數(shù)控機(jī)床練習(xí)一

1、數(shù)控機(jī)床練習(xí)題一(針對(duì)于第一章的基礎(chǔ)知識(shí)和第二章的數(shù)控工藝和編程)一、判斷題1數(shù)控機(jī)床是為了發(fā)展柔性制造系統(tǒng)而研制的。（ ） 2數(shù)控技術(shù)是一種自動(dòng)控制技術(shù)。（ ） 3數(shù)控機(jī)床的柔性表現(xiàn)在它的自動(dòng)化程度很高。（ ） 4數(shù)控機(jī)床是一種程序控制機(jī)床。（ ） 5能進(jìn)行輪廓控制的數(shù)控機(jī)床，一般也能進(jìn)行點(diǎn)位控制和直線控制。（ ） 6加工平面任意直線應(yīng)采用點(diǎn)位控制數(shù)控機(jī)床。（ ） 7加工沿著與坐標(biāo)軸成45的斜線可采用點(diǎn)位直線控制數(shù)控機(jī)床。（ ） 8多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)就是將多個(gè)坐標(biāo)軸聯(lián)系起來(lái)，進(jìn)行運(yùn)動(dòng)。（ ） 9聯(lián)動(dòng)是數(shù)控機(jī)床各坐標(biāo)軸之間的運(yùn)動(dòng)聯(lián)系。（ ） 10四軸控制的數(shù)控機(jī)床可用來(lái)加工圓柱凸輪。（ ） 11加工中

2、心是一種多工序集中的數(shù)控機(jī)床。（ ） 12加工中心是最早發(fā)展的數(shù)控機(jī)床品種。（ ） 13加工中心是世界上產(chǎn)量最高、應(yīng)用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。（ ） 14數(shù)控機(jī)床以G代碼作為數(shù)控語(yǔ)言。（ ） 15數(shù)控機(jī)床上的F、S、T就是切削三要素。（ ） 16G40是數(shù)控編程中的刀具左補(bǔ)償指令。（ ） 17判斷刀具左右偏移指令時(shí)，必須對(duì)著刀具前進(jìn)方向判斷。（ ） 18數(shù)控銑床的工作臺(tái)尺寸越大，其主軸電機(jī)功率和進(jìn)給軸力矩越大。（ ） 19G03XYIJKF表示在XY平面上順時(shí)針插補(bǔ)。（ ） 20同組模態(tài)G代碼可以放在一個(gè)程序段中，而且與順序無(wú)關(guān)。（ ）二、選擇。1、在數(shù)控機(jī)床上加工零件經(jīng)過(guò)以下步驟：（ B ）。

3、A、 準(zhǔn)備階段、編程階段、調(diào)整、加工階段B、 準(zhǔn)備階段、編程階段、準(zhǔn)備信息載體、加工階段 C、 調(diào)整、編程階段、準(zhǔn)備信息載體、加工階段 D、 準(zhǔn)備階段、編程階段、準(zhǔn)備信息載體、調(diào)整2、FANUC數(shù)控系統(tǒng)操作面板方式鍵中，顯示報(bào)警和用戶信息的是（ B ）。A、POS B、OPR./ALARM C、MENU/OFSET D、AUXGRAPH3、FANUC系統(tǒng)中自動(dòng)機(jī)床原點(diǎn)返回指令是：（ C ）。A、G26 B、G27 C、G28 D、G29 4、一般情況下檢驗(yàn)工件、調(diào)整、排屑時(shí)應(yīng)用（ C ）。A、M01 B、M00 C、M02 D、M045、M01的含義是：（ B ）。A、程序停止 B、選擇停止

4、C、程序結(jié)束 D、程序開(kāi)始6、系統(tǒng)程序存放在（ A ）中。A、只讀存儲(chǔ)器 B、隨機(jī)存儲(chǔ)器中 C、CPU D、軟盤7、（ B ）是用來(lái)指定機(jī)床的運(yùn)動(dòng)形式。A、輔助功能 B、準(zhǔn)備功能 C、刀具功能 D、主軸功能8、（ A ）是規(guī)定主軸的啟動(dòng)、停止、轉(zhuǎn)向及冷卻液的打開(kāi)和關(guān)閉等。A、輔助功能 B、主功能 C、刀具功能 D、主軸功能9、（ A ）是通過(guò)編輯子程序中的變量來(lái)改變刀具路徑與刀具位置。A、宏程序 B、主程序 C、子程序11、（ C ）的位置一般由機(jī)械擋塊位置進(jìn)行粗定位，然后由光電編碼器進(jìn)行精確定位。A、工件原點(diǎn) B、機(jī)床原點(diǎn) C、參考點(diǎn) D、夾具原點(diǎn)12、刀具從某一個(gè)位置向另一位置移動(dòng)時(shí)，不管

5、中間的移動(dòng)軌跡如何，只要刀具最后能正確到達(dá)目標(biāo)的控制方式，稱為（ B ）。A、直線控制 B、點(diǎn)位控制 C、輪廓控制 D、其它控制13、脈沖增量插補(bǔ)法適用于以步進(jìn)電機(jī)為驅(qū)動(dòng)裝置的（ D ）數(shù)控系統(tǒng)。A、半閉環(huán) B、不用 C、閉環(huán) D、開(kāi)環(huán)14、數(shù)控機(jī)床的控制系統(tǒng)發(fā)展至今，已經(jīng)經(jīng)歷了從電子管到數(shù)字控制（ D ）代的演變。A、三 B、四 C、五 D、六 15、所謂（ C ），就是把被加工零件的工藝過(guò)程、工藝參數(shù)、運(yùn)動(dòng)要求用數(shù)字指令形式記錄在介質(zhì)上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。A、程序 B、工藝單 C、編程 D、工藝步驟16、：在坐標(biāo)系中，所有的坐標(biāo)點(diǎn)均以一固定坐標(biāo)原點(diǎn)作為坐標(biāo)位置的起點(diǎn)，并以之計(jì)算各點(diǎn)的坐標(biāo)值，

6、這個(gè)坐標(biāo)系稱為（ D ）。A、編程坐標(biāo)系 B、工作坐標(biāo)系 C、增量坐標(biāo)系 D、絕對(duì)坐標(biāo)系17、增量坐標(biāo)系：在坐標(biāo)系中，運(yùn)動(dòng)軌跡的終點(diǎn)坐標(biāo)是以起點(diǎn)計(jì)量的坐標(biāo)系，稱為（ C ）。A、編程坐標(biāo)系 B、工作坐標(biāo)系 C、增量坐標(biāo)系 D、絕對(duì)坐標(biāo)系18、（ B ）適用于多品種、中小批量的生產(chǎn)，特別適合新產(chǎn)品的試生產(chǎn)。A、普通機(jī)床 B、數(shù)控機(jī)床 C、專用機(jī)床 D、重型機(jī)床19、（ D ）刀具應(yīng)具有較高的耐用度和剛度，刀頭材料熱脆好，有良好的斷屑性能，可調(diào)、易更換等特點(diǎn)。A、常用 B、特種 C、可調(diào) D、數(shù)控三、簡(jiǎn)答1、刀具材料的基本要求答: 高于被加工材料的硬度（HRC60）和高耐磨性； 足夠的沖擊韌性和強(qiáng)

7、度； 良好的耐熱性和導(dǎo)熱性； 抗粘接性； 化學(xué)穩(wěn)定性； 良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性。2、 何謂點(diǎn)位直線控制、何謂輪廓控制？ 答：點(diǎn)位直線控制類型的數(shù)控機(jī)床不僅可以控制刀具或工作臺(tái)由一個(gè)位置點(diǎn)到另一個(gè)位置點(diǎn)的精確移動(dòng)，還可以控制它們以給定的速度沿著平行于某一坐標(biāo)軸方向移動(dòng)和在移動(dòng)過(guò)程中進(jìn)行加工；該類型系統(tǒng)也可控制刀具或工作臺(tái)同時(shí)在兩個(gè)軸向以相同的速度運(yùn)動(dòng)，從而沿著與坐標(biāo)軸成45的斜線進(jìn)行加工。 輪廓控制機(jī)床的控制系統(tǒng)可使刀具或工作臺(tái)在幾個(gè)坐標(biāo)軸方向以各軸向的速度同時(shí)協(xié)調(diào)聯(lián)動(dòng)，不僅能控制運(yùn)動(dòng)部件的起點(diǎn)與終點(diǎn)，還可以控制其運(yùn)動(dòng)軌跡及軌跡上每一點(diǎn)的速度和位移。4、 數(shù)控加工工序順序的安排原則是什么？答：數(shù)控

8、加工工序順序的安排可參考下列原則： 1）同一定位裝夾方式或用同一把刀具的工序，最好相鄰連接完成； 2）如一次裝夾進(jìn)行多道加工工序時(shí)，則應(yīng)考慮把對(duì)工件剛度削弱較小的工序安排在先，以減小加工變形； 3）上道工序應(yīng)不影響下道工序的定位與裝夾； 4）先內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后外形加工工序。5、 用圓柱銑刀加工平面，順銑與逆銑有什么區(qū)別？答：逆銑時(shí)銑刀切入過(guò)程與工件之間產(chǎn)生強(qiáng)烈摩擦，刀具易磨損，并使加工表面粗糙度變差，同時(shí)逆銑時(shí)有一個(gè)上臺(tái)工件的分力，容易使工件振動(dòng)和工夾松動(dòng)。采用順銑時(shí)，切入前銑刀不與零件產(chǎn)生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、銑削時(shí)向下壓的分力有利增加工件夾持穩(wěn)定性。但由于進(jìn)給絲桿

9、與螺母之間有間隙，順銑時(shí)工作臺(tái)會(huì)竄動(dòng)而引起打刀；另外采用順銑法銑削鑄件或表面有氧化皮的零件毛坯時(shí)，會(huì)使刀刃加速磨損甚至崩裂。數(shù)控機(jī)床采用了間隙補(bǔ)償結(jié)構(gòu)，竄刀現(xiàn)象可以克服，因此順銑法銑削應(yīng)用較多。 四、綜合題（共20分）如圖所示為一套類筒零件，所選毛坯為112 mm143 mm。棒料，預(yù)留75 mm內(nèi)孔，圖中長(zhǎng)度為51 mm的外徑，以二次裝夾來(lái)進(jìn)行加工，材料為45鋼。1.確定工藝方案，列出所用刀具和加工順序。2.編制出加工程序答： 1)確定工藝方案 該工件壁厚較大，從零件圖上可以看出設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在左端面，因此選擇左端面和外圓作為定位基準(zhǔn)，采用三爪自定心卡盤夾持，取工件左端面中心為工件坐標(biāo)系坐標(biāo)原點(diǎn)，

10、換刀點(diǎn)選擇在(200，400)處，找正后一次裝夾完成粗、精加工。 2)刀具 分析零件圖以后，確認(rèn)該零件加工需要6把刀具。選定1號(hào)刀為90。硬質(zhì)合金機(jī)夾粗車外圓偏刀，刀尖半徑為R0.5 mm；2號(hào)刀為內(nèi)圓粗車刀，刀尖半徑為R0.5 mm；3號(hào)刀為90硬質(zhì)合金機(jī)夾精車外圓偏刀，刀尖半徑為R0.2mm；4號(hào)刀為車槽刀，刀寬4 mm；5號(hào)刀為內(nèi)圓精車刀，刀尖半徑為R0.2 mm；6號(hào)刀為車槽刀，刀寬4.1mm 3)工藝路線的設(shè)計(jì)(1)下料為112 mm141 mm棒料，預(yù)留75 mm內(nèi)孔，調(diào)質(zhì)處理HB220250； (2)用1號(hào)刀粗車端面、外圓錐面和110 mm外圓，單邊留0.25mm精車余量；(3)

11、用2號(hào)刀粗車內(nèi)階梯孔，X向單邊留0.25mm精車余量，Z向單邊留0.5mm精車余量； (4)用3號(hào)刀精車端面、外圓錐面和110 mm外圓； (5)用4號(hào)刀切4 93.8mm的槽； (6)用5號(hào)刀精車內(nèi)階梯孔和倒角； (7)用6號(hào)刀切4.1 mm 2.5 mm的槽。 4)切削用量 (1)粗車外輪廓時(shí)徑向車削深度為0.75 mm，進(jìn)給量為0.2 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為300 r/min； (2)粗車內(nèi)階梯孔時(shí)徑向最大車削深度為4 mm，進(jìn)給量為0.3 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為300 r/min； (3)精車端面、外圓錐面和110 mm外圓時(shí)，進(jìn)給量為0.08 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min； (

12、4)切493.8mm的槽時(shí)，進(jìn)給量為0.2 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為200 r/min，車刀進(jìn)入槽底部進(jìn)給暫停2 s； (5)精車內(nèi)階梯孔時(shí)，進(jìn)給量為0.08 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min； (6)切4.1 mm2.5 mm的槽時(shí)，進(jìn)給量為0.1 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為240 r/min，車刀進(jìn)入槽底部進(jìn)給暫停2s。 5)工件坐標(biāo)系取工件左端面中心為工件坐標(biāo)系坐標(biāo)原點(diǎn)，對(duì)刀點(diǎn)選擇在(200，400)處，坐標(biāo)系如圖所示。用G54設(shè)定工件坐標(biāo)系。 程序如下： O001； N010 G54； N020 S300 M03； N030 M08； N040 T0101； N050 G00 X118.0

13、 Z141.5； N060G01X32.0F0.2； N070 G00 X103.0； N080 G01 X110.5 Z117.678 F0.2； N090 Z48.0； N100 G00 X200.0 Z400.0； N110 T0202； N120 G00 X89.5 Z145.0； N130G1 Z61.5 F0.3； N140 X79.5； N150 Z-5.0； N160 G00 X75.0； N170 Z180.0； N180 G00 X200.0 Z400.0； N190 T0303； N200 G00 X70.0 Z145.0 S600； N210 G1 Z141.0 F0.

14、08； N220 X102.0； N230 X110.0 W-6.93； N240 Z48.0； N250 X112.0； N260 G0 X200.0 Z400.0； N270 T0404； N280 G0 X80.0 Z180.0 S200； N290 Z131.0； N300 G01 X93.8 F0.2； N310 G4 X2.0； N320 G0 X80.0； N330 Z180.0； N340 G0 X200.0 Z400.0； N350 T0505； N360 G00 X92.0 Z142.0 S600； N370 G01 X90.0 Z140.0 F0.08； N380 Z61.