五萬(wàn)七散貨船施工要領(lǐng)

1、57000噸散貨船建造施工要領(lǐng)編撰：楊雙娜審核：批準(zhǔn)：造船技術(shù)管理部2010/07/12施工要領(lǐng)主要編撰人員齊振聰 李金和 陳秀智 韓鳳龍 吳景春 宋國(guó)春 史廣江 劉寶來(lái) 胡術(shù)朋 王振亞 目 錄一 概述二 主要技術(shù)參數(shù)及物量三 基本要領(lǐng)四 焊接施工要領(lǐng)五 聯(lián)合廠房施工要領(lǐng)六 分段廠房施工要領(lǐng)七 船塢施工要領(lǐng)八 管系施工要領(lǐng)九 電裝施工要領(lǐng)十 甲舾施工要領(lǐng)十一 涂裝施工要領(lǐng)1.概述：本船是為香港宏達(dá)國(guó)際船務(wù)公司建造的57000噸用于無(wú)限航區(qū)貿(mào)易航運(yùn)散貨船，運(yùn)煤礦、鐵礦、谷物、鐵卷及干貨。不裝載甲板貨及危險(xiǎn)品等。船型：本船為單機(jī)單槳、單殼型散貨船，柴油機(jī)驅(qū)動(dòng)，載重57000噸散貨船。1.1船東和工

2、程編號(hào)船東：香港宏達(dá)國(guó)際船務(wù)公司工程編號(hào)：NB0011、NB0012/31.2規(guī)范和入級(jí)NB0011、NB0012/3 本船包括其機(jī)械裝置和設(shè)備應(yīng)按 LR規(guī)范設(shè)計(jì)和建造。 入級(jí)：LR級(jí) 掛旗：香港旗1.3建造質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限責(zé)任公司有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。1.4建造日成計(jì)劃表：工程編號(hào) NB001-1 NB001-2 NB001-3 開(kāi)工： 2010/08/30 2010/11/01 2010/11/30 漂浮狀態(tài)： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30 出塢： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15 試航： 201

3、1/07/10 2011/08/15 2011/08/25交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/15 2.主要技術(shù)參數(shù)和物量2.1 船型參數(shù)：總長(zhǎng) 189.98m垂涎間長(zhǎng) 185.0m型寬 32.26m型深 18.10m設(shè)計(jì)吃水 11.20m結(jié)構(gòu)吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主機(jī)： MAN-B&W 6S50MC-C8型數(shù)量： 1臺(tái)CMCR: 輸出功率： 9960KW, 轉(zhuǎn)數(shù)：127rpm發(fā)電機(jī)： 600KW3臺(tái)載重量：（結(jié)構(gòu)吃水12.85m時(shí)，平浮狀態(tài)下，海水密度1.025t/m3，載重噸約為）570002.2船體結(jié)構(gòu)參數(shù)：2.2.1甲

4、板間高 上甲板A甲板 3.10mA甲板B甲板 2.80mB甲板C甲板 2.80mC甲板駕駛甲板 2.80m駕駛甲板羅經(jīng)甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱 主甲板梁拱 （折角直線梁拱） 0.7m駕駛甲板 0.10m羅經(jīng)甲板 0.10m其它甲板梁拱 0機(jī)艙平臺(tái) 0首部升高 02.2.3肋距和雙層底 主船體肋距 艉FR12 600m/mFR12FR217 820m/mFR217艏 600m/m貨艙雙層底高度 1780m/m機(jī)艙雙層底高度 1980m/m克令吊 4臺(tái)2.3主要物量：分段總數(shù)： 84個(gè)塢內(nèi)鉤數(shù)： 30鉤（不包括艙口圍、克令吊及圍屋）空船重量： 10900噸鋼板： 9340噸( 船體849

5、2 t 艙蓋 800 t 鐵舾210t)全船管子重量： 270噸電纜總長(zhǎng)度：130 km除銹涂裝面積： m22.4本船特點(diǎn)：主甲板為露天連續(xù)干舷甲板，設(shè)置艏樓，帶球鼻首。上建和機(jī)艙位于船舶尾部。本船設(shè)置5個(gè)貨艙，貨艙區(qū)為單殼外板，設(shè)置頂邊艙和底邊艙。首、尾防撞艙壁之間設(shè)置雙層底。除4、5艙頂邊艙外，所有貨艙區(qū)雙底、頂邊艙、底邊艙設(shè)置為壓載艙。3貨艙可以用于壓載水艙。4艙、5艙的頂邊艙設(shè)置為燃油艙。首、尾尖艙設(shè)置為壓載艙。貨艙區(qū)（除1艙外）雙層底設(shè)置管隧。2.5分段劃分及基本建造方針：2.5.1分段劃分原則及方針：為縮短造船周期，加快造船進(jìn)度，根據(jù)新基地總吊能力，貫徹“擴(kuò)大分段總組范圍”的建造方

6、針，實(shí)行分段總段塢內(nèi)合攏的工藝流程。2.5.2分段劃分原則上為15.2m分段。2.6分段劃分方式：2.6.1貨艙區(qū)雙層底分為兩個(gè)邊底左（P）、右（S）分段，僅101,109分為中底分段和邊底分段，即101P/C/S,109P/C/S。2.6.2貨艙舷側(cè)為帶上邊艙單層船殼分段，橫艙壁處帶部分艙壁，分為左（P）右(S)分段。2.6.3主甲及橫壁中間嵌補(bǔ)部分為甲板嵌補(bǔ)分段, 舷側(cè)分段定位后嵌入嵌補(bǔ)分段。2.6.4上層建筑前部的分段總組（總組與分段上臺(tái)同步進(jìn)行），整體吊裝。2.6.5首尾劃分詳見(jiàn)分段劃分圖。2.7鋼板定貨基本尺寸為：2.7.1 15.2503.0和83.0為主 （單板重量不能超過(guò)20噸

7、）；2.7.2 1218和818為輔2.8分段數(shù)量為84個(gè)，總組分段數(shù)量為23個(gè)。2.8.1上建總組分段 812+821+831+841+851、861+8112.8.2分段總組2.8.2.1雙層底102P/S左右舷進(jìn)行總組，101P/C/S、109P/C/S 左右舷邊底與中底進(jìn)行總組，103P+104P、103S+104S、105P+106P、105S+106S、107P+108P、107S+108S進(jìn)行總組，共計(jì)9個(gè)總組分段；貨艙區(qū)舷側(cè)分段前后三個(gè)分段總組，左右各3組，共6個(gè)總組分段。5個(gè)艙口間甲板分段不進(jìn)行總組，單獨(dú)進(jìn)行吊裝。2.8.2.2機(jī)艙區(qū)及尾部：機(jī)艙底部分段、機(jī)艙下平臺(tái)以下分段以

8、及尾部分段為一個(gè)總組分段，即301+322+311+321P/S；331P+341P ,331S+341S為兩個(gè)總組分段，302+303分段進(jìn)行總組。2.8.2.3首部區(qū)域：401+403，402+404 為2個(gè)總組分段。2.8.2.4上層建筑區(qū)域：812+821+831+841+851分段為一個(gè)總組分段，861+811分段進(jìn)行總組。2.8.2.5分段總組明細(xì)表：分段進(jìn)塢合攏順序 分段名稱 分段重量 吊裝設(shè)備 第一鉤 H1 (102P+102S) 600t 第二鉤 H2 (103P+104P) 600t 第三鉤 H3 (103P+104S) 600t 第四鉤 H4 (101P+101C+101

9、S) 600t 第五鉤 H5 (105P+106P) 600t 第六鉤 H6 (105S+106S) 600t 第七鉤 H7 （311+322+321P/S+301） 600t 第八鉤 H8 (201P+202P+203P) 600t 第九鉤 H9 (201S+202S+203S) 600t 第十鉤 252 600t第十一鉤 H11 (331P+341P) 600t第十二鉤 H12 (331S+341S) 600t第十三鉤 251 600t第十四鉤 H14 （204P+205P+206P） 600t第十五鉤 H15 （204S+205S+206S） 600t第十六鉤 253 600t第十七鉤

10、254 600t第十八鉤 H18 (302+303) 600t第十九鉤 H19 (107P+108P) 600t第二十鉤 H20 (107S+108S) 600t第二十一鉤 H21 (109P+109C+109S) 600t第二十二鉤 341C 600t第二十三鉤 H23 （207P+208P+209P） 600t第二十四鉤 H24 （207S+208S+209S） 600t第二十五鉤 255 600t第二十六鉤 H26（401+403） 600t第二十七鉤 H27 (402+404) 600t第二十八鉤 256 600t第二十九鉤 H29 (812+821+831+841+851) 600t

11、第三十鉤 H30 （861+811） 600t第三十一三十五鉤 911915 600t第三十六三十九鉤 951954 600t第四十四十七鉤 901P/S904P/S 600t3.基本要領(lǐng)：3.1本船建造重要攻關(guān)項(xiàng)目：3.1.1 尾段301以橫壁為胎臥造、艉柱進(jìn)行單裝，301完成后與311,322，321P/S進(jìn)行總組。3.1.2 251256嵌補(bǔ)分段，舷側(cè)分段搭載后嵌入。3.1.3 貨艙區(qū)舷側(cè)分段由平面流水線工位制作外板組合體、上坡板組合體與甲板組合體進(jìn)行中組。3.1.4 船舶在塢內(nèi)漂浮、移位、落墩漂浮狀態(tài)控制、移位操作、落墩定位的工藝。3.2建造廠地安排板材、型材、數(shù)切下料 新基地廠房?jī)?nèi)切

12、割加工工場(chǎng)部件制作 新基地部件焊接工場(chǎng)拼板 平面流水線旁預(yù)留工位分段制造 平直分段工場(chǎng)及曲面分段工場(chǎng)分段翻身及露天裝焊場(chǎng)地分段預(yù)舾裝 分段預(yù)舾裝場(chǎng)翻身工位 曲面線廠房?jī)?nèi)、600t平臺(tái) 分段涂裝 分段涂裝堆場(chǎng)及涂裝工場(chǎng) 分段總組 600t平臺(tái) 塢內(nèi)合攏 1#船塢3.3設(shè)計(jì)要求3.3.1采用電子計(jì)算機(jī)進(jìn)行線型光順和外板展開(kāi)，并生成外板和結(jié)構(gòu)的下料數(shù)據(jù)或軟盤(pán)。3.3.2船體放樣套料要與分區(qū)一致，盡量避免跨區(qū)套料，需要開(kāi)坡口、過(guò)渡的構(gòu)件盡量套在一起，采用無(wú)限全回轉(zhuǎn)切割機(jī)進(jìn)行切割，并兼顧鋼材利用率的提高。小構(gòu)件搭橋需要搭在焊接面中，盡量避免搭在自由邊上。3.3.3 生產(chǎn)設(shè)計(jì)中的工位編號(hào) 原則上沿用我廠編

13、號(hào)原則，但根據(jù)新廠工位流程情況增加若干編號(hào)小組裝S大組裝A、A1、A2中組ZW、ZA、ZS平臺(tái)總組H圍壁W船塢內(nèi)E平面分段流水線L拼板P平面分段流水線組裝ZL3.3.4 設(shè)計(jì)部門(mén)提供分段吊環(huán)的位置，并用圖表示，發(fā)圖前應(yīng)與施工單位進(jìn)行評(píng)審，應(yīng)提供準(zhǔn)確的分段結(jié)構(gòu)重量和舾裝重量，對(duì)形狀較復(fù)雜的分段還應(yīng)提供重量重心位置，供分段翻身時(shí)參考。3.3.5 對(duì)人員出入、設(shè)備或管子進(jìn)艙、通風(fēng)和高效焊接等要求的工藝開(kāi)口， 生產(chǎn)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮周密，并標(biāo)明在圖紙上。施工時(shí)如需增開(kāi)工藝開(kāi)口應(yīng)由施工主管工程師繪出草圖報(bào)設(shè)計(jì)所船體室批準(zhǔn)，經(jīng)船東和驗(yàn)船師認(rèn)可后方可施工。3.3.6各種放樣圖紙是船體工藝文件的組成部分，各工位無(wú)權(quán)

14、隨意更改，有問(wèn)題時(shí)應(yīng)通過(guò)造船技術(shù)管理部反饋。3.3.7應(yīng)通過(guò)合理的利用材料和嚴(yán)格管理來(lái)提高鋼材利用率。但工藝文件（含放樣圖紙）一經(jīng)形成不得任意更改。在鋼材利用率與施工工藝發(fā)生矛盾時(shí)，必須首先考慮施工工藝，避免出現(xiàn)以提高鋼材利用率為由，而置施工工藝不顧的現(xiàn)象。3.3.8 各工位、工序應(yīng)提高自身的質(zhì)量意識(shí)、嚴(yán)肅“三檢”制度，不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品不能流入下工序，對(duì)流入下工序的不合格產(chǎn)品，應(yīng)由上工序解決。放樣工作應(yīng)加強(qiáng)內(nèi)部的管理，建立校對(duì)和事故處理記錄等制度，減少出錯(cuò)率。3.3.9由生產(chǎn)設(shè)計(jì)確定的生產(chǎn)流程，原則上不得變更，如確有需要變更時(shí)，應(yīng)由生產(chǎn)主管部門(mén)協(xié)調(diào)。3.3.10 為能更合理的利用板材，要求

15、船體放樣室除了出“外板拼板圖”以外，還應(yīng)出“上（主）甲板排板圖”、“內(nèi)底板排板圖”，在此基礎(chǔ)上與車(chē)間工藝研究確定加工方法，在圖紙上標(biāo)示出加工工藝符號(hào)。3.3.12 各種型材許可焊接起來(lái)使用，接頭長(zhǎng)度不小于1m，在6m之內(nèi)許可有一個(gè)接頭。12 m以內(nèi)的型材應(yīng)在型材工位焊妥，超過(guò)12m 的型材，在分段組裝只許可有一個(gè)接頭。接頭的位置應(yīng)與結(jié)構(gòu)位置或板口位置有相應(yīng)的距離。3.3.13 各種舾裝通艙件在結(jié)構(gòu)上的開(kāi)孔，盡量在結(jié)構(gòu)圖上表示出來(lái)。3.3.14 使用外包工進(jìn)行施工時(shí)，施工車(chē)間除對(duì)外包工進(jìn)行日常管理外，還應(yīng)向其傳授工藝要求和工藝紀(jì)律。3.3.15 各工位、工序應(yīng)加強(qiáng)自身的質(zhì)量意識(shí)，不符合質(zhì)量要求的

16、產(chǎn)品不能流入下工序。對(duì)已經(jīng)流入下工序的不合格產(chǎn)品，原則上應(yīng)由上工序負(fù)責(zé)解決。3.3.16 每個(gè)工位應(yīng)有各自的質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)?，F(xiàn)根據(jù)最近期間工程中出現(xiàn)的問(wèn)題 提示如下：工位名稱質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)改進(jìn)的建議預(yù)處理拋丸后鋼板表面清潔和漆膜均勻性經(jīng)常檢查毛刷的磨損情況及時(shí)更換。檢查漆膜厚度及時(shí)調(diào)整噴漆量下料切割1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 數(shù)切劃線精度3 數(shù)切機(jī)切割精度鏟除或用砂輪清磨，尤其是各種開(kāi)孔的邊緣開(kāi)工前校對(duì)數(shù)切機(jī)精度開(kāi)工前校對(duì)數(shù)切機(jī)精度型材加工1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 冷彎和熱彎后的表面質(zhì)量鏟除或用砂輪清磨。修正補(bǔ)磨板材加工1 彎板精度2 冷彎板的表面質(zhì)量3 熱彎板的表面質(zhì)量認(rèn)真比照樣板和樣

17、箱，發(fā)現(xiàn)超標(biāo)及時(shí)修復(fù)，應(yīng)盡量作到不合格品不出工位合理排列壓杠的間距和力度，使外表光順平滑，避免壓杠痕跡明顯認(rèn)真控制火焰溫度和走向，減少局部非正常變形的出現(xiàn)小組裝1 構(gòu)件定位精度2 焊接質(zhì)量3 焊接變形嚴(yán)格按劃線定位，并注重方正度嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝和設(shè)計(jì)要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷認(rèn)真進(jìn)行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應(yīng)力拼板1 引、止弧板2 完工板的存放嚴(yán)格按要求設(shè)置采取必要措施，避免存放時(shí)因吊鼻將上面板局部頂凸的現(xiàn)象圍壁1 焊接變形2 焊接質(zhì)量認(rèn)真進(jìn)行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應(yīng)力嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝和設(shè)計(jì)要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷分段組裝1 胎架2 劃線3 切割4 定位焊5 裝配精度6

18、 焊接7 焊接變形認(rèn)真封胎，吊運(yùn)前檢查挑胎情況劃線后必須進(jìn)行復(fù)查，確認(rèn)無(wú)誤后方能交給切割如無(wú)檢查線不能切割。切割的坡口角度和間隙要準(zhǔn)確。裝配時(shí)須切割時(shí)，下面必須有襯物，不得直接將火焰噴在船體上定位焊長(zhǎng)度、間距及焊角要按要求，且應(yīng)定位牢固構(gòu)件定位、構(gòu)件重合性一定要準(zhǔn)確。須切調(diào)時(shí)不得留臺(tái)，邊緣要清理干凈要按照設(shè)計(jì)的焊角施焊；包角焊要完整；裝配不良的結(jié)構(gòu)和影響焊接的結(jié)構(gòu)，須請(qǐng)裝配工修正或暫時(shí)拆吊后再施焊大口處附近肋位進(jìn)行“背燒”塢內(nèi)1 分段定位2 坡口準(zhǔn)備3 其余認(rèn)真仔細(xì)，反復(fù)確認(rèn)角度準(zhǔn)確，間隙均勻，干凈整潔參照“分段組裝”的要求3.4 余量要求（具體反映在生產(chǎn)設(shè)計(jì)圖和各種放樣圖上）3.4.1 船塢

19、大口：3.4.1.1 構(gòu)件有間隙或削斜為實(shí)料；3.4.1.2板口分段二次劃線時(shí)，按分段劃分圖的要求，上臺(tái)前切實(shí)的要求由車(chē)間工藝確定。3.4.2 分段制作：3.4.2.1 外板的板口之間的要求，按外板排板圖 ；3.4.2.2本分段內(nèi)的構(gòu)件對(duì)接口為實(shí)料。3.4.3內(nèi)場(chǎng)制作：3.4.3.1 凡不經(jīng)（預(yù)）拼板而一次形成的構(gòu)件，應(yīng)在下切工位劃線切割成。3.4.3.2 車(chē)間工藝組應(yīng)在外板排板圖上標(biāo)注一次和二次劃線、切割的荒（余）量值和完成工位的符號(hào)。3.4.3.3 為了減小裝配難度，全船過(guò)梁孔在理論開(kāi)孔的尺寸上，向焊接部位的外緣加大2mm3.4.3.4 為了裝配和焊接的精度，在雙頂焊構(gòu)件設(shè)計(jì)下料階段，兩端

20、要各去掉2mm，如下圖所示。3.5 船體理論線位置：按57000噸散貨輪基本設(shè)計(jì)理論線圖為準(zhǔn)。3.6 全船分段水對(duì)平合線位置分布：貨艙區(qū). 3M. 7M. 10M. 13M. 16M首部. 3M. 6M. 8M. 10M. 13M. 16M. 20M尾部. 3M. 7M. 10M. 12M. 14M. 17M3.7 船體結(jié)構(gòu)對(duì)合線和較長(zhǎng)有曲度結(jié)構(gòu)的平線為提高船體結(jié)構(gòu)制造和裝配精度，方便施工，分段結(jié)構(gòu)安裝時(shí)應(yīng)有水線或?qū)暇€控制其裝配精度。對(duì)于較長(zhǎng)的結(jié)構(gòu)件在切割、組合焊接后的變形應(yīng)調(diào)直，平直構(gòu)件以平直邊為基準(zhǔn)，有曲度的構(gòu)件（艙口橫梁、甲板強(qiáng)橫梁、上建圍沿等）應(yīng)按平線校平。3.8船體結(jié)構(gòu)線型差為保證

21、船體外觀線型精度，減少角焊焊接填充量，控制由于焊角過(guò)大而產(chǎn)生的變形，首尾部分肋板、平臺(tái)與外板，和斜度較大結(jié)構(gòu)與平直結(jié)構(gòu)在角接部位應(yīng)切線型差。有線型差部位的切割，應(yīng)先切直口，再按劃線圖的要求切線型差坡口，切割時(shí)應(yīng)注意切割線型差坡口的角度的變化。3.9全船焊接收縮補(bǔ)償量：3.9.1 全船焊接收縮補(bǔ)償量的分布（見(jiàn)分段劃分圖）：3.9.1.1底部分段102P/S-108P/S，橫向大口處，內(nèi)底、外底、艏端為實(shí)料+10mm，縱骨艉端為實(shí)料+2mm，艏端為實(shí)料+12mm。T型材沿船長(zhǎng)方向布置的，艉端為實(shí)料，艏端為實(shí)料+10mm，全船長(zhǎng)度超過(guò)4m的T型材，每米延尺1mm?？v桁艉端為實(shí)料+5mm艏端為實(shí)料+1

22、5mm。其余分段101P/C/S橫向大口處尾端為荒料。109P/C/S尾端為實(shí)料，艏端為荒料。3.9.1.2 橫壁槽型壁下端為實(shí)料加放20mm焊接收縮補(bǔ)償量，底墩分段下端為實(shí)料加放5mm焊接收縮補(bǔ)償量。3.9.1.3上層建筑橫、縱壁探出自由邊的在探出自由邊的基礎(chǔ)上再加10mm的焊接收縮補(bǔ)償量。4.焊接施工要領(lǐng)：4.1焊縫間距要求4.1.1兩對(duì)接板縫的平行間距應(yīng)大于100mm ,且避免尖角相交（應(yīng)大于300）4.1.2對(duì)接板縫和角焊縫的間距應(yīng)大于80mm（以考慮焊肉在內(nèi)）。4.2高效焊接分布詳細(xì)要求見(jiàn)生產(chǎn)設(shè)計(jì)（含放樣）、（分段劃分圖）和有關(guān)圖紙。4.3船體建造各階段（分段、總組、內(nèi)塢合攏）的坡口

23、形式必須按照船級(jí)社認(rèn)可的坡口形式進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)計(jì)和施工。4.4 所有平板口（含預(yù)拼板）為埋弧自動(dòng)焊或FCB焊；4.5 分段制造階段的曲面板口為T(mén)C焊。4.6 塢內(nèi)合攏階段的平面口、水平口、貨艙區(qū)的曲面和斜面大口為T(mén)C焊（個(gè)別曲面大口為手工焊，詳見(jiàn)分段劃分圖）；4.7 船臺(tái)合攏階段的貨艙區(qū)外板垂直大口及內(nèi)縱壁垂直大口為SG-2焊，其它曲面大口為T(mén)C焊；4.8 塢內(nèi)合攏階段的桁材和骨材對(duì)接口為T(mén)C焊；4.9 小組裝、中組裝的角接焊盡量多地采用CO2焊；4.10 手工平面角焊可采用鐵粉焊條，但上層建筑、尾樓、首樓、甲板室、舷墻結(jié)構(gòu)、艙口圍板以及艙室圍壁等板厚在10mm（含10mm）以下的板梁結(jié)構(gòu)和焊角設(shè)

24、計(jì)要求在4mm（含4mm）以下的，不宜用鐵粉焊條。4.11 本船高強(qiáng)度鋼采用較多，焊接施工時(shí)應(yīng)按要求使用與母材相同材質(zhì)或高一擋的焊接材料。4.12 分段槽型壁的對(duì)接口采用陶瓷襯墊焊的工藝方法。4.13 塢內(nèi)合攏外板對(duì)接口：水平口、上下坡板對(duì)接口、橫壁與舷側(cè)的對(duì)接口、全部采用CO2單面焊雙面成型焊接工藝。4.14 橫壁底墩與內(nèi)底板的外側(cè)角焊縫、中底、邊底坡板與內(nèi)底板的角焊縫必須使用CO2半自動(dòng)角焊機(jī)施焊。4.15 分段舷頂列板與甲板的外側(cè)角焊縫，也必須使用CO2半自動(dòng)角焊機(jī)施焊，以減少舷頂列板自由邊的變形。4.16 舷側(cè)分段總組的甲板對(duì)接口201P/S+202P/S、203P/S+204P/S、

25、205P/S+206P/S、207P/S+208P/S、為SG-2焊。其它對(duì)接焊縫均為T(mén)C 焊工藝。4.17 底部、舷側(cè)分段制造階段管隧縱桁、邊縱桁、平臺(tái)全部焊完，其余結(jié)構(gòu)保留300mm暫不焊。4.18 主要對(duì)接坡口形式（CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q?。┫卤頌楸敬闹饕驴谛问剑溆鄥⒁?jiàn)生產(chǎn)設(shè)計(jì)、本廠廠標(biāo)或另行確定主要坡口型式種類(lèi)規(guī) 格簡(jiǎn) 圖適 用 范 圍埋弧自動(dòng)焊t16c=0埋弧自動(dòng)焊拼板埋弧自動(dòng)焊16t25f=10c=0埋弧自動(dòng)焊拼板埋弧自動(dòng)焊t25f=h=t/3c=0埋弧自動(dòng)焊拼板手工焊t6c=02薄板的手工焊手工焊t6f=0c=02手工焊的平焊和立焊手工焊6t14f=2t

26、15f=10手工焊的仰焊手工焊t24f=0c=0手工焊的橫焊TC焊c=8=45CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-平面焊TC焊c=6=40CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-水平（橫）焊TC焊c=8=45CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-立向（立）焊SG2垂直自動(dòng)焊c=8t16=5016t20=4520t24=40t24=35垂直自動(dòng)焊5.聯(lián)合廠房加工施工要領(lǐng)：5.1 鋼板預(yù)處理流水線5.1.1根據(jù)開(kāi)工分區(qū)放樣下達(dá)的資料，核定材料定額。建立工位生產(chǎn)用料臺(tái)帳，開(kāi)出鋼材領(lǐng)料單，遞交物資鋼板和型材庫(kù)，按搬入時(shí)間進(jìn)料。嚴(yán)格按分區(qū)的前后順序及生產(chǎn)進(jìn)料計(jì)劃進(jìn)行，嚴(yán)禁先搬后拋，后搬先拋的顛倒現(xiàn)象。5.1.2鋼材表面應(yīng)

27、保持平整、光順，不得有凹凸缺陷存在涂裝表面應(yīng)達(dá)到工藝要求，噴漆膜后1530，除銹達(dá)到SA2.5級(jí)。5.1.3鋼材表面的麻點(diǎn)超出規(guī)定范圍內(nèi)的要進(jìn)行修整、補(bǔ)磨、出現(xiàn)夾層應(yīng)予以退換材料。5.1.4鋼材進(jìn)行拋涂時(shí)，根據(jù)天氣濕度進(jìn)行預(yù)熱和烘干，對(duì)于漏砂、漏漆現(xiàn)象應(yīng)采取清掃、補(bǔ)漆措施。鋼材規(guī)格、材質(zhì)、船名應(yīng)字跡工整，標(biāo)注清楚。檢驗(yàn)每張板的船級(jí)代號(hào)及爐批號(hào)，且鋼印用色漆圈劃。5.1.5根據(jù)切割單位提供的用料計(jì)劃，按工位批量發(fā)料。新等離子（干式）數(shù)控切割工位采用托盤(pán)配材，用拖車(chē)運(yùn)入切割區(qū)。5.1.6高強(qiáng)度鋼板的油漆顏色按規(guī)定噴漆。5.2下料切割工序5.2.1數(shù)控切割（等離子）機(jī)，高精度門(mén)式切割機(jī)，無(wú)限回轉(zhuǎn)邊坡

28、口等離子等設(shè)備，應(yīng)定期檢查其精度，超出精度標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)進(jìn)行檢修調(diào)試。5.2.2切割平臺(tái)應(yīng)保持平整，對(duì)于出現(xiàn)嚴(yán)重影響鋼板平度的缺陷，應(yīng)予以正改。5.2.3下料、劃線、切割前應(yīng)對(duì)圖紙進(jìn)行認(rèn)真審閱，領(lǐng)會(huì)圖紙意圖及要領(lǐng)，核對(duì)鋼板規(guī)格，材質(zhì)及構(gòu)件數(shù)量，采用連續(xù)尺寸截取，對(duì)角線校正方度的手段，控制好板構(gòu)件外形尺寸精度及位置線精度，減少積累誤差及切割變形。號(hào)料時(shí)應(yīng)清晰地寫(xiě)出產(chǎn)品編號(hào)、分段編號(hào)、零件號(hào)及各種符號(hào)和標(biāo)識(shí)，一次下料后，應(yīng)將一平方米面積以上的余料進(jìn)行板厚、材質(zhì)、爐號(hào)移植，并用色漆標(biāo)寫(xiě)在余料邊緣，對(duì)劃線所用工具，尤其直尺定期檢驗(yàn)或換新。5.2.4零件切割分工原則：5.2.4.1新基地切割機(jī)，平板下料切割用

29、高精門(mén)切，曲板下料切割用全回轉(zhuǎn)坡口等離子切割機(jī)。5.2.4.2構(gòu)件下料切割有全回轉(zhuǎn)坡口等離子切割機(jī)一臺(tái)、等離子切割機(jī)一臺(tái)（此臺(tái)不帶坡口），所以不帶坡口的構(gòu)件盡量套在一起。5.2.4.3扁鐵下料切割盡量安排在多頭切割機(jī)上。 5.2.5在“等離子切割規(guī)范”允許的條件下，盡量將易變形結(jié)構(gòu)件采用等離子切割，半自動(dòng)切割重要構(gòu)件時(shí)（如艙口面板，機(jī)座縱絎面板等）應(yīng)按預(yù)先設(shè)置的檢驗(yàn)直線放置軌道，（其軌道要經(jīng)常校直），防止切后出現(xiàn)不直，易變形的扁鋼及窄條子，要擴(kuò)大平行切割及等離子切割。5.2.6直口割逢應(yīng)將割槍?zhuān)钭焯幱诖怪变摪宓谋砻孢M(jìn)行，合理選擇各種工藝參數(shù)。如板厚、割嘴型號(hào)、供氧純度、氧壓、切割速度等相匹配

30、，保證最高切割速度下的最佳斷面質(zhì)量，杜絕氧化鐵流入下工序。5.2.7坡口過(guò)渡應(yīng)按構(gòu)件所注明的要求認(rèn)真切割，確保應(yīng)有的“留底”量。凡無(wú)“底”坡口，應(yīng)將坡口尖控制在02mm，不允許出現(xiàn)“傷根”，防止造成構(gòu)件外形尺寸不足，坡口角度不應(yīng)憑經(jīng)驗(yàn)估算，應(yīng)取決于板直角邊長(zhǎng)“L”,其計(jì)算方法按板厚乘以角度參數(shù)。各角度參數(shù)角度15202.525303540455060板厚( T )TTTTTTTTTT直角邊( L ).268T.364T.414T.466T.577T.7T.839T1T1.19T1.73T5.3板加工工序：5.3.1外板加工見(jiàn)通樣板的制作，其肋位弧度要符合數(shù)控繪制的線型，見(jiàn)通桿的長(zhǎng)度500mm，

31、較有抱彎及扭曲的外板兩端板口處應(yīng)設(shè)見(jiàn)通樣板，其板口位置“見(jiàn)通”點(diǎn)取于見(jiàn)通等分的臨近一檔“及數(shù)”值除以理論肋距乘以板口距離，等于板口位置“見(jiàn)通點(diǎn)”，做好上下板縫及肋號(hào)的各種標(biāo)記。5.3.2廣泛利用水火彎板技術(shù)，認(rèn)真檢驗(yàn)“見(jiàn)通桿”的平面度及“見(jiàn)通點(diǎn)”的直線度，以此控制好彎板加工精度。艏、艉木籠板二次切實(shí)后需經(jīng)校正，保證木籠底面處于平面狀態(tài)下，且彎板線型應(yīng)與木籠相吻合。5.3.3合理選擇各種不同胎具，對(duì)各種不同類(lèi)型活件進(jìn)行加工，掌握好壓杠密度，弧度要光順，不應(yīng)有明顯棱角。各種角度的壓制要與角度樣板相符，如兩端對(duì)稱壓制弧度或角度的構(gòu)件，應(yīng)保證其兩端有精確的對(duì)稱性，避免弧度或壓角偏移和弧度或壓角不精的現(xiàn)

32、象發(fā)生。5.3.4圓筒滾圓需壓頭部分，要符合內(nèi)徑樣板。定期檢驗(yàn)滾軸精度（平直），保證滾軸中心與該板的垂直方度，防止?jié)L圓母線偏移。5.3.5板件加工后，必須保存好加工文件資料如草圖、樣板、樣箱、量具、膜具。成型零件加工后，必須進(jìn)行自檢、互檢和工長(zhǎng)抽檢。5.4型加工工序5.4.1肋骨加工樣條的制作要符合數(shù)控繪制的線型，且光順無(wú)楞點(diǎn)。各種標(biāo)記齊全，當(dāng)樣條需搭接時(shí)，搭接量500mm，凡有無(wú)須地樣校正的彎梁，應(yīng)在搭接處設(shè)有弧度數(shù)值，以校正彎梁精度，以防止因搭接所造成的誤差。5.4.2對(duì)各種型鋼圖表及單據(jù)進(jìn)行認(rèn)真審閱，領(lǐng)會(huì)圖表意圖及要領(lǐng)，核對(duì)型鋼規(guī)格，注意端部節(jié)點(diǎn)形式及削斜方向，保證號(hào)切長(zhǎng)度尺寸，流水孔、

33、過(guò)焊孔切割時(shí)，需用靠模，端頭切割用“手把靠山杠”，做好各種流水孔、過(guò)焊孔及切割端的清磨和R2mm倒角，按“組”、“項(xiàng)”、“件”為單元碼放或打捆。5.4.3經(jīng)火工彎制的型鋼、異型鋼，無(wú)論角度或弧度不但應(yīng)符合樣板，而且應(yīng)保證其平整度，不得出現(xiàn)扭曲及明顯凹凸現(xiàn)象。5.4.4需調(diào)直的型鋼應(yīng)保證兩個(gè)方向的角度，凡因異常出現(xiàn)的褶皺邊應(yīng)在本工位予以修正。5.4.5對(duì)于型鋼長(zhǎng)度欠缺需拼接的，應(yīng)在本工位接妥，直度或弧度及焊接質(zhì)量應(yīng)予以保證。5.6拼板工序5.6.1拼板前應(yīng)認(rèn)真閱圖，注意板尺規(guī)格及方向，避免出現(xiàn)坡口、過(guò)渡、板后及方向的錯(cuò)誤。（凡有疑點(diǎn)應(yīng)與放樣聯(lián)系）5.6.2由板的中間向板的兩端方向均勻封點(diǎn)，保證板

34、面的平度及整體的方正度。識(shí)別材質(zhì)情況選用合理的焊材點(diǎn)焊，引弧板的重要性應(yīng)予以高度重視。5.6.3對(duì)于數(shù)切下料并劃線的內(nèi)底板、縱壁、甲板等平直板件，在拼接過(guò)程中應(yīng)以檢查線為基準(zhǔn)，并同時(shí)檢查構(gòu)件位置線對(duì)接后的直度及整體方正度。5.6.4自動(dòng)焊過(guò)程中，要嚴(yán)格按圖紙、工藝規(guī)定及操作要求進(jìn)行施焊。焊絲、焊劑應(yīng)符合技術(shù)要求合理選擇各種工藝參數(shù)，精力集中，隨時(shí)觀察電流、電壓表等是否符合規(guī)定要求，當(dāng)外電源有波動(dòng)而影響焊接規(guī)范時(shí)，應(yīng)及時(shí)給予調(diào)整，保證焊接穩(wěn)定正常。需要加引弧板。不小于200mm。5.6.5焊逢除保證滲透性外，表面應(yīng)光滑挺直無(wú)異常的凹凸，接頭平順，焊逢的高度寬度應(yīng)符合技術(shù)要求，不允許表面有氣孔、裂

35、紋、焊穿、弧坑、焊瘤、咬邊等缺陷。5.7裝配工序5.7.1各種工作圖是裝配施工中的主要依據(jù)，施工中必須認(rèn)真查閱，不應(yīng)只憑經(jīng)驗(yàn)估摸干，注意好結(jié)構(gòu)形式及節(jié)點(diǎn)，合理運(yùn)用裝配工藝程序及方法，各種構(gòu)件的安裝應(yīng)達(dá)到精度標(biāo)準(zhǔn)要求。對(duì)于左、中、右或僅左、僅右設(shè)置的對(duì)稱及非對(duì)稱構(gòu)件的裝配，應(yīng)按圖紙要求，注意好上下左右前后的方向。凡因來(lái)料與圖紙不符合或出現(xiàn)其他異常問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)向上工序反饋，以便于及時(shí)糾正。5.7.2 T型構(gòu)件的裝配，不僅要平整，而且腹板與面板的開(kāi)攏尺角度應(yīng)符合樣板要求，除偏心丁字外，不應(yīng)有偏中現(xiàn)象。焊接完畢后，需經(jīng)過(guò)調(diào)直處理。5.7.3框架結(jié)構(gòu)其外形的拼接應(yīng)按放樣線型及數(shù)據(jù)要求，且保證整體及結(jié)構(gòu)連

36、接處的平整度。5.7.4需經(jīng)劃線的圍壁艙壁等，應(yīng)采用對(duì)角線校正方正度。外形尺寸要符合放樣圖紙及其他工藝要求，控制好結(jié)構(gòu)件的垂直度及平直度。5.7.5組合體及分段中組的裝配，應(yīng)在胎架或平臺(tái)上進(jìn)行，平線四角水平，結(jié)構(gòu)件安裝位置要準(zhǔn)確，垂直度或角度應(yīng)以線墜或水準(zhǔn)儀檢測(cè)，杜絕亂切踏結(jié)構(gòu)件現(xiàn)象?？蚣芙畎寮袄甙逋畎惭b過(guò)程中，不但要控制好與其相接件有足夠的頂焊量外，還應(yīng)在過(guò)焊孔處有祖足夠的圈焊量，否則應(yīng)采取必要措施(另見(jiàn)以下文件)。安裝具有加工弧度或角度的構(gòu)件時(shí)，首先將其處于理論位置，如有不符應(yīng)予以修整該構(gòu)件的角度或弧度，切不可“隨彎就彎”。5.7.6對(duì)于焊后出現(xiàn)的“瘦馬”、“泥鰍背”及變形，應(yīng)采取必要的

37、矯正手段，以保證構(gòu)件及整體的理論形狀。5.7.7為防止變形，在裝配過(guò)程中，應(yīng)考慮適當(dāng)?shù)姆醋冃渭颁撔怨潭?，以及合理的安裝工藝，正確的裝配間隙量等。5.8焊接工序：5.8.1正確選擇和嚴(yán)格遵守焊接規(guī)程和規(guī)范，對(duì)于關(guān)鍵部位應(yīng)多采用退焊、跳焊、對(duì)稱焊等工藝措施，盡量擴(kuò)大二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊以及高效焊接，避免焊接變形。5.8.2焊材應(yīng)符合技術(shù)要求，焊縫的尺寸高度、寬度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)規(guī)定，焊波整齊均勻美觀，重要部位（按規(guī)定）要保證良好滲透性。5.8.3焊縫表面光華挺直無(wú)異常的凹凸，接頭平順，不應(yīng)有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、咬邊等缺陷。5.8.4焊縫要焊完整，不應(yīng)有漏焊的現(xiàn)象，包角要完整，清除焊渣飛濺。5.8.5加

38、強(qiáng)質(zhì)量管理要點(diǎn)：內(nèi)廠作業(yè)是建造整個(gè)船體的第一道工序，提高其加工精度，對(duì)下道裝配工序的作業(yè)性和經(jīng)濟(jì)性將會(huì)帶來(lái)極大的益處，甚至可以說(shuō)內(nèi)場(chǎng)加工精度好，裝配作業(yè)所花費(fèi)的時(shí)間將減少一半。因此就是要提高每一個(gè)操作人員對(duì)質(zhì)量要有責(zé)任感，并引起重視，養(yǎng)成人人參與質(zhì)量的風(fēng)氣，若各工序均能如此一絲不茍，以高度的責(zé)任心面對(duì)自己的5.8.6分段下料分區(qū)表57000噸分區(qū)表區(qū)號(hào)分 段 名1102P/S 103P/S 2104P/S 101P/C/S 3311 321P/S 301 322 4201P/S 202P/S 2515302 3036331P/S 341P/C/S7203P/S 204P/S 252 253 8

39、811 8619812 821 831 841 85110105P/S 106P/S11107P/S 108P/S 109P/C/S12205P/S 206P/S 25413401 40314402 40415207P/S 208P/S 209P/S 255 25616951 952 953 95417911 912 913 914 91518901P/S 902P/S 903P/S 904P/S 6.分段施工要領(lǐng)6.1分段施工要求總則由于貨艙區(qū)高強(qiáng)度板用量較多，分段板縫應(yīng)全部采用CO2焊接、如條件允許CO2打底自動(dòng)焊蓋面的焊接工藝應(yīng)做為首選。其它結(jié)構(gòu)區(qū)域也應(yīng)盡可能多的采用CO2焊接。6.1.

40、1分段零部件安裝建造過(guò)程中，一定要注意新形成的自由邊及下料階段遺漏的自由端邊緣。必須要倒成R2mm的圓角。壓載艙、空艙內(nèi)的舾裝件的自由端邊緣同樣也要倒成R2mm的圓角。6.1.2對(duì)于手工焊道成形面的凹凸不平應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊和磨平處理至光順狀態(tài)。6.1.3分段大口端結(jié)構(gòu)、甲板、平臺(tái)邊角及自由端結(jié)構(gòu)必須全部焊妥，且自由端要水火校正至理論狀態(tài)。電纜筒、過(guò)艙件及穿越艙壁和甲板、平臺(tái)的管子背面也必須全部焊妥。6.1.4分段階段的艙壁和手工焊道密性試驗(yàn)必須按密性試驗(yàn)圖的要求認(rèn)真做好，以便加大涂裝的完整性。減少油漆二次燒損帶來(lái)的材料和人力的損失。6.1.5分段建造完工后必須消除 橫縱壁、外板、平臺(tái)、甲板的變形。6

41、.1.6分段的預(yù)舾裝以分段為單元進(jìn)行制作，應(yīng)按照以下幾個(gè)階段進(jìn)行安裝：分段、分段總組和船塢安裝。提高舾裝件的完整性。6.1.7 上甲板與舷側(cè)外板頂焊坡口形式如下：6.1.8肋板與內(nèi)底板全焊透節(jié)點(diǎn)形式如下6.1.9肋板與斜坡板、肋板與縱桁等全焊透坡口如下圖所示6.1.10全船截漏焊段坡口形式如下：6.2貨艙區(qū)雙層底分段（101P/C/S、102P/S108P/S、109P/C/S）6.2.1 雙層底部101P/C/S、109P/C/S分段6.2.1.1 101P/S 109P/S分段建造方法：建造方式：以斜坡板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。6.2.1.2 分段建造流程：6.2.1.3 工藝要求及質(zhì)量

42、要點(diǎn)6.2.1.3.1 斜坡板數(shù)切劃線下料，101P/S需加工壓折的單板到板材加工工位進(jìn)行加工，加工后與舷側(cè)部分板材進(jìn)行拼板，到曲面分段裝焊工場(chǎng)上胎架進(jìn)行再次拼板。如下圖所示：101P/S斜坡板拼板示意圖 109P/S分段斜坡板數(shù)切下料后，由拼板工位進(jìn)行拼版，到曲面分段裝焊工場(chǎng)起胎上胎。6.2.1.3.2 安裝縱骨，其中影響肋板安裝的縱骨只裝配暫不焊接。6.2.1.3.3 將舭部肋板裝焊在斜坡板上，并完成縱骨焊接，形成以斜坡板為底的框架結(jié)構(gòu)。進(jìn)行舾裝。6.2.1.3.4 將外板縱骨裝焊在框架結(jié)構(gòu)上。6.2.1.3.5 舭部外板經(jīng)下料加工后，單上在框架結(jié)構(gòu)上，形成完整分段。6.2.2 101C

43、109C6.2.2.1 分段建造方式以內(nèi)底板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。6.2.2.2 分段建造流程：6.2.2.3 工藝要求及質(zhì)量要點(diǎn)6.2.2.3.1肋板縱桁結(jié)構(gòu)數(shù)切下料后，流向小組裝工位完成肋板縱桁組合體的裝配。101c、109c距中3712mm與6172mm縱桁帶向中肋板為一個(gè)肋板縱桁組合體，距中8632mm縱桁帶向中肋板為一個(gè)肋板縱桁組合體，舷側(cè)邊縱桁帶肘板為一個(gè)組合體，舷側(cè)邊縱桁與8632mm縱桁之間肋板單裝。肋板縱桁組合體 6.2.2.3.2 管隧由小組裝工位裝配管隧縱桁組合體。管隧組合體6.2.2.3.3內(nèi)底板經(jīng)數(shù)切劃線后由曲面分段裝焊工場(chǎng)起胎進(jìn)行拼板，裝焊內(nèi)底板縱骨，管隧縱桁組

44、合體，肋板縱桁組合體，進(jìn)行預(yù)舾裝。6.2.2.3.4 外底板部分下料切割后，進(jìn)行加工拼板，縱骨安裝，內(nèi)底板整體下胎翻扣在外底板上，進(jìn)行焊接。6.2.2.3.5 形成完整分段后，運(yùn)出曲面分段裝焊工場(chǎng)，噴砂涂裝，到總組平臺(tái)，等待與邊底分段進(jìn)行總組。6.2.2.3.6邊縱桁水平肘板需要在平臺(tái)總組階段裝焊，需要編號(hào)H-XX6.2.2.3.7 為了解決生產(chǎn)過(guò)程中分段翻身問(wèn)題，要求設(shè)計(jì)階段在底部縱桁首尾大口處加R25的結(jié)構(gòu)開(kāi)孔，如遇到水密縱桁，開(kāi)孔后加補(bǔ)板堵死，如圖示（定位尺寸為凈料尺寸，實(shí)料+5，實(shí)料+10，荒料等另加）：6.2.2.3.8 生產(chǎn)設(shè)計(jì)及下料階段，將對(duì)合線在構(gòu)件中做出，現(xiàn)場(chǎng)縱桁、縱骨安裝時(shí)

45、，要以對(duì)合線為效驗(yàn)基準(zhǔn)。6.2.2.3.9底部分段縱骨放樣下料單應(yīng)標(biāo)出結(jié)構(gòu)位置線及分段肋位號(hào)。型材工位按下料單下料并作好標(biāo)記，型材長(zhǎng)度尺寸公差+3，-0不能出現(xiàn)負(fù)值。內(nèi)、外底板分段拼板時(shí)必須保證板列尺寸的方正度，劃線時(shí)應(yīng)仔細(xì)，切割線的內(nèi)側(cè)100mm位置留檢查線，切割前確認(rèn)切割線和檢查線，保證切割后的尺寸精度。6.2.2.3.10 101c、109c底部分段管隧縱桁組合體小組裝工位裝配，此組合體要求帶左右舷外底縱骨BL3，其他內(nèi)底縱骨在分段大組裝安裝，外底縱骨在外底板上胎拼板后裝焊。外底縱骨裝配時(shí)必須保證結(jié)構(gòu)線定位準(zhǔn)確，縱骨安裝角度應(yīng)偏向球面一側(cè)0.51焊前用扁鐵拉固，保證焊后縱骨的直度。6.2

46、.3 102P/S108P/S6.2.3.1分段建造方式6.2.3.1.1貨艙底部分段分為貨艙區(qū)邊底子分段和中低子分段。6.2.3.1.2邊底子分段以舷側(cè)外板非結(jié)構(gòu)為落胎基面，側(cè)造；中底子分段以內(nèi)底板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。 6.2.3.2分段建造流程6.2.3.3工藝要求及質(zhì)量要點(diǎn)6.2.3.3.1 貨艙區(qū)邊底子分段分為下坡板板架，舷側(cè)外板板架，底部外板板架。6.2.3.3.1.1舭部強(qiáng)肋板下料數(shù)切劃線后，由小組裝完成扶強(qiáng)材裝配。6.2.3.3.1.2底部外板平直部分上線安裝縱骨，形成底部外板板架。6.2.3.3.1.3下坡板數(shù)切劃線后上線，進(jìn)行拼板，縱骨坡板安裝，將舭部強(qiáng)肋板，底部外板板

47、架，以及舭部曲面外板，舭龍骨裝焊，形成下坡板組合體。6.2.3.3.1.4 下線后舷側(cè)外板平直外板起胎，將下坡板組合體裝焊，安裝舷側(cè)強(qiáng)肋骨，形成完成邊底子分段。6.2.3.3.2 貨艙區(qū)中低子分段分為內(nèi)底板板架，外底板板架，管隧縱桁組合體以及肋板縱桁組合體。6.2.3.3.2.1 管隧、肋板、縱桁構(gòu)件數(shù)切下料后，由小組裝工位進(jìn)行組合體裝配，分別形成組合體，如下圖所以6.2.3.3.2.2 外底板部分下料后，上平面流水線，拼板，安裝外底板縱骨，如外底板為曲面，則外底板縱骨點(diǎn)焊，形成外底板板架。6.2.3.3.2.3 內(nèi)底板數(shù)切劃線，上平面流水線，拼板，裝配內(nèi)底板縱骨，將肋板組合體，管隧組合體分別

48、裝配在內(nèi)底板板架上，預(yù)舾裝。6.2.3.3.2.4 外場(chǎng)起胎，外底板板架上胎，將內(nèi)底板整體翻扣在外底板，完成中底子分段。6.2.3.3.2.5 在外場(chǎng)將中底子分段與邊底子分段進(jìn)行大組，然后安裝底墩結(jié)構(gòu)，形成10x（P/S）完整分段。6.2.3.3.3,完成涂裝，將10XP與10XS進(jìn)行總組。6.2.3.3.4下坡板縱骨過(guò)梁孔要求修改為插口形式，如下圖所示6.2.3.3.5 生產(chǎn)設(shè)計(jì)及放樣下料階段，考慮到吊裝需要，在舷側(cè)強(qiáng)肋骨處增加吊鼻開(kāi)孔，腹板及面板需要相應(yīng)延長(zhǎng)，并開(kāi)出R25的結(jié)構(gòu)孔，待吊裝完畢后將吊鼻結(jié)構(gòu)切實(shí)，另作他用（可重復(fù)利用于其他分段），若吊裝強(qiáng)度較大，可貼焊吊鼻加強(qiáng)圈增加強(qiáng)度。（如圖所以）6.2.3.3.6邊底分段縱