企業(yè)常用管理術(shù)語英文縮寫

1、企業(yè)常用縮寫5S : 5S 管理ABC : 作業(yè)制本錢制度 (Activity-Based Costing)ABB : 實(shí)施作業(yè)制預(yù)算制度 (Activity-Based Budgeting)ABM : 作業(yè)制本錢管理 (Activity-Base Management)APS : 先進(jìn)規(guī)畫與排程系統(tǒng) (Advanced Planning and Scheduling)ASP : 應(yīng)用程序效勞供貨商( Application Service Provider )ATP : 可承諾量 (Available To Promise)AVL : 認(rèn)可的供貨商清單 (Approved Vendor Li

2、st)BOM : 物料清單 (Bill Of Material)BPR : 企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)BSC : 平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)BTF : 方案生產(chǎn) (Build To Forecast)BTO : 訂單生產(chǎn) (Build To Order)CPM : 要徑法 (Critical Path Method)CPM : 每一百萬個(gè)使用者會有幾次抱怨 (Complaint per Million)CRM : 客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)CRP : 產(chǎn)能需求規(guī)

3、劃 (Capacity Requirements Planning)CTO : 客制化生產(chǎn) (Configuration To Order)DBR : 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)DMT : 成熟度驗(yàn)證 (Design Maturing Testing)DVT : 設(shè)計(jì)驗(yàn)證 (Design Verification Testing)DRP : 運(yùn)銷資源方案 (Distribution Resource Planning)DSS : 決策支持系統(tǒng) (Decision Support System)EC : 設(shè)計(jì)變更工程變更 (Engineer Change)EC : 電

4、子商務(wù) (Electronic Commerce)ECRN : 原件規(guī)格更改通知 (Engineer Change Request Notice)EDI : 電子數(shù)據(jù)交換 (Electronic Data Interchange)EIS : 主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)EMC : 電磁相容 (Electric Magnetic Capability)EOQ : 根本經(jīng)濟(jì)訂購量 (Economic Order Quantity) ERP : 企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning) FAE : 應(yīng)用工程師 (Fiel

5、d Application Engineer) FCST : 預(yù)估 (Forecast)FMS : 彈性制造系統(tǒng)FQC : 成品質(zhì)量管理IPQC : 制程質(zhì)量管理IQC : 進(jìn)料質(zhì)量管理(Flexible Manufacture System) (Finish or Final Quality Control)(In-Process Quality Control)(Incoming Quality Control)ISO: 國際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)ISAR : 首批樣品認(rèn)可 (Initial Sample

6、Approval Request) JIT : 實(shí)時(shí)管理 (Just In Time)KM : 知識管理 (Knowledge Management)L4L : 逐批訂購法 (Lot-for-Lot)LTC : 最小總本錢法(Least Total Cost)LUC : 最小單位本錢 MES : 制造執(zhí)行系統(tǒng)(Least Unit Cost)(Manufacturing Execution System)MO : 制令 (Manufacture Order)MPS : 主生產(chǎn)排程 (Master Production Schedule)MRO : 請修 (購 )單 (Maintenance R

7、epair Operation)MRP : 物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)MRPII : 制造資源方案 (Manufacturing Resource Planning)NFCF : 更改預(yù)估量的通知 Notice for Changing ForecastOEM : 委托代工 (Original Equipment Manufacture)ODM : 委托設(shè)計(jì)與制造 (Original Design & Manufacture)OLAP : 在線分析處理 (On-Line Analytical Processing)OLTP : 在線交易處理 (

8、On-Line Transaction Processing)OPT : 最正確生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)OQC : 出貨質(zhì)量管理 (Out-going Quality Control)PDCA : PDCA 管理循環(huán) (Plan-Do-Check-Action)PDM : 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) (Product Data Management)PERT : 方案評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)PO : 訂單 (Purchase Order)POH : 預(yù)估在手量 (Product on H

9、and)PR : 采購申請 Purchase RequestQA : 品質(zhì)保證 (Quality Assurance)QC : 質(zhì)量管理 (Quality Control)QCC : 品管圈 (Quality Control Circle)QE : 品質(zhì)工程 (Quality Engineering)SCM : 供給鏈管理 (Supply Chain Management)SFC : 現(xiàn)場控制 (Shop Floor Control)SIS : 策略信息系統(tǒng) (Strategic Information System)SO : 訂單 (Sales Order)SOR : 特殊訂單需求 (Spe

10、cial Order Request)SPC : 統(tǒng)計(jì)制程管制 (Statistic Process Control)TOC : 限制理論 (Theory of Constraints)TPM : 全面生產(chǎn)管理 Total Production ManagementTQC : 全面質(zhì)量管理 (Total Quality Control)TQM : 全面品質(zhì)管理 (Total Quality Management)WIP : 在制品 (Work In Process)5S 管理5S 是由日本企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理 (SEIRI) 、整頓 (SEITON) 、清掃 (SE

11、ISO) 、清潔 (SEIKETSU) 及身美 (SHITSUKE) 五種行為來創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之環(huán)境，以提高效 率、品質(zhì)及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項(xiàng)皆是以S為其發(fā)音開頭故稱此種方案為5S。5S 活動的對象原本是針對現(xiàn)場的環(huán)境， 它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮， 并制訂切實(shí)可行的方案與 措施， 從而到達(dá)標(biāo)準(zhǔn)化管理， 有許多公司擴(kuò)展到辦公室的管理以增進(jìn)辦公效率， 常見的手法為紅牌作戰(zhàn)， 看板及衍生的目視管理。ABC 作業(yè)制本錢制度 (Activity-Based Costing)ABC 及 ABM(Activity-Base Management) 作業(yè)制本錢管理，以作業(yè)別作為

12、分?jǐn)偙惧X的根底，在企業(yè)管理 上可運(yùn)用在定價(jià)決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同時(shí)具有提供決策者實(shí)時(shí) 且有效、精確信息的特性，對企業(yè)在創(chuàng)造競爭優(yōu)勢上，是具有相當(dāng)大的功能，其做法常為最古老的簿記 再加上計(jì)算機(jī)分類系統(tǒng)，由于會計(jì)數(shù)據(jù)數(shù)量龐大，在計(jì)算機(jī)尚未普及前必須采行種種簡化如訂定分?jǐn)偙?例，但簡化可能會導(dǎo)致失真。ASP 應(yīng)用程序效勞供貨商( Application Service Provider )對企業(yè)提供 IT 業(yè)務(wù)應(yīng)用效勞和管理效勞，主要透過軟件與硬件租用或租賃形式來實(shí)施，效勞商的收入 和利潤來自客戶的租金。AVL 認(rèn)可的供貨商 (Approved Vendor Lis

13、t) 對提供企業(yè)產(chǎn)品或效勞的眾多供貨商中，某些符合公司的策略、對產(chǎn)品效勞的要求，而成為合格或認(rèn)可 的供貨商。BOM 物料清單 (Bill Of Material)一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表，它乃用來表示一產(chǎn)品成品或半成品是由那些零組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細(xì)， 其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基量， BOM 是所有 MRP 系 統(tǒng)的根底，如果 BOM 表有誤，那么所有物料需求都會不正確。天瀚定義 90 階為 PCBA95 階為 Driver 或 Bundle 的程序97 階為 Engine 或 組合好的主機(jī)98 階為連包裝盒的產(chǎn)品 (不連外箱 )BPR 企業(yè)流程再造 (B

14、usiness Process Reengineering) 關(guān)心客戶的需求， 對現(xiàn)有的經(jīng)營過程進(jìn)行思考和再設(shè)計(jì)， 利用新的制造、 信息技術(shù)及現(xiàn)代化的管理手段， 打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu) (Function-Organization) ，建立全新的過程型組織結(jié)構(gòu)( Process-Oriented Organization )。以作業(yè)流程為中心， 打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)， 使企業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的高效率和快節(jié)奏， 讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效溝通，具有較強(qiáng)的應(yīng)變能力和較大的靈活性。BPR 的主要原那么有三：1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客效勞中心的原那么。顧客可以是外部

15、的，如在零售商業(yè)企業(yè)，柜臺 營業(yè)員直接面對的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的，如商場內(nèi)的理貨員，他的顧客是賣場的柜臺小組。 每個(gè)人的工作質(zhì)量由他的顧客作出評價(jià)，而不是主管。2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以流程為中心，而不以一個(gè)專業(yè)職能部門為中心進(jìn)行。一個(gè)流程是一系列相關(guān)職能部 門配合完成的，表達(dá)于為顧客創(chuàng)造有益的效勞。對流程運(yùn)行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被 減弱，多余的部門及重迭的流程將被合并。3. 流程改良需具有顯效性。改良后的流程提高效率、消除浪費(fèi)，提高顧客滿意度和公司競爭力，降 低整個(gè)流程本錢。BSC 平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)平衡計(jì)分卡(Bala need Score

16、card)是一績效衡量制度，亦是一項(xiàng)與策略、報(bào)酬制度相結(jié)合的策略性管理工 具。此方法要求經(jīng)理人自四個(gè)方面或?qū)哟我栽u估一組織的表現(xiàn)，即顧客 、內(nèi)部業(yè)務(wù)程序 、學(xué)習(xí)與 成長及財(cái)務(wù)績效 ，而這四方面的努力必須在愿景和策略的引導(dǎo)和整合下才有意義。CPM 要徑法 (Critical Path Method) 用來決定一個(gè)工程的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑(critical path) ，或者是從開始到結(jié)束將活動串成一條活動縺 (chain of activities) 。從工程開始起，要徑上的任何一項(xiàng)活動 的落后，結(jié)果都會讓整個(gè)工程無法如期完成。因?yàn)檫@些活動對工程是非常的

17、重要，所以關(guān)鍵活動(criticalactivities) 在資源分配和管理 (management efforts) 上享有最高的優(yōu)先。CPM 客戶抱怨比 (Complaint per Million) 為公司產(chǎn)品品質(zhì)驗(yàn)證的最高指針，包含自原料到送交消費(fèi)者手上的所有流程，世界級企業(yè)的目標(biāo)是在 1 位數(shù)，通常 1 個(gè)客戶抱怨代表 100 個(gè)消費(fèi)者的心聲，即 1 個(gè)客戶抱怨代表萬分之一的不良率。但會隨文 化而有差異，如日本的 1 個(gè)客戶抱怨代表 20 個(gè)消費(fèi)者的心聲。CRM 客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management) 是指企業(yè)為了贏取新顧客，穩(wěn)固保有既有顧

18、客，以及增進(jìn)顧客利潤奉獻(xiàn)度，而透過不斷地溝通以了解并 影響顧客行為的方法；其主要以運(yùn)用資料倉儲為根底，將有關(guān)企業(yè)活動之信息，透過數(shù)據(jù)采礦DataMining的工具，分析匯整出對顧客有效并可供參考之信息，以提升顧客之滿意度。CRP 產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requirement Planning) 制定、測量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機(jī)器來完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場的訂單，和方案中 的訂單，輸入 CRP 中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時(shí)期、每一個(gè)工作站的工作時(shí)數(shù)。以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向， 主控產(chǎn)能與時(shí)間， 檢驗(yàn)在規(guī)劃的范圍內(nèi)， 確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理所有的訂單； 而在確定之后，會建立一

19、個(gè)可接受的MPS，而后CRP要決定每一個(gè)期間、每一個(gè)工作站的工作量。DBR 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC而來，認(rèn)為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(Drum Schedule)、投料時(shí)間之排程(Rope Schedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時(shí)間(克服制造系統(tǒng)的Murphys Law)與緩沖的管理，那么該制造系統(tǒng)便能運(yùn)作順暢而得到不錯的績效。Drum-Buffer-Rope 的原意， Drum 代表鼓聲就如同一個(gè)軍隊(duì)的小鼓，可使得行進(jìn)整齊。Buffer 就如同兩個(gè)士兵中間的距離，可以利用它來應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope 代表的是軍隊(duì)中的紀(jì)律，可以確定行進(jìn)

20、步伐如同鼓聲一樣。而反響至生產(chǎn)過程中解釋如下：Drum ：每個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點(diǎn)以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。假設(shè)此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸 就是最正確的控制點(diǎn)，而這個(gè)控制點(diǎn)就稱為鼓 (drum)。Buffer :使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運(yùn)作。一個(gè)系統(tǒng)會因?yàn)橥９?、?dāng)機(jī)或是原料短缺等因素而造成系 統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū)(buffer)就是用來保護(hù)系統(tǒng)使其正常運(yùn)作的工具，所以并非每臺機(jī)器前都需要，但是 在瓶頸點(diǎn)前一定要有緩沖區(qū)，用以保護(hù)系統(tǒng)，正常運(yùn)作。Rope用來確認(rèn)整個(gè)系統(tǒng)都會與瓶頸點(diǎn)同步生產(chǎn)的機(jī)構(gòu)。如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點(diǎn)的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋

21、信息所需要的量，以防止生產(chǎn)過多的存貨堆積。故這 種溝通的情形、信息的回饋，我們稱之為繩子(rope)。DMT 成熟度驗(yàn)證 (Design Maturing Testing) 以測試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主，通常包含EMC 測試及環(huán)境測試，有時(shí)也包含掉落測試。DVT 設(shè)計(jì)驗(yàn)證 (Design Verification Testing) 以測試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含 Debug。DSS 決策支持系統(tǒng) (Decision Support System) 一個(gè)以計(jì)算機(jī)為根底的交互式系統(tǒng)，可用來協(xié)助決策者使用數(shù)據(jù)和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問題。所以決 策支持系統(tǒng)，可說是一個(gè)以快速、交互作用式且具有使用

22、者接口來對特定領(lǐng)域提供信息以支持決策的軟 件( Vlugt,1989 )。決策支持系統(tǒng)之組成，可分為三大局部:數(shù)據(jù)庫及管理系統(tǒng)、模式庫及管理系統(tǒng)、溝 通界面軟件；其以模式庫為核心，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)模式及管理數(shù)學(xué)等技術(shù)。ECRN 原件規(guī)格更改通知 (Engineer Change Request Notice) 現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或原包材規(guī)格時(shí)，通知采購部門依新規(guī)格采購甚至變更BOM 的憑據(jù)。EIS 主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)過濾、排選內(nèi)外部各式信息，提示主管偏離方案的狀況，并警示給每個(gè)相關(guān)主管。可依主管喜好的格式 提供信息，掌握情況，協(xié)助主管解決問題。EM

23、C 電磁相容 (Electric Magnetic Capability) 指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對電磁的耐受能力EOQ 根本經(jīng)濟(jì)訂購量 (Economic Order Quantity) 經(jīng)濟(jì)批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨本錢、儲存本錢、購貨本錢之總和為最低的量，目前受到各種學(xué)說 的攻擊。ERP 企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)于 1998 年在制造業(yè)市場上掀起一陣熱潮， ERP 乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由信息科技的協(xié)助， 將企業(yè)的營運(yùn)策略及經(jīng)營模式導(dǎo)入整個(gè)以信息系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只是科技上的改變，而是 牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)于人員、資金

24、、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨國際之流程整合管理。FAE 應(yīng)用工程師 (Field Application Engineer) 在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市后處理客戶問題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋 (PM) 。FCST 預(yù)估 (Forecast) 目前只在報(bào)表中看到一次，通常會與報(bào)表的性質(zhì)相關(guān)，如銷售報(bào)表上為銷售預(yù)估，庫存報(bào)表上為庫存預(yù) 估。FMS 彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System) 對任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個(gè)根本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產(chǎn)力，因此彈 性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時(shí)也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋了

25、廣泛的生產(chǎn)范圍，包 括機(jī)器、制程、組合和一些其它的工作，這些系統(tǒng)可以到達(dá)不同程度的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成組件 有關(guān)。自 1960 年代后半，顧客對于產(chǎn)品的要求趨向于多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)本錢及短交期來滿足多樣 化的變化。為應(yīng)付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈性制造系統(tǒng)可以被定義 為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用計(jì)算機(jī)控制機(jī)器，裝配生產(chǎn)單元，機(jī)器手臂，檢驗(yàn)機(jī)器等設(shè)備并配合計(jì)算機(jī)整 合物料搬運(yùn)及儲存系統(tǒng)。可以說是一個(gè)綜合高層次分散是數(shù)據(jù)處理、自動化物流流動以及整合式物料處 理與物料儲存的系統(tǒng)。FQC 成品質(zhì)量管理 (Finish or Final Quality Control)

26、 成品未裝箱前的品管工作。IPQC 制程質(zhì)量管理 (In-Process Quality Control) 產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。IQC 進(jìn)料質(zhì)量管理 (Incoming Quality Control) 所有原物料在進(jìn)廠前的質(zhì)量管理，此時(shí)公司尚無原件的所有權(quán)，如未通過檢驗(yàn)?zāi)敲从唵尾⑽赐瓿?，有些?業(yè)將 IQC 放在供貨商內(nèi)部執(zhí)行。ISO 國際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)于公元 1946 年由各國國家標(biāo)準(zhǔn)團(tuán)體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種標(biāo)準(zhǔn)或標(biāo)準(zhǔn)，如 9000 為一品質(zhì)需求 之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)， 14000 為

27、環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)， 18000 為平安衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。其訴求之重點(diǎn)為要求企業(yè)內(nèi)部之運(yùn)作必須有 一定之作業(yè)程序，且每個(gè)作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強(qiáng)調(diào)各 項(xiàng)作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之，畢竟每個(gè)行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運(yùn)作模式 并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡單之白話來表示： 把做的寫下來，按照寫的做或言出 必行，即為 ISO 所追求之最高宗旨。ISAR 首批樣品認(rèn)可 (Initial Sample Approval Request)在新產(chǎn)品上市時(shí)，所使用的組件常仍未有詳細(xì)的規(guī)格，如有這類情況發(fā)生，由采購部門發(fā)出在首次生產(chǎn) 時(shí)所用的組件規(guī)格請研發(fā)部門認(rèn)

28、可，此一程序稱為ISAR 。JIT 實(shí)時(shí)管理 (Just In Time)JIT 的根本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱看板 )，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時(shí)間、地點(diǎn)等要求，將物品配送到指定的地點(diǎn)。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品 要個(gè)個(gè)保證質(zhì)量，不能有任何廢品。 JIT 供給方式具有很多好處，主要有以下三個(gè)方面：1. 零庫存。用戶需要多少，就供給多少。不會產(chǎn)生庫存，占用流動資金。2. 最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購，可防止商品積壓、過時(shí)質(zhì)變等不良品浪費(fèi)，也可防止裝 卸、搬運(yùn)以及庫存等費(fèi)用。3. 零廢品。 JIT 能最大限度地限制廢品流動所造成的損失。

29、廢品只能停留在供給方，不可能配送給客戶。JIT 的觀念簡單但實(shí)行不易，特別是產(chǎn)品組件的 Lead Time 長，常見到的假象是庫存建在供貨商，但如 此供貨商本錢增加而導(dǎo)致組件價(jià)格較高。KM 知識管理 (Knowledge Management) 知識管理乃企業(yè)內(nèi)部運(yùn)用信息技術(shù)，透過一定的組織程序，將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識加以搜集分 析，以到達(dá)累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。有關(guān)知識的清點(diǎn)、評估、監(jiān)督、規(guī)劃、取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、保護(hù)、創(chuàng)新活動，并將知識視同資產(chǎn) 進(jìn)行管理，但凡能有效增進(jìn)知識資產(chǎn)價(jià)值的活動，均屬于知識管理的內(nèi)容。結(jié)合個(gè)體與團(tuán)體，將個(gè)體知 識團(tuán)體化，將內(nèi)隱知識外顯化；結(jié)合

30、組織內(nèi)部與外部，將外部知識內(nèi)部化，將組織知識產(chǎn)品化，那么屬于 知識管理的過程。L4L 逐批訂購法 (Lot-for-Lot) 決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，依實(shí)際的需求，每次只訂購所需生產(chǎn)或采購數(shù)量，故每期 存貨本錢等于零，但整體本錢會提高。LTC 最小總本錢法 (Least Total Cost) 決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式。LUC 最小單位本錢 (Least Unit Cost) 決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，發(fā)生在持有本錢和訂購本錢的值很接近時(shí)。MES 制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System) 輔助生管人員收集現(xiàn)場數(shù)據(jù)

31、及控制現(xiàn)場制造流程，提供企業(yè)改善制程、提高生產(chǎn)效益的工具。大局部的 MES 系統(tǒng)模塊皆會包括訂單管理 (Customer Order Management ,COM) 、物料管理 (Material Management System, MMS) 、制程控管系統(tǒng) (Work In Process Tracking , WIP) 、生產(chǎn)排程 (Production Scheduling System , PSS)、品質(zhì)控管(Statistical Process Control , SPC)、設(shè)備控管(Equipment Management System, EMS)及對外 部系統(tǒng)的 PDM 整

32、合接口 (PDM Integration Interface) 與 ERP 整合接口 (ERP Integration Interface) 等模塊。MES 是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供貨商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整合在一起的 信息系統(tǒng)，它提供實(shí)時(shí)化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的信息交換；可隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨 期的變動彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)管理存貨、降低采購本錢、提高準(zhǔn)時(shí)交貨能力， 增進(jìn)企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。MPS 主生產(chǎn)排程 (Master Production Scheduling) 指根據(jù)客戶接單或銷售預(yù)測所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)方案，

33、它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)于何時(shí)制造完 成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生如：設(shè)變、停工待料等而作適當(dāng)之調(diào)整。MRP 物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)MRP 乃美國當(dāng)局鑒于針對存貨控管問題之必要性， 而由 Joseph A. Orlicky ， George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在公元 1970 年于美國生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會 American Production and Inventory Control Society ，簡稱 APICS 會議中提出物料需求規(guī)劃之根本架構(gòu)；所謂 MRP 之計(jì)算即依照 M

34、PS 之產(chǎn)品 獨(dú)立需求，透過 BOM 展開之零組件相依需求，配合著當(dāng)時(shí)之存貨狀況，以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn) 或執(zhí)行采購之方案方針，通常有二種方法及二種需求類型。Forward Scheduling ( 前導(dǎo)式排程 ) 以方案中的訂單發(fā)出后為起點(diǎn)，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。Backward Scheduling ( 后導(dǎo)式排程 ) 那么與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點(diǎn)，開始向后推導(dǎo)排程。Independent Demand ( 獨(dú)立需求 ) 指外界或消費(fèi)者對制成品或最終產(chǎn)品之市場需求，亦即企業(yè)所承接市場之訂單需求，因?yàn)樗男枨罅渴?由市場所決定，企業(yè)本身只可根據(jù)以往之經(jīng)驗(yàn)法那么予以預(yù)測

35、，而無法加以控制或決定，故稱之為獨(dú)立需 求。Dependant Demand ( 相依需求 ) 指由為制造產(chǎn)品所衍生對零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂單需求量，即依 附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。MRPII 制造資源方案 (Manufacturing Resource Planning)由 Wight 于公元 1981 年推出，其乃從 MRP 開展出來并非取代傳統(tǒng) MRP ，而是在生產(chǎn)規(guī)劃的同時(shí)，將 著眼點(diǎn)擴(kuò)展到人事、財(cái)務(wù)、行銷、管理等層面，融合各部門作業(yè)所需考量之實(shí)務(wù)需求，而非局限于單純 之產(chǎn)銷供需，以使企業(yè)整體之運(yùn)作能更加地有效率及制度化。OLAP 在線分析

36、處理 (On-Line Analytical Processing)操作儲存在靜態(tài)數(shù)據(jù)倉儲 (Data Warehouse)內(nèi)廣泛資源的軟件技術(shù)。其透過快速、一致、交談式的界面對 同一數(shù)據(jù)提供各種不同的呈現(xiàn)方式，供不同層面的使用者如分析師、經(jīng)理及高階主管等使用，使其具備 透析數(shù)據(jù)反響出來信息的能力。 OLAP 有三項(xiàng)要件： 1.動態(tài)多維度分析。 2.可執(zhí)行復(fù)雜計(jì)算。 3.有時(shí)間導(dǎo) 向處理能力。 OLAP 最大的特色，便在于它對數(shù)據(jù)多維處理的能力；也就是說，它可以很快地做各種維 度的縱向或橫向的數(shù)據(jù)匯整處理。隨著使用 OLAP 經(jīng)驗(yàn)的累積， 決策者除了擁有使用數(shù)據(jù)的能力之外， 同時(shí)會累積使用信息

37、甚或使用知識 的能力。對OLAP而言，歷史資料(Historical data)系用以推斷未來，而組合數(shù)據(jù)(aggregate data)系用以估計(jì)所輸入的數(shù)據(jù)，除此之外， OLAP 亦可執(zhí)行資源配置及趨勢分析等復(fù)雜計(jì)算。OLTP 在線交易處理 (On-Line Transaction Processing)處理大量的例行性交易數(shù)據(jù)， 并經(jīng)過應(yīng)用程序的特定處理將信息存放于數(shù)據(jù)庫， 可以被實(shí)時(shí)地存取增刪。 對管理活動層級而言，其所支持的對象屬于最基層的一般事務(wù)性與作業(yè)性交易。在線交易所搜集到的歷 史數(shù)據(jù)，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報(bào)表如日報(bào)、周報(bào)、旬報(bào)、月報(bào)、季報(bào)及年報(bào)等，供中 階或高階

38、主管參考。OLAP與OLTP相異之處，在于 OLTP所搜集到的數(shù)據(jù)可以整合成數(shù)據(jù)倉儲(Data Warehouse),數(shù)據(jù)倉儲通常使用關(guān)連式數(shù)據(jù)庫 (Relational Database, RDB) ；OLAP 那么將加工后的數(shù)據(jù)組合成多維度的面向， 以提供策略性信息的快速使用及分析。 OLTP 只處理在線交易數(shù)據(jù)，于數(shù)據(jù)倉儲將之儲存并加以管理； OLAP 那么將數(shù)據(jù)倉儲之料庫轉(zhuǎn)換成策略性信息。OPT 最正確生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology) 一種改善生產(chǎn)管理的技術(shù)，以色列物理學(xué)家 Eli Goldratt 博士于 70年代提出，最初被稱作最正確生產(chǎn)

39、時(shí)間 表 (Optimized Production Timetable) ， 80 年代才改稱為最正確生產(chǎn)技術(shù)。后來 Goldratt 又進(jìn)一步將它開展成 為約束理論(Theory of Constraints)。OPT的倡導(dǎo)者強(qiáng)調(diào)，任何企業(yè)的真正目標(biāo)是現(xiàn)在和未來都賺錢；要 實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，必須在增加產(chǎn)銷率的同時(shí)，減少庫存和營運(yùn)費(fèi)用。OQC 出貨質(zhì)量管理 (Out-going Quality Control) 出貨前的質(zhì)量管理。PDM 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) (Product Data Management) 協(xié)助工程師進(jìn)行數(shù)據(jù)管理，讓企業(yè)透過標(biāo)準(zhǔn)程序管制提高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及標(biāo)準(zhǔn)化。用

40、 來管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點(diǎn)產(chǎn)生的一切信息，例如CAD 圖面、 3D 模型數(shù)據(jù)、NC 程序、 CAE 分析結(jié)果，測試數(shù)據(jù)、設(shè)計(jì)歷史和相關(guān)制程文件。其涵蓋的數(shù)據(jù)型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以此共同資料(common data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。PERT 方案評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)用來安排大型、復(fù)雜方案的工程管理方法。是一種規(guī)劃工程方案(project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng)(net-work) 的方式，標(biāo)示出整個(gè)方案中每一作業(yè) (activity) 之間的相互關(guān)系，

41、同時(shí)利用數(shù)學(xué)方法，精確估 算出每一作業(yè)所需要耗用的時(shí)間、經(jīng)費(fèi)、人力水準(zhǔn)及資源分配。方案者必須估算：在不影響最后工期 (project duration) 的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時(shí)間，何種作業(yè) 是工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排方案中每一作業(yè)的起記時(shí)刻(scheme)，以及人力與資源的有效運(yùn)用。PERT的內(nèi)容包含了 管理循環(huán)中的三個(gè)步驟：方案(pla nning)、執(zhí)行(doi ng)、和考核(con trolli ng)。 POH 預(yù)估在手量 (Product on Hand)在每期開始時(shí)，實(shí)際所能擁有的存貨預(yù)期量。QCC 品管圈 (Quality Control Circle) 原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動自發(fā)的持續(xù)進(jìn)行改善活動的小團(tuán)體，目前 延伸的有個(gè)別改善小組及知識管理社群等。SCM 供給鏈管理 (Supply Chain Ma