生產(chǎn)工藝情況.doc

貨物生產(chǎn)工藝情況說明1、下料工藝管材和圓鋼下料采用帶鋸機下料工藝，帶鋸床適用于大批量同規(guī)格材料鋸切，性能穩(wěn)定，效率高，精度高。使用先進的帶鋸床，在鋸切過程中可調(diào)整進送料液壓夾緊系統(tǒng)，保證大批量生產(chǎn)的尺寸一致性，操作安全省力，送料長度采用光柵尺控制，長度誤差可以控制在0.2以內(nèi)。金屬板材下料采用液壓式剪板機加工，行程次數(shù)超過10次/分鐘，精度可達0.03/m,可保證在批量高精度加工。金屬（非金屬）類曲線或不規(guī)則下料采用切割機，可以對普通碳鋼板、不銹鋼板、鋁合金板、工程塑料等材料進行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范圍達20001500，切割后零件的精度可達0.1，且切割斷面質(zhì)量好，切割速度快。2、材料成形工藝管材成形采用程控液壓彎管機，并采用獨特的內(nèi)芯及防皺措施，保證彎管部分強度不變，無褶皺，無開裂，無徑向變形，無殘余變形應力，保證了彎管后鋼管的韌性和強度及尺寸一致性、符合性。板材折彎件成型采用折彎模，以便保證折彎件尺寸的一致性、符合性。鑄造材料成型采用熔模精密鑄造成型工藝，精度高、成品率高、強度高。鋁合金零件采用鋁合金壓鑄機壓鑄造成型，成型后的鑄件密度更大，強度和硬度高，成品率高，精度高，保證大批量高精度生產(chǎn)，質(zhì)量穩(wěn)定。3、機加工藝軸類零部件采用車床、鉆銑床及外圓磨床等設備生產(chǎn)制造，保證了軸類零部件的外圓的尺寸、孔距尺寸、鍵槽尺寸及相關形位公差精度要求。板類、管材零部件加工采用鉆銑床、沖床、平面磨床等加工設備生產(chǎn)制造，保證了板類、管材類零部件線性尺寸、孔距尺寸、異形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相關形位公差精度要求。軸承套類零部件采用焊后鏜孔加工工藝，有效的保證了產(chǎn)品滑動件的軸承裝配質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的使用性能及軸承的使用壽命。4、焊接工藝我公司產(chǎn)品焊接主要采用國產(chǎn)焊接設備，焊接方式主要采用二氧化碳氣體保護焊。（1）、焊前準備1.1必須根據(jù)焊接位置、接頭形式和作業(yè)效率等選擇合適的焊接設備及輔助裝置；1.2對焊機及輔助設備嚴格檢查，確保電路、氣路和機械裝置的正常運行。（2）、焊接材料要求2.1焊線選擇焊絲應根據(jù)母材的化學成份和焊接接頭力學性能的要求選擇，具體選擇參照以下執(zhí)行。2.2焊絲要求2.2.1焊絲應清潔、無水、無水蒸氣等，必要時應進行烘干處理；2.2.2焊絲表面必須光滑平整、不應有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等，也不能有影響焊接性能的雜質(zhì)；2.2.3焊絲的鍍銅層要均勻牢固，可用纏繞法檢查鍍銅層的結合力；2.2.4焊絲的選擇應符合GB/T8110氣體保護電弧焊用焊銅、低合金鋼焊絲標準。2.3二氧化碳氣體要求根據(jù)二氧化碳保護焊通用工藝規(guī)程規(guī)定，焊接用二氧化碳氣體的純度應不低于95.5%（體積法），其含水量不超過0.005%(重量法)。對于瓶裝氣體，當瓶內(nèi)氣體壓力低于1Mpa時，應停止使用。（3）、操作工要求3.1必須持有國家認可的焊工資格證；3.2必須經(jīng)培訓考試合格后，持有上崗證方可；3.3必須有愛崗敬業(yè)之精神。（4）、焊縫要求4.1被焊部位周圍10-20范圍內(nèi)必須清潔，不得有影響焊接質(zhì)量的鐵銹、油污、水跡和涂料等異物；4.2當被焊接件厚度10，尤其是在室溫較低的情況下，應進行預熱處理，但被焊接件厚度相差3時，被焊接之厚件進行預熱處理；4.3焊接坡口形式及尺寸要求參照有關標準、工藝文件執(zhí)行；4.4焊接時，在焊縫周圍涂防飛濺液，防止打磨焊渣時損壞工件表面。（5）、焊接具體操作參照二氧化碳保護焊通用工藝規(guī)程及設備操作規(guī)程。（6）檢驗焊接后必須對焊接質(zhì)量進行檢驗；內(nèi)容包括尺寸檢驗、形位公差檢驗、外觀檢驗和內(nèi)在質(zhì)量檢驗。5、噴塑工藝5.1粉末要求為了保證產(chǎn)品表面裝飾質(zhì)量的穩(wěn)定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采購標準，并嚴格按標準采購。5.2工件表面要求（1）拋丸后的工件表面色澤一致，無油、無銹、焊縫處的白色沉淀物清理干凈；（2）工件表面用清潔干燥的壓縮空氣清理；（3）工件不噴塑部位必須保護好。5.3工藝參數(shù)檢查（1）檢查靜電發(fā)生器電源是否正常，電壓是否正常，設備運行是否正常；（2）檢查空氣氣壓是否在0.55-0.7Mpa，并打開油水分離器下部排污閥將油水排盡；（3）噴槍、噴管、粉末是否清理干凈；（4）當機器打開后檢查壓力表是否達到規(guī)定值；（5）試噴：檢查上粉是否正常，霧化是否正常。5.4具體操作(1)調(diào)試噴槍：開靜電發(fā)生器，粉量進行二次進氣調(diào)節(jié)，壓從零開始，漸調(diào)大,觀察噴槍出粉量是否均勻；（2）噴槍與工件距離：10-25，先噴不易上粉部位，第一噴位是將產(chǎn)品正面70%的部位噴好，而第二噴位又能將特意補噴產(chǎn)品的上下兩端、管材接頭的內(nèi)側(cè)面及死角；（3）噴粉時，使粉末充分霧化，噴涂厚度均勻；（4）對于已噴好的產(chǎn)品，必須在進爐前自檢，不合格的不得進入烤爐。5.5檢驗器材表面噴涂后，我公司采用漆膜測厚儀、漆膜沖擊器、漆膜附著力試驗儀、單角度光澤度計、測色儀、鹽霧腐蝕試驗箱、老化箱等設備對漆膜表面進行檢測，保證器材表面光滑平整、色澤均勻、結合牢固，無起皮脫落、漏涂、銹蝕、裂痕、以及明顯的流痕、花斑、結點等缺陷；涂層性能試驗后達到以下指標：項目檢測指標測試方法漆膜厚度90-110微米漆膜測厚儀機械性能沖擊強度試驗用擊桿上端1米高處重錘100克自由下落沖擊涂膜面不應產(chǎn)生裂紋、皺皮、剝落等現(xiàn)象附著力0-1級GB/T9286硬度不小于2H，試驗用繪圖鉛筆H2GB1730-79耐彎曲性1，180度彎曲，涂層無裂縫GB/T6742-86化學性能耐堿性5%NaOH,24小時無變化GB/T9274耐酸性3%HCL，240小時無變化GB/T9274耐污染性唇膏，常溫下24無異常耐熱性1801小時色差小于0.3耐鹽霧性800小時無變化GB/T1771-91耐濕熱性1000小時無變化、無失光GB/T1940-79耐候性耐紫外線20W2024小時色差小于0.2人工加速老化60-8小時UV+50-4小時冷凝循環(huán),500小時后，保光率大于50%；顏色穩(wěn)定性：，E小于1.5NBS6、裝配工藝6.1裝配人員素質(zhì)的基本要求：6.1.1裝配人員應具有識圖能力，能夠讀懂設計及工藝文件。6.1.2裝配人員應具有一定的裝配鉗工知識，能夠正確使用裝配工位器具設備及量具；6.1.3裝配人員應有很強的責任心，并持有上崗證。6.2對裝配工作的基本要求6.2.1裝配前，必須熟悉器械的總裝配，充分了解零部件的安裝位置及配合關系；6.2.2產(chǎn)品零部件（包括自制件、外配件、標準件）必須具有檢驗合格證方可進入裝配工序；6.2.3裝配環(huán)境必須清潔，裝配場地必須暢通；6.2.4零部件在裝配前必須清理或清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、銹斑、切屑、砂粒、灰塵和油污等；6.2.5油漆未干的工件不得進行裝配；6.2.6裝配時，必須嚴格按設計、工藝和相關標準規(guī)定進行裝配；6.2.7裝配過程不得磕碰、劃傷和腐蝕零部件；6.2.8用修配法裝配的零部件的配合尺寸必須符合設計產(chǎn)品要求；6.2.9各運動部位應按相關要求涂抹潤滑油和潤滑脂。6.3緊固件裝配要求6.3.1緊固件表面無裂縫、損傷等缺陷；6.3.2螺紋應完整，不應有滑扣現(xiàn)象；6.3.3螺釘、螺栓和螺母擰緊后，螺栓應露出1-2個螺距，且緊固件裝配采用恒力矩氣動扳手，保證緊固件達到設計要求；6.3.4緊固件裝配后，其支撐面應與緊固表面均勻接觸，不允許傾斜和留有間隙。6.4軸承裝配要求：6.4.1軸承應符合相關標準，具有合格證；6.4.2軸承應保持清潔，不得有銹蝕裂紋等缺陷；6.4.3軸承（無防塵蓋）應加注鋰基潤滑脂；6.4.4軸承裝配時，用專用壓具裝入，且裝配到位，不得損壞軸承及配件；6.4.5軸承裝入后,轉(zhuǎn)動靈活,無噪音卡滯現(xiàn)象。6.5活動零部件裝配要求：具有轉(zhuǎn)動、滑動、擺動等活動零部件裝配后，均應保證正常使用過程中，轉(zhuǎn)動靈活和到位，不得有卡滯、干涉、松動、異常聲響等現(xiàn)象。6.6塑料件、把套裝配要求：6.6.1塑料件外觀均光滑、規(guī)整、潔凈，不得有裂紋、色差、掉抹以及明顯的飛邊、毛刺、縮孔等缺陷；6.6.2把套裝入后可承受50N的拉力不脫落。7、檢驗檢驗按產(chǎn)品圖紙、裝配工藝和國家相關標準執(zhí)行。驗收形式：按產(chǎn)品檢驗規(guī)程執(zhí)行。8、零件工藝加工流程8.1零件工藝加工流程管材制件的工藝過程：手動切管-程控彎管-切削加工-強力焊接-除油-拋丸-靜電噴涂-裝配-檢驗-包裝。沖壓制件工藝過程：剪板-各種沖壓（落料、沖孔、拉延、校形等）-焊接-后序工序同管材件。耐候性表面處理：（1）管材制件：除油-噴沙（表面拋丸強化）-污塵處理-室外型粉末靜電噴涂-固化（烘干）-涂層沖擊及附著力試驗-后序加工（2）軸類、盤輪類等零部件：電解除油-熱冷水洗-酸洗-熱冷水洗-中和-流水清洗-活化處理-耐磨耐候性電鍍-流水清洗-純化處理-冷熱水清洗-耐腐蝕試驗-轉(zhuǎn)后序工序。（3）室外器材上的涂飾層全部采用室外型耐候性粉末，