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文檔簡介
貨物生產(chǎn)工藝情況說明1、下料工藝管材和圓鋼下料采用帶鋸機下料工藝,帶鋸床適用于大批量同規(guī)格材料鋸切,性能穩(wěn)定,效率高,精度高。使用先進的帶鋸床,在鋸切過程中可調(diào)整進送料液壓夾緊系統(tǒng),保證大批量生產(chǎn)的尺寸一致性,操作安全省力,送料長度采用光柵尺控制,長度誤差可以控制在0.2以內(nèi)。金屬板材下料采用液壓式剪板機加工,行程次數(shù)超過10次/分鐘,精度可達0.03/m,可保證在批量高精度加工。金屬(非金屬)類曲線或不規(guī)則下料采用切割機,可以對普通碳鋼板、不銹鋼板、鋁合金板、工程塑料等材料進行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范圍達20001500,切割后零件的精度可達0.1,且切割斷面質(zhì)量好,切割速度快。2、材料成形工藝管材成形采用程控液壓彎管機,并采用獨特的內(nèi)芯及防皺措施,保證彎管部分強度不變,無褶皺,無開裂,無徑向變形,無殘余變形應力,保證了彎管后鋼管的韌性和強度及尺寸一致性、符合性。板材折彎件成型采用折彎模,以便保證折彎件尺寸的一致性、符合性。鑄造材料成型采用熔模精密鑄造成型工藝,精度高、成品率高、強度高。鋁合金零件采用鋁合金壓鑄機壓鑄造成型,成型后的鑄件密度更大,強度和硬度高,成品率高,精度高,保證大批量高精度生產(chǎn),質(zhì)量穩(wěn)定。3、機加工藝軸類零部件采用車床、鉆銑床及外圓磨床等設備生產(chǎn)制造,保證了軸類零部件的外圓的尺寸、孔距尺寸、鍵槽尺寸及相關形位公差精度要求。板類、管材零部件加工采用鉆銑床、沖床、平面磨床等加工設備生產(chǎn)制造,保證了板類、管材類零部件線性尺寸、孔距尺寸、異形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相關形位公差精度要求。軸承套類零部件采用焊后鏜孔加工工藝,有效的保證了產(chǎn)品滑動件的軸承裝配質(zhì)量,提高了產(chǎn)品的使用性能及軸承的使用壽命。4、焊接工藝我公司產(chǎn)品焊接主要采用國產(chǎn)焊接設備,焊接方式主要采用二氧化碳氣體保護焊。(1)、焊前準備1.1必須根據(jù)焊接位置、接頭形式和作業(yè)效率等選擇合適的焊接設備及輔助裝置;1.2對焊機及輔助設備嚴格檢查,確保電路、氣路和機械裝置的正常運行。(2)、焊接材料要求2.1焊線選擇焊絲應根據(jù)母材的化學成份和焊接接頭力學性能的要求選擇,具體選擇參照以下執(zhí)行。2.2焊絲要求2.2.1焊絲應清潔、無水、無水蒸氣等,必要時應進行烘干處理;2.2.2焊絲表面必須光滑平整、不應有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等,也不能有影響焊接性能的雜質(zhì);2.2.3焊絲的鍍銅層要均勻牢固,可用纏繞法檢查鍍銅層的結合力;2.2.4焊絲的選擇應符合GB/T8110氣體保護電弧焊用焊銅、低合金鋼焊絲標準。2.3二氧化碳氣體要求根據(jù)二氧化碳保護焊通用工藝規(guī)程規(guī)定,焊接用二氧化碳氣體的純度應不低于95.5%(體積法),其含水量不超過0.005%(重量法)。對于瓶裝氣體,當瓶內(nèi)氣體壓力低于1Mpa時,應停止使用。(3)、操作工要求3.1必須持有國家認可的焊工資格證;3.2必須經(jīng)培訓考試合格后,持有上崗證方可;3.3必須有愛崗敬業(yè)之精神。(4)、焊縫要求4.1被焊部位周圍10-20范圍內(nèi)必須清潔,不得有影響焊接質(zhì)量的鐵銹、油污、水跡和涂料等異物;4.2當被焊接件厚度10,尤其是在室溫較低的情況下,應進行預熱處理,但被焊接件厚度相差3時,被焊接之厚件進行預熱處理;4.3焊接坡口形式及尺寸要求參照有關標準、工藝文件執(zhí)行;4.4焊接時,在焊縫周圍涂防飛濺液,防止打磨焊渣時損壞工件表面。(5)、焊接具體操作參照二氧化碳保護焊通用工藝規(guī)程及設備操作規(guī)程。(6)檢驗焊接后必須對焊接質(zhì)量進行檢驗;內(nèi)容包括尺寸檢驗、形位公差檢驗、外觀檢驗和內(nèi)在質(zhì)量檢驗。5、噴塑工藝5.1粉末要求為了保證產(chǎn)品表面裝飾質(zhì)量的穩(wěn)定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采購標準,并嚴格按標準采購。5.2工件表面要求(1)拋丸后的工件表面色澤一致,無油、無銹、焊縫處的白色沉淀物清理干凈;(2)工件表面用清潔干燥的壓縮空氣清理;(3)工件不噴塑部位必須保護好。5.3工藝參數(shù)檢查(1)檢查靜電發(fā)生器電源是否正常,電壓是否正常,設備運行是否正常;(2)檢查空氣氣壓是否在0.55-0.7Mpa,并打開油水分離器下部排污閥將油水排盡;(3)噴槍、噴管、粉末是否清理干凈;(4)當機器打開后檢查壓力表是否達到規(guī)定值;(5)試噴:檢查上粉是否正常,霧化是否正常。5.4具體操作(1)調(diào)試噴槍:開靜電發(fā)生器,粉量進行二次進氣調(diào)節(jié),壓從零開始,漸調(diào)大,觀察噴槍出粉量是否均勻;(2)噴槍與工件距離:10-25,先噴不易上粉部位,第一噴位是將產(chǎn)品正面70%的部位噴好,而第二噴位又能將特意補噴產(chǎn)品的上下兩端、管材接頭的內(nèi)側(cè)面及死角;(3)噴粉時,使粉末充分霧化,噴涂厚度均勻;(4)對于已噴好的產(chǎn)品,必須在進爐前自檢,不合格的不得進入烤爐。5.5檢驗器材表面噴涂后,我公司采用漆膜測厚儀、漆膜沖擊器、漆膜附著力試驗儀、單角度光澤度計、測色儀、鹽霧腐蝕試驗箱、老化箱等設備對漆膜表面進行檢測,保證器材表面光滑平整、色澤均勻、結合牢固,無起皮脫落、漏涂、銹蝕、裂痕、以及明顯的流痕、花斑、結點等缺陷;涂層性能試驗后達到以下指標:項目檢測指標測試方法漆膜厚度90-110微米漆膜測厚儀機械性能沖擊強度試驗用擊桿上端1米高處重錘100克自由下落沖擊涂膜面不應產(chǎn)生裂紋、皺皮、剝落等現(xiàn)象附著力0-1級GB/T9286硬度不小于2H,試驗用繪圖鉛筆H2GB1730-79耐彎曲性1,180度彎曲,涂層無裂縫GB/T6742-86化學性能耐堿性5%NaOH,24小時無變化GB/T9274耐酸性3%HCL,240小時無變化GB/T9274耐污染性唇膏,常溫下24無異常耐熱性1801小時色差小于0.3耐鹽霧性800小時無變化GB/T1771-91耐濕熱性1000小時無變化、無失光GB/T1940-79耐候性耐紫外線20W2024小時色差小于0.2人工加速老化60-8小時UV+50-4小時冷凝循環(huán),500小時后,保光率大于50%;顏色穩(wěn)定性:,E小于1.5NBS6、裝配工藝6.1裝配人員素質(zhì)的基本要求:6.1.1裝配人員應具有識圖能力,能夠讀懂設計及工藝文件。6.1.2裝配人員應具有一定的裝配鉗工知識,能夠正確使用裝配工位器具設備及量具;6.1.3裝配人員應有很強的責任心,并持有上崗證。6.2對裝配工作的基本要求6.2.1裝配前,必須熟悉器械的總裝配,充分了解零部件的安裝位置及配合關系;6.2.2產(chǎn)品零部件(包括自制件、外配件、標準件)必須具有檢驗合格證方可進入裝配工序;6.2.3裝配環(huán)境必須清潔,裝配場地必須暢通;6.2.4零部件在裝配前必須清理或清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、銹斑、切屑、砂粒、灰塵和油污等;6.2.5油漆未干的工件不得進行裝配;6.2.6裝配時,必須嚴格按設計、工藝和相關標準規(guī)定進行裝配;6.2.7裝配過程不得磕碰、劃傷和腐蝕零部件;6.2.8用修配法裝配的零部件的配合尺寸必須符合設計產(chǎn)品要求;6.2.9各運動部位應按相關要求涂抹潤滑油和潤滑脂。6.3緊固件裝配要求6.3.1緊固件表面無裂縫、損傷等缺陷;6.3.2螺紋應完整,不應有滑扣現(xiàn)象;6.3.3螺釘、螺栓和螺母擰緊后,螺栓應露出1-2個螺距,且緊固件裝配采用恒力矩氣動扳手,保證緊固件達到設計要求;6.3.4緊固件裝配后,其支撐面應與緊固表面均勻接觸,不允許傾斜和留有間隙。6.4軸承裝配要求:6.4.1軸承應符合相關標準,具有合格證;6.4.2軸承應保持清潔,不得有銹蝕裂紋等缺陷;6.4.3軸承(無防塵蓋)應加注鋰基潤滑脂;6.4.4軸承裝配時,用專用壓具裝入,且裝配到位,不得損壞軸承及配件;6.4.5軸承裝入后,轉(zhuǎn)動靈活,無噪音卡滯現(xiàn)象。6.5活動零部件裝配要求:具有轉(zhuǎn)動、滑動、擺動等活動零部件裝配后,均應保證正常使用過程中,轉(zhuǎn)動靈活和到位,不得有卡滯、干涉、松動、異常聲響等現(xiàn)象。6.6塑料件、把套裝配要求:6.6.1塑料件外觀均光滑、規(guī)整、潔凈,不得有裂紋、色差、掉抹以及明顯的飛邊、毛刺、縮孔等缺陷;6.6.2把套裝入后可承受50N的拉力不脫落。7、檢驗檢驗按產(chǎn)品圖紙、裝配工藝和國家相關標準執(zhí)行。驗收形式:按產(chǎn)品檢驗規(guī)程執(zhí)行。8、零件工藝加工流程8.1零件工藝加工流程管材制件的工藝過程:手動切管-程控彎管-切削加工-強力焊接-除油-拋丸-靜電噴涂-裝配-檢驗-包裝。沖壓制件工藝過程:剪板-各種沖壓(落料、沖孔、拉延、校形等)-焊接-后序工序同管材件。耐候性表面處理:(1)管材制件:除油-噴沙(表面拋丸強化)-污塵處理-室外型粉末靜電噴涂-固化(烘干)-涂層沖擊及附著力試驗-后序加工(2)軸類、盤輪類等零部件:電解除油-熱冷水洗-酸洗-熱冷水洗-中和-流水清洗-活化處理-耐磨耐候性電鍍-流水清洗-純化處理-冷熱水清洗-耐腐蝕試驗-轉(zhuǎn)后序工序。(3)室外器材上的涂飾層全部采用室外型耐候性粉末,
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