靠，確保砼澆注時穩(wěn)固。固定架必須自成體系，與模板固定架、鋼筋支架等完全分開，以確保螺栓位置準(zhǔn)確。中心線架的焊接高度應(yīng)與螺栓的埋設(shè)高度一致，螺栓安裝時在螺栓外露部位的根部加設(shè)一道水平鋼板環(huán)，鋼板環(huán)厚度12mm，鋼板上鉆孔，螺栓穿于孔內(nèi)，經(jīng)反復(fù)就位吊準(zhǔn)后與鋼板環(huán)焊牢，經(jīng)檢查達到要求后，再把螺栓下部焊牢固定。同時，對螺栓固定架縱橫兩個方向加焊剪刀撐予以加強。澆灌混泥土?xí)r，振動棒不得碰撞固定架，不允許直接對著螺栓下料，砼澆灌完畢后，及時復(fù)測螺栓的實際值并作好記錄，若發(fā)現(xiàn)超標(biāo)現(xiàn)象應(yīng)及時采取措施進行糾正。1.4.2.3 地腳螺栓的防護：為防止污染或銹蝕，在混凝土澆灌前后，用油布或其它材料包扎好地腳螺栓。1. 5 基礎(chǔ)模板1.5.1 模板采用竹膠板定型制做、編號、注明規(guī)格。安裝模板時應(yīng)根據(jù)基礎(chǔ)墊層上投測的邊框線安裝，支撐采用48 鋼管腳手架和6080 木枋聯(lián)合使用。1. 6 熱風(fēng)爐基礎(chǔ)砼熱風(fēng)爐基礎(chǔ)為大體積砼，根據(jù)該工程具體條件，采取如下防裂措施：1.6.1 降低水泥水化溫升值1.6.1.1 水泥選用水化熱低的P.S32.5 礦渣水泥，7d 水化熱值為335J/kg。1.6.1.2 摻加粉煤灰，增加砼強度，減少水化熱。1.6.1.3 摻加減水劑，改善和易性，延緩砼初凝時間，避免出現(xiàn)冷裂縫。1.6.2 降低混凝土澆灌入模溫度。1.6.2.1 粗骨料受高溫及日照時間過長時，澆水降溫。1.6.2.2 砼攪拌站就近設(shè)置，減少運輸距離，縮短運輸過程和停留時間。1.6.2.3 定時檢測砼的出罐溫度、入模溫度及澆筑完畢時的溫度。1.6.2.4 盡量采用低溫水（15可考慮用深井地下水）拌制砼，使砼入模溫度控制在15左右。1.6.3 改善約束條件，減少溫度應(yīng)力。1.6.3.1 墊層表面盡可能壓抹平整、光滑，在其上作一氈二油滑動層，以減少地基對基礎(chǔ)的約束。1.6.4 配制優(yōu)質(zhì)砼，嚴格控制粗、細骨料的規(guī)格和質(zhì)量，粗骨料選用玄武巖、安山巖，顆粒級配符合篩分曲線，針狀、片狀小于15%，含泥量控制在1%以內(nèi)；細骨料選用中粗砂，要求細度模量28，平均粒徑0.38mm，含泥量控制在3%以內(nèi)，提高砼的抗拉強度，經(jīng)反復(fù)試配選定砼配合比。1.6.5 采用合理的施工工藝，嚴格控制砼的配料和水灰比，砼采取薄層澆灌，振搗密實，及時排除砼表面的水及浮漿，保證砼密實，強度均勻。雨中施工時，應(yīng)做好防雨工作，加強計量測試工作，及時準(zhǔn)確測量砂石含水量，從而準(zhǔn)確的調(diào)整砼配合比，確保砼施工質(zhì)量。1.6.6 加強溫度控制與養(yǎng)護。2、熱風(fēng)爐及鋼結(jié)構(gòu)制安2.1.熱風(fēng)爐爐殼制作2.1.1 材料2.1.1.1 熱風(fēng)爐殼體采用Q235B 鋼，共機械性能和化學(xué)成份必須符合GB/T700-88 的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書。2.1.1.2 所有焊接材料均應(yīng)有質(zhì)量說明書，否則不得使用。2.1.1.3 焊條、焊劑必須按規(guī)定進行烘焙，對于低氫型焊條更應(yīng)嚴格控制其烘焙溫度、時間，應(yīng)存放于保溫筒中，隨用隨取。2.1.2 號料、切割2.1.2.1 爐殼構(gòu)件號料前應(yīng)預(yù)放切割量，并且每帶爐殼有一塊預(yù)放長30mm，待現(xiàn)場拼裝時按實切去多余量。2.1.2.2 爐殼上各管孔補強板外邊緣與爐殼縱縫應(yīng)錯開100mm 以上。2.1.2.3 爐殼直筒變徑處的圈板、爐殼球頂下端的直筒圈板高度均應(yīng)預(yù)放大50mm，待安裝時，視情切去多余部份，確保爐殼總高度不變。2.1.2.4 下料平臺應(yīng)平整，板材采用數(shù)控多頭直條切割機進行下料。切割的鋼板邊緣應(yīng)平整光滑，幾何尺寸、坡口尺寸均應(yīng)符合規(guī)范要求。2.1.3 爐殼彎曲成型2.1.3.1 爐頂球拱采用熱壓成型，采用大型壓機壓制，并用鋼制樣桿檢查球頂幾何尺寸。2.1.3.2 各帶爐殼采用卷板機彎曲成型，其曲率半徑用長度大于1500mm的鋼制樣桿檢查；錐形部位爐殼應(yīng)檢查上、下口曲率半徑，及上、下弦對角線，作好檢查記錄。2.1.3.3 成型后的爐殼應(yīng)放置于專用托架上，不宜疊放過多層數(shù)，防止產(chǎn)生變形。2.1.3.4 爐殼預(yù)裝配爐殼成型后必須在車間進行預(yù)裝配，設(shè)置一鋼平臺，上表面高低差應(yīng)4mm，且每帶組裝前都復(fù)測平臺的水平度。爐殼環(huán)向預(yù)裝配定位卡具，在每條拼縫上不得少于2 件，以保證拼裝精度要求。爐殼拼裝后，應(yīng)對其上口水平度、橢圓度、直徑、錯邊量進行檢查并作好記錄，隨后在爐殼構(gòu)件上標(biāo)注編號、十字中心線、拼縫拆合標(biāo)記。2.1.4 構(gòu)件檢驗熱風(fēng)爐殼制作完畢，應(yīng)按YBJ208-85 及GB50205-2001 規(guī)范要求進行檢查。2.1.5 除銹與涂漆2.1.5.1 熱風(fēng)爐殼在高溫條件工作，其除銹采用噴砂方式，除銹等級st2.5。2.1.5.2 構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進行涂漆。熱風(fēng)爐殼外表涂耐高溫油漆，油漆牌號應(yīng)按設(shè)計要求進行。2.1.6 構(gòu)件出廠構(gòu)件油漆后，應(yīng)按設(shè)計圖編號標(biāo)注，并按吊裝順序運往現(xiàn)場安裝，同時提供構(gòu)件清單，方便查找。2.2 鋼結(jié)構(gòu)制作熱風(fēng)爐框架柱、梁均為焊接H 型鋼，H 型鋼制作工藝流程為：下料校板打磨板拼接H 型組裝T 型接頭船形位置埋弧自動焊H 型鋼翼緣矯正總裝焊接構(gòu)件局部矯正除銹涂裝編號出廠。2.2.1 材料（與2.1.1 相同）2.2.2 號料、切割2.2.2.1 焊接H 型鋼號料應(yīng)根據(jù)H 型鋼長度預(yù)留適當(dāng)焊接收縮量。2.2.2.2 下料平臺應(yīng)平整，板材采用數(shù)控多頭直條切割機進行下料。切割的鋼板邊緣應(yīng)平整光滑，幾何尺寸、坡口尺寸均應(yīng)符合規(guī)范要求。2.2.3 焊接H 型鋼在專用胎架上進行組裝，爾后吊往自動埋弧焊胎架上進行焊接，隨后進行翼緣較正。2.2.4 焊接H 型鋼上的肋板、柱腳板、梁端板均采用CO2氣 體保護焊進行焊接，嚴格控制焊接變形。2.2.5 構(gòu)件檢驗（與2.1.4 相同）2.2.6 除銹與涂漆：鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件采用人工除銹方式，構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進行涂漆，油漆牌號應(yīng)按設(shè)計要求進行。2.2.7 構(gòu)件出廠（與2.1.6 相同）2.3 熱風(fēng)爐殼安裝2.3.1 吊裝方案的選定根據(jù)熱風(fēng)爐殼結(jié)構(gòu)特征及現(xiàn)場具體條件情況，決定在熱風(fēng)爐北側(cè)組立一臺200tm 塔吊作為鋼結(jié)構(gòu)吊裝主機，并在熱風(fēng)爐西側(cè)設(shè)一拼裝鋼平臺，另配備16t 汽車吊供構(gòu)件裝卸及倒運、組裝用。2.3.2 主要安裝方法熱風(fēng)爐爐殼圈帶吊裝采用從底至頂?shù)陌惭b方法（相應(yīng)位置的梯子、平臺亦一起吊裝）。2.3.2.1 熱風(fēng)爐底板安裝底板的中心板和邊緣板在拼裝平臺上拼裝及焊接后，分別吊裝就位，然后進行中心板與邊緣板間的環(huán)向縫焊接，隨后進行真空檢漏。底板上部的底肋在安裝焊接時必須采用合理的施焊順序，嚴格控制底板局部變形超差。底板下部壓力灌漿后將預(yù)留灌漿孔用鋼板焊死。爐底外周地腳螺栓只初步擰一下，待爐殼全部焊完再逐對擰緊。2.3.2.2 熱風(fēng)爐殼安裝設(shè)計、制作爐殼吊架，配備鋼繩及吊具。在拼裝鋼平臺上，按爐殼直徑畫出圓周線，整帶拼裝。如圖示意逐帶進行吊裝。21m熱風(fēng)爐殼吊裝示意圖每帶爐殼拼裝時，必須檢查其橢圓度、高度、垂直度、上口水平度、圓周長度。不圓度、上口水平度以45為一檢測點；垂直度、高度按90測四點；圓周長度將作為下一帶拼裝依據(jù)。組裝及焊接后的爐殼，內(nèi)側(cè)焊臨時支撐，防止吊裝時爐殼變形，外周焊操作用掛架及吊耳板。在吊機起重性能許可條件下，盡可能擴大組裝后吊裝。爐殼逐帶吊裝后，人員進、出不便。為此可在最下一帶爐殼上，按圖紙要求開一個管孔，暫不裝短管及焊接，供人員進出。爐殼安裝至四帶以上后，方可進行其他管孔的開孔及短管焊接，以保證爐殼不圓度和直徑尺寸。爐殼最上一帶直筒段吊裝就位后，應(yīng)隨即測量上口標(biāo)高尺寸，并進行修正，以確保圓頂爐殼安裝尺寸精度控制于規(guī)范要求內(nèi)。爐內(nèi)耐火材料托圈板安裝時，應(yīng)先將圓周上的筋板逐一安裝，然后吊裝水平托圈板，可分46 塊吊裝。熱風(fēng)爐殼對接焊縫的表面質(zhì)量檢查應(yīng)符合YBJ208-85 表4 中級要求，內(nèi)部質(zhì)量符合GB50236-98 中的要級求熱風(fēng)爐強度及嚴密性試驗當(dāng)筑爐工作結(jié)束，各項焊接完畢，熱風(fēng)爐必須按規(guī)范要求進行強度和嚴密性試驗。先將各孔封閉或擰緊封蓋上的螺栓；試壓必須緩慢升壓，每級升壓不超過25kPa，穩(wěn)壓3min；嚴禁敲擊焊縫區(qū)；達到150kPa 后穩(wěn)壓5min，目測檢查無變形為合格。強度試驗后即可進行嚴密性試驗，泄漏率不得超出規(guī)范要求。2.4 鋼結(jié)構(gòu)安裝2.3.1 框架安裝可根據(jù)吊機起重性能，分單元吊裝，否則只能先逐根吊裝柱子及梁，爾后完成其他構(gòu)件的吊裝，但應(yīng)盡快形成剛性體系。增強其穩(wěn)定性。2.3.2 部分小平臺、梯子及欄桿在地面組裝好與相應(yīng)標(biāo)高爐殼帶組合成一體一并吊裝，減少高空作業(yè)，加快施工進度?？蚣苌喜康牡踯嚳烧迩榇┎暹M行吊裝就位，先固定在一端，待軌道安裝后再行移動及行走。3、筑爐3.1 工程簡況本設(shè)計的三座熱風(fēng)爐是高爐的主要附屬工程，設(shè)計為懸鏈線形拱頂內(nèi)燃式熱風(fēng)爐，其用途是利用高爐煤氣燃燒的熱量，借助磚格子的熱交換作用，為高爐輸送1200C 的高溫?zé)犸L(fēng)。3.2 施工方法：3.2.1 熱風(fēng)爐襯砌筑3.2.1.1 筑爐施工順序流程圖爐底封安裝焊灌漿短管爐底封板下自流澆注灌漿割除灌漿短管并焊補板孔(1)爐底封板下自流澆注料壓入施工(2)熱風(fēng)爐內(nèi)襯砌筑施工施工準(zhǔn)備安裝噴涂設(shè)備及搭設(shè)噴涂用吊盤爐內(nèi)錨固件焊結(jié)施工熱風(fēng)爐噴涂施工噴涂施工檢查搭設(shè)保護棚、安裝燃燒室吊盤、電葫蘆安裝附壁式垂直輸送機搭設(shè)爐外爐內(nèi)各層受料平臺拆除燃燒室吊盤、安設(shè)爐頂中心控制裝置砌 筑+34.71m 以下砌體燃燒室上部固定裝置安裝拆除保護砌筑30.6m 以下砌體測量放線搭設(shè)操作臺、砌筑爐頂砌筑檢查驗收拆除附壁式垂直輸送機、爐內(nèi)外保護架場地清掃、交付生產(chǎn)烘爐3.2.1.2 熱風(fēng)爐耐火材料上料方案(1)由于耐火材料數(shù)量大，考慮到場地狹小，熱風(fēng)爐前只能作為施工周轉(zhuǎn)地；施工時用汽車將當(dāng)天所需材料運至爐前大棚，再用手推車利用架設(shè)的人貨電梯將其提升到各爐外受料平臺。(2)各爐外受料平臺對應(yīng)標(biāo)高處在爐殼位置開設(shè)13001400mm 的上料口，并搭設(shè)爐內(nèi)受料平臺,爐內(nèi)架設(shè)2 臺單軌3 t 電葫蘆，進行水平運輸與垂直運輸。(3)噴涂施工時，在爐內(nèi)安裝一活動吊盤，利用電葫蘆作為錨固件焊接和噴涂施工的作業(yè)平臺。3.2.1.3 砌筑施工前應(yīng)具備的條件：(1)熱風(fēng)爐的爐殼安裝完，爐子的各管口全部安裝完，并經(jīng)檢查驗收合格；(2)爐篦子及支柱的安裝完成并符合設(shè)計規(guī)定；(3)熱風(fēng)爐所需的耐火材料到廠入庫，并經(jīng)檢查合格；(4)爐內(nèi)各部位的預(yù)砌筑工程已經(jīng)進行，并經(jīng)檢查符合設(shè)計要求。3.2.1.4 熱風(fēng)爐筑爐施工方法(1)爐底封板灌漿施工在爐底封板安裝完成后，按10001000 的間距安裝516、高度為150 mm 的壓漿短管;在進行灌漿前，應(yīng)將壓漿管內(nèi)外及周圍爐底板上的灰渣、浮銹、油污清掃干凈。逐個對壓漿短管進行測量編號，并記錄每一個壓漿短管處爐底板的初始高度。用專用泥漿壓入輸送機往壓漿短管內(nèi)壓入設(shè)計要求的自流灌漿料。如果在壓漿過程中用水準(zhǔn)儀逐個觀察出該壓漿短管周圍的爐底板隆起高度2mm 或相鄰的壓漿孔往外冒漿則表示該部位灌漿施工符合設(shè)計要求，另換灌漿管灌漿。所有的灌漿都灌滿后，便可停止灌漿作業(yè)。灌漿結(jié)束后,用敲擊法檢查，如出現(xiàn)不實之處，應(yīng)重新開孔焊管補灌,自然養(yǎng)護24 小時，待壓入灌漿硬化凝固后便可割除短管并用與爐底封板等厚的100100 鋼板補上壓膠孔即可進行下工序作業(yè)。(2)封板上層耐火澆注料施工先將爐底板清掃干凈，把要澆筑到的標(biāo)高測量至爐殼上并標(biāo)志清楚以準(zhǔn)確控制澆筑高度。按生產(chǎn)廠家提供的施工說明及技術(shù)要求進行配料、攪拌澆筑，保證澆筑密實、表面平整。(3)噴涂施工施工前應(yīng)以爐殼安裝中心線為準(zhǔn),對爐殼全高分段進行半徑檢測,將所測數(shù)據(jù)進行比較,在一定允許范圍內(nèi)適當(dāng)調(diào)整中心,以達到既滿足砌筑的規(guī)定半徑誤差,又滿足噴涂層厚度基本要求,確定后的中心線進行標(biāo)志,用于以后指導(dǎo)噴涂、砌磚等施工。噴涂施工按設(shè)計厚度連續(xù)施工,如中斷則按接縫嚴格處理。大面積噴涂施工之前，先進行試噴，嚴格控制用水量及回彈量。噴槍與工作面保持垂直，距離控制在11.5m。在爐殼內(nèi)側(cè)沿高度方向每2m 焊一20 圓鋼環(huán)，并將每環(huán)之間沿垂直方向用12#鍍鋅鐵絲拉成一線，用于控制噴涂厚度。噴涂層表面用木制弧形板刮平、找圓。(4) 蓄熱室圍墻砌筑砌磚前，先在爐底抹灰找平。放線以噴涂中心線為準(zhǔn)，經(jīng)檢查無誤后定為砌筑中心，并據(jù)此定出燃燒室中心、蓄熱室的十字中心線，返在噴涂層表面，隨砌筑上升而延伸。砌筑爐篦以下的圍墻必須經(jīng)常檢測圍墻與組合磚的垂直度和弧度，以保證孔洞組合磚合門順利、圓滑。圍墻為多環(huán)多層組成的砌體，砌筑時先砌內(nèi)環(huán)，外環(huán)緊貼內(nèi)環(huán)依次砌筑，同時嚴格控制磚層的內(nèi)半徑和表面平整度。砌體與噴涂層之間填巖棉原棉填料，并用木棍搗實，防止產(chǎn)生空洞。圍墻、燃燒室墻與蓄熱室格子磚砌筑交替進行，即熱風(fēng)爐圍墻和燃燒室墻砌一步架高，然后進行格子磚砌筑，當(dāng)格子磚砌完一步架后，在格子磚表面平鋪橡膠板再進行下步圍墻和燃燒室墻砌筑。圍墻與燃燒室墻砌筑 盡量避免相鄰層通縫，防止三層磚重縫；砌筑保證泥漿飽滿，表面嚴密勾縫。砌筑時應(yīng)保證砌體表面光滑平整，特別是在臨近拱腳前30 層砌體必須保證表面整度偏差在5mm 范圍內(nèi)。(5)陶瓷燃燒器及燃燒室砌筑施工燃燒室靠熱風(fēng)爐圍墻一側(cè)以爐殼噴涂料層為導(dǎo)面砌筑，而燃燒室的外形則應(yīng)以熱風(fēng)爐中心線為準(zhǔn)，按設(shè)計放線砌筑，并按設(shè)計形狀制作圓弧樣板，在砌磚過程中隨時檢查尺寸和垂直度。陶瓷燃燒器的砌筑應(yīng)與燃燒室墻同步進行。由于陶瓷燃燒器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，異型磚多，線尺寸要求嚴格，技術(shù)要求高，因此在正式砌筑施工前，必須對其進行預(yù)砌筑，并作出預(yù)裝圖，以指導(dǎo)陶瓷燃燒器施工。陶瓷燃燒器內(nèi)有許多煤氣和空氣通道，在砌筑時磚縫泥漿飽滿，并保證各個通道暢通；在陶瓷燃燒器砌筑完成并清掃干凈空氣道、煤氣道后，在頂部用木板復(fù)蓋，防止燃燒室上部砌筑時掉磚打壞和堵塞；燃燒室墻襯根據(jù)不同的溫度設(shè)計了不同材質(zhì)的磚襯，在高溫段燃燒室與蓄熱間設(shè)計了多層隔熱防竄風(fēng)層，因此磚襯結(jié)構(gòu)復(fù)雜，砌筑難度較大。為了保證設(shè)計意圖很好地貫徹，砌筑時嚴格按設(shè)計圖施工，各分散膨脹縫、集中膨脹縫及工時用汽車將當(dāng)天所需材料運至爐前大棚，再用手推車利用架設(shè)的人貨電梯將其提升到各爐外受料平臺滑動縫留設(shè)準(zhǔn)確，合理；燃燒室磚墻平整、磚縫泥漿飽滿，燃燒室外形尺寸準(zhǔn)確。由于燃燒室爐墻高達34.71m，為了保證燃燒室爐墻的垂直誤差5mm/m，全高30mm/m 全高，半徑誤差10mm/m，因此要準(zhǔn)確而及時地測設(shè)熱風(fēng)爐十字中心線，并且每隔35 層進行一次半徑與位置檢查。(6)蓄熱室格磚砌筑在爐篦驗收合格后，格子磚正式砌筑前，要進行以格子磚按設(shè)計位置進行實地試砌。保證格子磚砌筑中心、爐篦的格孔位置誤差不超過3mm，平整度誤差不超過5mm，并在爐篦子下部安裝一定數(shù)量的200w 燈泡，以便于格孔對位和校正。為了防止格子磚砌筑過程中的偏移，除格磚砌筑中心線，根據(jù)格子磚的設(shè)計尺寸，設(shè)置格磚砌筑控制線。在蓄熱室大墻砌筑完后隨即將其劃在蓄熱室墻面上，砌格子磚時均拉線控制格子磚的位置。格子磚的砌筑要每層交錯排列，邊磚現(xiàn)場加工時應(yīng)注意不能讓廢棄物堵塞了格孔，以影響格磚的透孔率及格磚的砌筑質(zhì)量。為了保證一層格磚不搖動，不松動，設(shè)計專門的格磚定位卡，既可保證格磚的膨脹縫，也起到固定格孔的作用為了防止格磚砌筑時出現(xiàn)中間凹，四周高，格孔錯位的情況，格磚在施工前必須根據(jù)磚厚度分三個等級進行選磚，原則在同層磚采用同等厚度的磚，如出現(xiàn)上述情況，可采用調(diào)配中間和邊沿格磚的厚度方法來解決。(7)拱頂內(nèi)襯砌筑施工此次拱頂采用了關(guān)節(jié)磚技術(shù)。為了確保拱腳磚與關(guān)節(jié)磚、關(guān)節(jié)磚與拱項上部磚之間相對轉(zhuǎn)動，有效吸收熱膨脹，在砌筑拱頂前，對關(guān)節(jié)磚進行部分預(yù)砌筑，以掌握關(guān)節(jié)磚的砌筑要領(lǐng)。砌筑時，嚴格按設(shè)計圖紙進行施工。在爐頂砌筑前，搭設(shè)施工用腳手架，設(shè)置拱頂半徑活動控制輪桿，并在輪桿上畫出爐頂每一層的半徑控制線?？刂泼恳画h(huán)爐頂磚的砌筑半徑尺寸。拱頂弧形段的磚層用金屬卡鉤進行砌筑，上層磚借助卡鉤的長臂固定在下層磚上。砌筑時應(yīng)通過預(yù)砌筑和計算，經(jīng)常檢查砌體的高向斜度?；⌒味瓮猸h(huán)的隔熱磚，與內(nèi)環(huán)耐火磚同時砌筑。拱頂上部，砌筑前在其下部支設(shè)小型拱胎和中心輪桿，進行找圓。以保證拱頂收尾合門的組合磚砌筑尺寸?；⌒味瓮猸h(huán)耐火隔熱磚（包括耐火纖維）應(yīng)與內(nèi)環(huán)耐火磚同時砌筑，不宜相隔太遠。3.2.1.5 熱風(fēng)管道砌筑(1)砌筑時，分段找出管道中心線，然后引出砌筑邊線，拉通線砌筑。(2)三岔口組合磚砌筑前在廠家預(yù)砌，然后自下而上編號，砌筑時，隨時用圓弧板進行檢查。(3)膨脹縫留設(shè)應(yīng)均勻平直，縫內(nèi)保持清潔。(4)管道內(nèi)襯按殼分段砌筑，各段內(nèi)襯砌成直縫。(5)管道砌筑底部將近半時，先按管道半徑設(shè)置拱胎，然后再砌上半部分。(6)砌筑時應(yīng)保證灰漿飽滿，管道砌完后應(yīng)在表面密勾縫，砌筑完后應(yīng)將管內(nèi)垃圾清出管道，保持管內(nèi)清潔。3.2.1.6 熱風(fēng)爐筑爐施工技術(shù)要求（1）熱風(fēng)爐砌體磚縫允許厚度序號部 位 名 稱砌體的磚縫厚（mm）備注1熱風(fēng)爐墻垂直縫2水平縫22熱風(fēng)出口組合磚磚縫23熱風(fēng)爐拱頂磚縫24熱風(fēng)管道磚縫3（2）熱風(fēng)爐砌筑允許誤差序號部位名稱允許誤差（mm）備 注1熱風(fēng)爐爐墻各磚層10用2m 長鋼靠尺檢查2熱風(fēng)爐蓄熱室爐墻半徑+10 -53熱風(fēng)爐燃燒室104熱風(fēng)爐爐頂155熱風(fēng)爐燃燒室墻每米5全高306爐缸剛玉莫來石磚54、設(shè)備安裝熱風(fēng)爐系統(tǒng)設(shè)備主要有爐箅子及支柱、各類閥門、補償器、預(yù)熱器、助燃風(fēng)機、消音器、維修用吊車等設(shè)備。4.1 爐箅子及支柱安裝在熱風(fēng)爐爐殼施工到一定高度，熱風(fēng)爐爐底座下壓力灌漿結(jié)束以及爐底工字鋼框架施工完畢后，方可安裝爐箅子及支柱。4.1.1 首先在熱風(fēng)爐底板上測出各支柱軸線、水平標(biāo)高。通過在支柱下加墊板（與爐底板焊牢）來控制各柱處于同一標(biāo)高，重點應(yīng)控制各支柱的縱、橫中心和垂直度，這是保證爐箅子安裝質(zhì)量的關(guān)鍵。4.1.2 爐箅子及支柱安裝前應(yīng)進行預(yù)拼裝，梁與支柱之間不允許有間隙，有間隙處應(yīng)插入墊片調(diào)整；梁與梁之間應(yīng)平行，兩梁之間的距離偏差不應(yīng)大于3mm。各種問題處理后，再運到現(xiàn)場。4.1.3 爐箅子及支柱安裝技術(shù)要求：及支柱的縱橫中心線極限偏差均為2mm，鉛垂度公差為2/1000。爐箅子上表面的水平度，相臨兩塊高差不大于2mm，整個表面高度差不大于4mm。爐箅子找平時允在支柱底部加墊板，且每組墊板不得超過塊，墊板之間應(yīng)相互點焊牢固，并與熱風(fēng)爐底板焊死。裝配好的爐箅子直徑極限偏差為 ，爐箅子與大墻的間隙極限偏差為 。4.1.4 爐箅子及支柱安裝找平后澆灌400mm 耐熱混凝土，支柱內(nèi)也必須澆灌耐熱混凝土。4.2 助燃風(fēng)機安裝4.2.1 安裝準(zhǔn)備：開箱按照出廠清單逐一核對零部件的數(shù)量、規(guī)格、型號、設(shè)備技術(shù)文件及專用工具。并做好防水工作，編寫作業(yè)指導(dǎo)書。按規(guī)范要求加工墊鐵，檢查設(shè)備基礎(chǔ)情況。4.2.2 安裝順序：基礎(chǔ)放線、找平安裝軸承座安裝風(fēng)機下殼體安裝葉輪安裝上殼體安裝電機。4.2.3 安裝方法及要求：機座墊鐵的位置、數(shù)量應(yīng)符合規(guī)范要求。軸承座中分面的縱向水平偏差0.1/1000；橫向水平偏差0.2/1000；主軸頸處的水平偏差0.1/1000。機殼組裝時以軸承軸線為基線找正。機殼進風(fēng)口與葉輪進口圈的軸向插入深度和經(jīng)向間隙應(yīng)調(diào)整到技術(shù)文件規(guī)定范圍內(nèi)，同時保證機殼后側(cè)板蓋軸孔與主軸同軸，并不得碰刮。風(fēng)機本體、電機之間的徑向位移0.025mm，軸線傾移度0.2/1000。軸承安裝前應(yīng)檢查本體的潤滑油路、冷卻水路是否暢通。試車前檢查電機的轉(zhuǎn)向與風(fēng)機的轉(zhuǎn)向保持一致，手動盤車靈活；關(guān)閉進氣調(diào)節(jié)門，先點動電機，各部位無異常現(xiàn)象后方可進行連續(xù)運轉(zhuǎn)。風(fēng)機起動達到正常轉(zhuǎn)速后，保持調(diào)節(jié)門開度在05之間的小負荷運轉(zhuǎn)時間不少于20min。小負荷運行正常后逐步開大調(diào)節(jié)門，但電機電流不得超過額定值，直到規(guī)定的負荷為止，連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不少于8h。試運轉(zhuǎn)中，軸承溫升不超過環(huán)境40，振動加速度有效值6.3mm/s。5、工藝管道高爐擴容大修工程中，熱風(fēng)爐系統(tǒng)工藝管道主要包括：助燃空氣管、熱風(fēng)管、冷風(fēng)管、煤氣管等，制安工程量約520t，該工程具有工期較緊，布局緊湊等特點。5.1 卷管制作方法及技術(shù)要求卷管制作工藝流程如圖所示。下料圖放樣鋼板切割下料鋼板拼接壓頭,輥圓焊接檢驗校圓組對轉(zhuǎn)臺上焊接滲漏試驗檢查出廠檢驗外觀整形檢驗不合格清根風(fēng)管制作工藝流程圖5.1.1 所用主材和焊接材料都要有合格證或復(fù)檢報告。5.1.2 放樣、號料、切割:放樣根據(jù)圖紙采用放實樣和計算方法來確定下料尺寸，一筒節(jié)上的縱向焊縫不多于兩道，兩縱縫間距不宜小于200mm。切割在專用平臺上采用半自動切割機進行切割。5.1.3 成型：采用機械壓頭，其端部曲率應(yīng)達到設(shè)計的弧度要求，滾圓成型后，應(yīng)用樣板進行檢查。卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合：對接縱縫處不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm，離管端200mm 的對接縱縫處不得大于2mm；其他部位不得大于1mm。由于本系統(tǒng)管徑比較大，很容易變形，應(yīng)在管內(nèi)設(shè)臨時支撐，防止運輸、存放中變形。5.1.4 組對拼接：為了減少高空作業(yè)及考慮運輸因素，卷管在制作場地拼接長度宜為68m。組對時縱向焊縫必須錯開，錯開的距離不應(yīng)小于100mm，支管外壁距焊縫不宜小于50mm；相鄰管口錯邊不應(yīng)超過壁厚的1/5。5.1.5 焊接：組對好的管子，在焊接轉(zhuǎn)臺上進行焊接。焊接采用CO2氣體保護焊和手工電弧焊接方法。每層焊縫焊完以后及時清理并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應(yīng)清除后再施焊，焊縫層間接頭應(yīng)平緩過渡并錯開。5.1.6 焊縫檢驗：管道對接焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合YBJ 208-85 相關(guān)級的規(guī)定；煤氣管、熱風(fēng)管焊縫還應(yīng)作煤油滲漏試驗。5.1.7 除銹、涂裝：熱風(fēng)主管等因承受高溫，其除銹采用噴砂方式，除銹等級st2.5；其余構(gòu)件方采用人工除銹。構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進行涂漆，留一道面漆在現(xiàn)場涂裝。安裝焊縫兩側(cè)100mm 范圍內(nèi)不涂裝，在安裝后補涂。表面涂裝種類應(yīng)嚴格按設(shè)計說明進行，尤其是各類管道的面漆必須按設(shè)計要求，不能混涂；5.2 工藝管道安裝熱風(fēng)爐工藝系統(tǒng)管道（除熱風(fēng)圍管外）吊裝主要采用200tm 塔吊吊裝，在塔吊吊裝作業(yè)半徑范圍之外的管道采用50t 汽車吊輔助吊裝。安裝順序按先下層后上層，先主管后支管的原則進行。熱風(fēng)圍管采用高爐本體安裝工程的吊裝設(shè)備，且應(yīng)與高爐爐殼穿插進行吊裝。5.2.1 管道支、吊架安裝熱風(fēng)爐前、后管類較多，且直徑較大，故管道支吊架的安裝必須先期進行。管道支、吊架安裝要求如下：5.2.1.1 管道安裝時應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確安裝應(yīng)平整、牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。5.2.1.2 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移相反的方向，按其位移值的1/2 偏位安裝。5.2.1.3 固定支座應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。5.2.1.4 導(dǎo)向支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承的中心向位移方向偏移，偏移量應(yīng)為位移量的1/2。5.2.1.5 管道安裝時不宜使用臨時支、架，當(dāng)使用臨時支、吊架時不得與正式支、吊裝位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予以拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定，逐個校對支、吊架的形式和位置。5.2.2 工藝管道安裝5.2.2.1 工藝管道安裝方法及技術(shù)要求：管道安裝前必須核對尺寸，準(zhǔn)確無誤后，方可進行安裝，熱風(fēng)圍管還應(yīng)預(yù)先進行組裝，檢查相關(guān)尺寸，組裝完畢，應(yīng)進行編號，對由于運輸、堆放和吊裝造成的管道變形，安裝前必須進行矯正。對熱風(fēng)管等有加固環(huán)的管道，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm，管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過3mm 時，應(yīng)進行修整。管道與風(fēng)機等設(shè)備聯(lián)接時，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備，不得強力對口，通過法蘭連接的，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。卷焊鋼管安裝的允許偏差如下表序號項目允許偏差備注1管道中心線對軸線的偏移202管道頂上截面軸向?qū)ωQ向線的偏差H-管道高度3H/1000 、且不大于203管中心標(biāo)高104支架中心位移55H-支架高度鉛垂直H/1000熱風(fēng)圍管允許偏差如下表序號項目允許偏差備注1環(huán)管檔度102環(huán)管水平差103從環(huán)管外表面到高爐外殼的距離204環(huán)管組對時最大直徑與最小直徑之差205.2.2.2 凡不方便在高空施工內(nèi)砌筑的管道，應(yīng)在地面將其完成后再進行吊裝，但必須驗算起吊重量、鋼管吊點的局部強度，以確保吊裝安全。以上安裝后的檢驗均應(yīng)符合規(guī)范要求，否則必須進行處理。5.2.3 閥門安裝本工程中，各類閥門及膨脹節(jié)的數(shù)量較多，通徑較大，是該工程中的要點之一。由于閥門在管路中起控制介質(zhì)的通斷作用，閥門安裝前，必須檢查合格證，仔細閱讀隨機說明書，按規(guī)定及相關(guān)規(guī)范要求進行檢驗或研磨，以保證系統(tǒng)的嚴密性。選擇有20 噸以上天車的車間，作為各閥檢驗及研磨場地。5.2.3.1 凡切斷閥在制造廠已作強度和嚴密性試驗，并有試壓合格證的，安裝前檢查閥外表無損傷及劃痕的閥，可不進行嚴密性試驗，可采用塞尺檢查閥瓣與閥座的密合性。（見YBJ208-85 相關(guān)要求）5.2.3.2 對于煤氣閥，安裝前應(yīng)按YBJ201-83 的規(guī)定進行嚴密性試驗。5.2.3.3 切斷閥、調(diào)節(jié)閥及其傳動機構(gòu)、閥桿安裝后各允許公差見YBJ208-85 的相關(guān)要求，閥的開閉應(yīng)平穩(wěn)、靈活、行程正確。5.2.3.4 閥門與管道的法蘭聯(lián)接應(yīng)滿足規(guī)范要求，以規(guī)定的填料密封，連接螺栓應(yīng)均勻緊固。5.2.4 補償器安裝補償器在吊裝時，不得碰撞或引起劃痕，鋼絲繩捆綁在指定的吊耳上，不需預(yù)拉（壓）的膨脹器，安裝過程中最好不要擰動運輸螺桿，待安裝定位完畢，試壓之前，將所有運輸螺桿拆除。帶大拉桿的膨脹器務(wù)必在大拉桿安裝完畢后，才能進行試壓。5.2.4.1 補償器安裝前應(yīng)進行質(zhì)量檢查，并做好記錄。5.2.4.2 安裝補償器時，補償器必須與管道保持同心，不得偏斜，安裝方向應(yīng)與介質(zhì)流向相同。5.2.4.3 補償器安裝時應(yīng)進行預(yù)拉伸，拉伸量應(yīng)根據(jù)補償零點溫度來確定。所謂補償零點溫度就是管道設(shè)計最高溫度和最低溫度的中間溫度。安裝環(huán)境溫度等于補償零點溫度時，不拉伸；大于零點溫度時，壓縮。小于零點溫度時，拉伸；因本工程補償器安裝環(huán)境溫度小于零點溫度，補償器應(yīng)拉伸，拉伸用專用工具。補償器拉伸數(shù)值安裝時的環(huán)境溫度與補零點溫度的差（）拉伸量（mm）400.5L300.375L200.25L100.125L00波紋補償器的預(yù)拉，應(yīng)當(dāng)在平臺上進行，作用力應(yīng)當(dāng)分23 次逐漸增加，盡量保證各波節(jié)的圓周面受力均勻，拉伸量的偏差應(yīng)小于5mm。當(dāng)拉伸到要求數(shù)值時應(yīng)固定。5.2.5 管道系統(tǒng)吹掃及試壓熱風(fēng)爐管道系統(tǒng)在安裝完畢后，應(yīng)按規(guī)范YBJ208-85 要求進行管道吹掃及強度和嚴密性試驗，將各孔封閉或擰緊封蓋上的螺栓，試驗區(qū)域豎牌宣布為禁區(qū)。5.2.5.1 吹掃：吹掃氣體壓力不得超過管道的設(shè)計壓力，吹掃氣流速度不得小于20m/s。目測無臟物時，做靶板試驗。5min 內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水份及其它雜物，則為合格，公稱直徑大于600mm 的管道，采用人工清理，應(yīng)無可見鐵屑、焊渣等則為合格。5.2.5.2 強度試驗：吹掃合格后進行強度試驗，煤氣管道及潔凈氣體管道試壓用干燥無油壓縮空氣進行，試驗時應(yīng)逐步緩慢加壓，每級升壓不宜超過25kPa，穩(wěn)壓3min；嚴禁敲擊焊縫區(qū)，每級穩(wěn)壓5min，直至試驗壓力，目測檢查無變形為合格。5.2.5.3 嚴密性試驗：強度試驗后進行嚴密性試驗，泄漏率不得超出規(guī)范要求。以發(fā)泡劑檢驗不泄露為合格。如發(fā)現(xiàn)泄露，則必須進行泄壓補焊，不得帶壓進行補焊。6、液壓系統(tǒng)安裝液壓系統(tǒng)主要控制熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等。鋼管采用20#無縫鋼管。6.1 液壓系統(tǒng)施工工序設(shè)備,管道及元件檢查設(shè)備安裝鋼管及元件配制中間連通管配制焊縫X 射線無損探傷鋼管及元件拆除進行槽式酸洗鋼管及元件復(fù)位安裝、臨時連通管安裝管道系統(tǒng)循環(huán)沖洗管道壓力試驗6.2 設(shè)備、管道及元件的檢查6.2.1 設(shè)備、管子及管路附件必須具有制造廠的合格證明書，其材質(zhì)、型號、規(guī)格必須與設(shè)計相符；其整體構(gòu)造應(yīng)完整無缺，外露零件應(yīng)無損傷，所有外露的油、氣口必須封閉，不合格者不得使用。6.2.2 蒸汽加熱器及管式冷卻器應(yīng)用1.25 倍的工作壓力做水壓試驗。6.2.3 閥門應(yīng)從每批中抽查10%做水壓試驗。6.3 設(shè)備安裝6.3.1 設(shè)備及零件應(yīng)清點和檢查，設(shè)備基礎(chǔ)須滿足安裝條件。6.3.2 油泵軸向水平度公差為0.5/1000，泵的縱橫向中心線極限偏差均為10 mm，標(biāo)高極限偏差為10 mm。6.3.3 油箱、濾油器和冷卻器的水平度公差或鉛垂度公差為1.5/1000；縱橫向中心線及標(biāo)高極限偏差均為10 mm。6.3.4 控制閥安裝應(yīng)牢固，便于操作、調(diào)整、維修。6.3.5 滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置。6.3.6 伺服閥和比例閥必須在整個系統(tǒng)管道沖洗完畢后安裝。6.3.7 過濾器、減壓器、油霧器、流量閥應(yīng)靠近執(zhí)行元件安裝；壓力斷電器安裝在無震動的位置；油霧器與執(zhí)行元件之間無垂直管路。6.4 管道配制安裝6.4.1 管道加工6.4.1.1 所有鋼管的切割均采用機械切割，切割后銳邊應(yīng)倒鈍并清除毛刺鐵屑，切割斷面與鋼管軸線之間的夾角為905，偏錯值 = 0.2mm 。6.4.1.2 管子轉(zhuǎn)彎處采用冷彎，彎曲半徑大于管子外徑的3 倍，管子彎制后的壁厚減薄率不超過15%，且不小于設(shè)計壁厚；管子橢圓率不超過8%；彎曲角度偏差不超過1.5mm/m。6.4.1.3 管口螺紋加工后，應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，不完整的螺紋不應(yīng)大于1/3 圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的1/5。6.4.2 管道焊接6.4.2.1 液壓管對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標(biāo)準(zhǔn)，潤滑油管對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。6.4.2.2 焊接工藝采用氬氣保護焊接打底，手工電弧焊蓋面。6.4.2.3 鋼管坡口采用機械加工，且坡口應(yīng)清理干凈。6.4.2.4 同一碳鋼管焊縫的返修次數(shù)不超過2 次。6.5 管道敷設(shè)6.5.1 鋼管連接應(yīng)適量采用活動接頭。6.5.2 鋼管布置按冶金機械設(shè)備工程施工及驗收規(guī)范執(zhí)行。6.5.3 管道支架間距見下表：管道外徑（mm） 10 1025 2550 5080 80 支架間距（mm） 5001000 10001500 15002000 20003000 30005000 6.6 X 射線無損探傷6.6.1 焊縫射線探傷抽查量為25%。6.6.2 抽查探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍不合格，由應(yīng)對該焊工的全部焊縫進行無損探傷。6.7 管道槽式酸洗6.7.1 液壓、潤滑管預(yù)裝后需拆除酸洗。酸洗按以下工序進行：脫脂水沖洗酸洗水沖洗中和水沖洗干燥噴涂防銹油封口。6.7.2 酸洗用水必須潔凈，壓縮空氣必須干燥、潔凈。6.7.3 酸洗過程中必須有安全防護措施。6.8 管道循環(huán)沖洗6.8.1 管道循環(huán)沖洗禁止用工程液壓、潤滑系統(tǒng)本身的泵站，必須另設(shè)泵站。6.8.2 沖洗管路必須與設(shè)備、元件斷開，設(shè)置臨時連通管，且臨時連通鋼管必須酸洗。6.8.3 沖洗油應(yīng)經(jīng)過過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度。6.8.4 管道沖洗完畢后，應(yīng)及時將臨時管路拆除并及時與設(shè)備連接，若不能盡快恢復(fù)管路時，應(yīng)用塑料布封口。6.9 系統(tǒng)壓力試驗6.9.1 管路沖洗合格后，系統(tǒng)應(yīng)進行壓力試驗，試驗介質(zhì)為工作介質(zhì)。6.9.2 液壓系統(tǒng)試驗壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.5 倍，潤滑系統(tǒng)試驗壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.25 倍。6.9.3 液壓系統(tǒng)中液壓缸、液壓馬達、伺服閥、比例閥、壓力斷電器、壓力傳感器以及蓄能器等均不得參加壓力試驗。6.10 系統(tǒng)調(diào)試6.10.1 系統(tǒng)在充液前，其清潔度應(yīng)符合要求。6.10.2 所充液壓油的規(guī)格、品種及特性等應(yīng)符合使用說明書規(guī)定。充液時應(yīng)多次開啟排氣口，把空氣排除干凈。6.10.3 啟動液壓泵，進油壓力應(yīng)符合說明書的規(guī)定；泵進口油溫度不得大于60，且不低于15。過濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥應(yīng)使壓力逐漸開到工作壓力為止，升壓中應(yīng)多次開啟系統(tǒng)放氣口，將空氣排除。6.10.4 按說明書規(guī)定調(diào)整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢溶閥等液壓元件，其工作性能符合規(guī)定，且動作正確，靈敏可靠。7、煙囪工程7.1 工程簡況72m/3.8m 鋼筋砼煙囪屬于廠區(qū)熱風(fēng)爐系統(tǒng)的配套工程，工程主要有基礎(chǔ)、筒體、內(nèi)襯、隔熱層及附屬鋼結(jié)構(gòu)等。煙囪高72m，