數(shù)控加工畢業(yè)論文2924276

1、( 此文檔為 word 格式，下載后您可任意編輯修改！)摘要全球科技文化水平正在日新月異地變化，機械化程度更是呈突飛猛進的發(fā)展趨勢。數(shù)控技術(shù)是 20 世紀 40 年代后期發(fā)展起來的一種自動化加工技術(shù)。對此, 我們學院提倡培養(yǎng)技術(shù)型人才的基本理念更是符合當代國情的發(fā)展要求。為達到這一目標, 我們應(yīng)將理論知識和實際操作緊密聯(lián)系起來。帶凸臺和蓋子的煙灰缸是一種綜合型零件。它能夠有效的把我們?nèi)晁鶎W的各類知識綜合在一起運用， 如設(shè)計與制造運用到的 數(shù)控編程與加工 、數(shù)控加工工藝、機械制圖、機械制造與設(shè)計以及數(shù)控刀具等。 經(jīng)過查閱各類書籍， 得出了該零件合理的數(shù)控加工工藝方案。 為使零件經(jīng)過數(shù)控加工得到

2、最佳的精度和設(shè)計要求，該零件的設(shè)計和制造都利用到了數(shù)控加工工藝方面的許多知識。關(guān)鍵詞：煙灰缸；銑削加工；工藝設(shè)計；機械設(shè)計。1目 錄1 緒論 ,42 零件的分析 ,52.1結(jié)構(gòu)分析 ,72.2精度分析 ,72.3毛坯、余量分析 ,83 設(shè)備的選擇 ,84 工藝文件的編制 ,104.1定位基準的選擇 ,104.1.1粗基準的選擇 ,104.1.2精基準的選擇 ,114.2夾具、刀具以及冷卻液的確定 ,124.2.1夾具的確定 ,124.2.2刀具的選擇 ,144.2.3冷卻液的確定 ,144.3工藝方案的確定 ,154.4切削用量的確定 ,164.4.1切削速度 Vc,174.4.2確定主軸轉(zhuǎn)速

3、 ,174.4.3切削進給速度 ,174.4.4背吃刀量的確定 ,184.5進給速度的確定 ,194.6填寫工藝文件 ,204.6.1機械加工工藝過程卡 ,204.6.2數(shù)控加工工藝卡 ,215 零件的加工 ,305.1數(shù)控加工過程 ,305.2部分手工編制的程序單 ,326 零件的質(zhì)量分析 ,37結(jié)束語 ,38致謝 ,39參考文獻 ,401 緒 論隨著機械行業(yè)的不斷發(fā)展， 近年來數(shù)控加工和數(shù)控設(shè)備的應(yīng)用呈突飛猛進的趨勢。 包括以組合機床為主的大量生產(chǎn)方式的出現(xiàn)， 機床都在向以數(shù)控設(shè)備為主的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變。 社會上對掌握數(shù)控技術(shù)的人才需求量越來越大， 在我們學院數(shù)控設(shè)備的更新速度也越來越快。 為

4、適應(yīng)實際社會生產(chǎn)的能力和提高全面的數(shù)控加工能力， 必要將自己學到的知識運用于實踐當中， 這樣既可以鞏固自己所學的知識， 又可以提升自己的動手能力有。此設(shè)計是煙灰缸零件的加工， 也是作為數(shù)控專業(yè)學生， 在畢業(yè)之前對所學知識的運用和總結(jié)。 說明書就是根據(jù)我們數(shù)控專業(yè)學生所需掌握的知識及技術(shù)要求編寫的，它體現(xiàn)了數(shù)控加工各個方面的特點。并合理的制定出了數(shù)控加工工藝規(guī)劃。 自己利用設(shè)備， 親自動手執(zhí)行零件的實體加工， 加工出合格的零件。 這樣既能對三年學習的 數(shù)控編程與加工、數(shù)控加工工藝、機械設(shè)計基礎(chǔ)、機械制造及基礎(chǔ)、機械制圖 等多門學科的理論知識進行鞏固， 又能鍛煉我們的實際動手能力和實際加工過程中問

5、題的處理。 在這過程中我具體地了解了工件、 刀具的材料、 加工的工序、 以及熱處理等等一系列的知識。這對于我今后的工作和學習都打下了夯實的基礎(chǔ)。2 零件的分析其余圖 2-1 煙灰缸底座圖圖 2-2 煙灰缸上蓋圖圖 2-3 裝配圖2.1 結(jié)構(gòu)分析從圖 2-1 、2-2 可以看出該零件的加工內(nèi)容主要有平面、輪廓、凸臺、型腔等。需要粗、精銑上下平面、外輪廓、凸臺、型腔等加工工序才能完成。由圖 2-1 可以看出零件底座加工的重難點在于需要兩次裝夾加工才能完成， 在圖 2-3 中可以看出整個零件在加工過程中的重難點是如何控制和保證零件在加工完成后能很好地達到配合要求。2.2 精度分析該零件最高精度等級為

6、 IT9 級。部分外輪廓無尺寸精度要求。 凸臺外輪廓四邊的粗糙度為 1.6 ，接觸處的粗糙度為 3.2 ，其它表面粗糙度均為 6.3 。底座和上蓋的配合采用間隙配合。但加工時由于裝夾不當極容易生產(chǎn)震動。 如果定位不好也會導(dǎo)致表面粗糙度， 加工精度難以達到要求。毛坯材料不得有裂紋和氣孔，并銳邊去毛刺，符合GBT1804-M國家標準。2.3 毛坯、余量分析毛坯主要是指鍛件和鑄件，因模鍛時的欠壓量與允許的銑模量會造成余量多少不等， 鑄造時也會因沙型誤差、 收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量不充分、 不穩(wěn)定。在銑削時，一次定位將決定工件的“命運” ，加工過程的自動化很難照顧到此處余量不足

7、的問題。因此，除板料外，不管是鍛件，鑄件，還是型材，只要準備采用數(shù)控銑削加工， 其加工面均有較充分的余量。 余量大小主要考慮加工時要不要分層切削， 分幾層切削，也要分析加工中與加工后的變形程度。由以上分析，該零件的材料我選擇鑄鋁（鑄鋁：硬度較低，具有良好的切削性能且加工后較易得到精度和表面質(zhì)量的要求） 。其底座毛坯尺寸為 105mm×105mm×30mm，蓋子毛坯尺寸為105mm×105mm×21mm。各留有 5mm的加工余量。3 設(shè)備的選擇我院有多臺具有 FANUC-0i 系統(tǒng)的數(shù)控銑床，但應(yīng)根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)形狀、 精度要求、表面質(zhì)量等考慮選擇數(shù)控設(shè)

8、備。 綜合以上因素，我選擇了 KVC650數(shù)控立式加工中心，這臺機床加工時的功率、轉(zhuǎn)速、切削力、工作臺面積等參數(shù)不僅能滿足加工要求， 而且它還是一臺加工中心， 能夠減少多次人為換刀而帶來的誤差。 其具體參數(shù)如表 3-1 所示：表 3-1 立式加工中心KVC650 參數(shù)名稱：立式加工中心規(guī)格型號：KVC650工作臺面積（長 X 寬）：405X1370mmT 型槽（槽數(shù) - 寬度 X 間距）：5-16X60mm工作臺承載工件最大值：700Kg行程（縱向橫向垂向）機動：主軸電機功率：5.57.5Kw主軸錐孔：BT40主軸轉(zhuǎn)速：進給速度（ X、 YZ）：5-8000mmmin快速移動（ X、 YZ）：

9、10000mmmin刀庫容量：10（可選 16）把相鄰刀具最大直徑：100mm刀具最大長度：250mm定位精度：0.018mm重復(fù)定位精度：0.012mm4 工藝文件的編制4.1 定位基準的選擇粗基準的選擇選擇粗基準時， 主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮原則：1、選擇重要表面為粗基準2、選擇不加工表面為粗基準3、選擇加工余量最小的表面為粗基準4、選擇較為平整光潔、 加工面積較大的表面為粗基準以便工件定位可靠、夾緊方便。5、粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次因為粗基準本身就是未經(jīng)機械加工的毛坯面， 其表面粗糙且

10、精度低， 若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。在加工零件產(chǎn)品之前銑削裝夾面時， 用作粗基準裝夾的是毛坯的兩側(cè)面，如下圖 4-1 所示：圖 4-1 粗基準示意圖精基準的選擇精基準的選擇應(yīng)保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般應(yīng)考慮如下原則。1、“基準重合”原則：為滿足加工表面相對設(shè)計基準的位置精度，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準。2、“基準統(tǒng)一”原則：當某一組精基準定位可以比較方便的加工其它表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用粗精基準定位。3、“自為基準”原則：當工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準。4、“互為基準”原則：為了獲得均勻的

11、加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復(fù)加工的原則。在加工零件產(chǎn)品時，用作裝夾零件的部位是已經(jīng)加工過夾持面，如下圖 4-2 所示：圖 4-2 精基準示意圖4.2 夾具、刀具、冷卻液的確定夾具的確定夾具是一種裝夾工件的工藝設(shè)備， 廣泛的應(yīng)用于機械制造過程的切削加工、熱處理、配件、焊接和檢測等工藝過程中。 在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝設(shè)備，它直接影響著工件加工的精度、勞動生率和產(chǎn)品的制造成本等。1 、專用夾具：一般在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中采用各種專用夾具，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度。除大批量生產(chǎn)之外，中小批量生產(chǎn)中也需要采用一些專用夾具， 但在結(jié)構(gòu)設(shè)計時要進行具體的技術(shù)

12、和經(jīng)濟分析。2 、組合夾具：組合夾具是一種模塊化的夾具。標準的模塊元件具有較高的精度和賴磨性， 可組裝成各種夾具。 夾具用完可拆卸， 清洗后可留、待組裝新的夾具。由于使用組合夾具可縮短生產(chǎn)準備周期，元件能重復(fù)多次使用并具有減少專用夾具數(shù)量等優(yōu)點。3、通用夾具：已經(jīng)標準化的可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具，稱為通用夾具，其尺寸、結(jié)構(gòu)已經(jīng)規(guī)范化，而且具有一定的通用性，這類夾具適應(yīng)性強， 可用于一定形狀和尺寸范圍內(nèi)的各種工件，價格便宜。其缺點是夾具精度不高，生產(chǎn)率也比較低，較難裝夾。一般實用于單件小批量生產(chǎn)中。4、數(shù)控加工的特點對夾具提出幾點要求：1）當零件加工批量不大時， 應(yīng)盡量采用組合夾具、 可調(diào)

13、試夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)約生產(chǎn)費用。2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。3）零件的裝卸要快速、 方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。4）夾具上各零件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工， 即夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀。經(jīng)綜合分析：該零件應(yīng)選用平口虎鉗裝夾。平口虎鉗圖如下圖所示：圖 4-3 平口虎鉗4.2.2 刀具的選擇切削用刀具材料應(yīng)具備的性能如表4-1 所示：表 4-1切削所用刀具材料應(yīng)具備的性能希望具備的性作為刀具使用希望具備作為刀具使用能時的性能的性能時的性能高硬度（常溫及耐磨損性化學穩(wěn)定耐氧化性耐擴高溫狀態(tài)）性良好散性高韌性（抗彎強

14、耐崩刃性、耐耐溶著、凝著低親和性度）破損性（粘刀）性磨削成形刀具制造的高高耐熱性耐塑性變形性性良好生產(chǎn)率熱傳導(dǎo)能力良耐熱沖擊性、鋒刃性良刃口鋒利、微好耐熱裂紋性好小切削性能4.2.3 冷卻液的確定現(xiàn)有冷卻液分為： 水溶液、乳化液和切削油三大類。 通過查閱資料選擇常用的冷卻液，根據(jù)表 4-2 進行選擇。表 4-2 常用冷卻液冷卻液名主要成份主要作用稱水溶液水、防銹添加劑冷卻乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗切削油礦物油、動植物油、極壓添加劑潤滑從工件材料考慮， 切削鋁時不得使用水溶液， 考慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可以滿足要求。 從刀具材料考慮， 所選高速鋼刀具一般采用乳化液作為冷卻液，

15、其冷卻效果很好，它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。4.3 工藝方案的確定根據(jù)零件圖樣，制定以下工藝方案，選取最佳一種， （即加工工時最短，又能保證質(zhì)量）分析下面三套工藝方案進行比較：方案 1：（ 1）底座：銑夾持面粗銑上平面精銑上平面銑外輪廓粗銑凸臺精銑凸臺內(nèi)腔粗加工內(nèi)腔精加工銑 4×7 的缺口掉頭裝夾銑掉夾持面和四只小腳并保證尺寸精度去毛刺；（ 2）上蓋：銑夾持面銑上平面銑外輪廓內(nèi)腔粗加工內(nèi)腔精加工調(diào)頭裝夾銑掉夾持面去毛刺；方案 2：（ 1）銑夾持面粗銑上平面精銑上平面銑外輪廓粗銑凸臺精銑凸臺內(nèi)腔粗加工精銑內(nèi)腔銑 4×7的缺口掉頭裝夾銑掉夾持面和四只小

16、腳去毛刺；（ 2）上蓋：銑夾持面銑上平面銑外輪廓內(nèi)腔粗加工內(nèi)腔精加工調(diào)頭裝夾銑掉夾持面去毛刺；方案 3：（ 1）銑夾持面粗銑上平面精銑上平面銑外輪廓內(nèi)腔粗加工內(nèi)腔精加工粗銑凸臺精銑凸臺銑 4×7的缺口掉頭裝夾銑掉夾持面和四只小腳去毛刺；（ 2）上蓋：銑夾持面銑上平面銑外輪廓內(nèi)腔粗加工內(nèi)腔精加工調(diào)頭裝夾銑掉夾持面去毛刺；分析：方案 1 將粗精加工一起完成， 這樣可以節(jié)省時間和換刀的次數(shù)，避免因換刀而引起的長度補償誤差。 方案 2 中先加工凸臺再加工內(nèi)腔。此過程中容易影響工件的熱膨脹而變形， 可能導(dǎo)致加工后配合困難。而方案 3 將粗精加工分開進行，增加了換刀次數(shù)和加工時間，因換刀而引起的

17、長度補償誤差值增大。所以選擇方案1 加工零件。綜上所述：在方案 1 中將外輪廓粗精銑放在一個工序中， 可以減少換刀的次數(shù)， 從而提高了加工的效率， 減少了加工所用的時間， 并且能夠較好地減少工件的變形。因此采用方案 1。4.4 切削用量的確定切削用量應(yīng)根據(jù)加工性質(zhì)、 加工要求、工件材料及刀具的尺寸和材料等相結(jié)合確定。 切削用量包括： 主軸轉(zhuǎn)速，背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。 切削用量的選擇原則是：1、保證零件加工質(zhì)量和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具的切削性能。2、保證合理的刀具切削性能和耐用度。并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。切削速度 Vc切削速

18、度的高底主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素：V cC v d q vK vmYXPmTf Zv a Pv a ev zv式中：T耐用度； fz 每齒進給量ap背吃刀量； Z 銑刀齒數(shù)D 銑刀直徑式中： qv、m、yv 、xv、pv、mv為指數(shù)， cv 、kv 為系數(shù)，都由實驗確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊選用。確定主軸轉(zhuǎn)速主軸根據(jù)允許的切削速度Vc(mmin)選擇N=1000VcD其中： N- 主軸轉(zhuǎn)速Vc切削速度 (mmin) ，通常由刀具壽命來確定切削速度D- 工件或刀具的直徑 (mm)切削進給速度進給速度 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移

19、，是根據(jù)工件的加工精度和表面粗糙度的要求， 以及刀具和工件材料進行選擇， 最大進給速度受到機床剛度和進給系統(tǒng)性能制約， 不同的機床和系統(tǒng)， 最大進給速度不同， 當加工精度和表面粗糙度質(zhì)量要求高時，進給速度應(yīng)選小一些，通常在（ 2050）mmin 范圍內(nèi)選取。在輪廓加工中， 在接近拐角處應(yīng)適當降低進給量， 以克服由于慣性或工藝系統(tǒng)變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現(xiàn)象。切削進給速度與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù) Z 及每齒進給量fz 的關(guān)系為：F=fzZn根據(jù)公式可以看出：每齒進給量 fz 的選取主要取決于工件材料的力學性能、 刀具材料、工件表面粗糙度等因素。 當工件材料的強度和硬度越高， fz

20、越??；反之則越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同內(nèi)高速鋼銑刀。工件表面粗糙度值越小， fz 就越小。背吃刀量的確定在機床工件和刀具的剛度允許條件下， 應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工的余量。 這樣可以減少走刀次數(shù)， 提高生產(chǎn)效率。 為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量一般留 0.2 0.3mm。根據(jù)表 4-3 選取切削用量：表 4-3 切削用量的選取工件材料鋁鋼刀具直進給速刀槽轉(zhuǎn)速進給速度轉(zhuǎn)速徑度數(shù)（rmin ）（mmmin） （rmin ）(mmmin)（mm每齒進給切削速每齒進給切削速）度量度量（mm（mmin）（mm齒） （mmin）齒）3450372695841222850.072

21、60.062800343610801622680.07240.062560326550752022530.07230.05820152400751002550.07150.05236028472086722500.07170.04根據(jù)表 4-3 選取背吃刀量為：粗加工2mm,精加工 0.2mm。4.5 進給路線的確定進刀方式是指加工零件前， 刀具接近工件表面的運動方式； 退刀方式是指零件 （或零件區(qū)域） 加工結(jié)束后， 刀具離開工件表面的運動方式。這兩個概念對復(fù)雜表面的高精度加工來說是非常重要的。進刀、退刀路線是為了防止過切、 碰撞和飛邊， 在切入前和切出后的引入點和切出點引出的線。進刀，退刀方

22、式有如下幾種：1、沿坐標軸的 Z軸方向直接進刀、退刀2、沿曲面的切失方向以直線進刀或退刀3、沿曲面的失方向進刀或退刀4、沿圓弧旋線或斜線退刀5、沿螺旋線斜線進刀方式對精度要求很高的面來說， 應(yīng)選擇沿面的切矢方向或圓弧方向進刀，退刀方式，這樣不會在工件的進刀或退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質(zhì)量。4.6 填寫工藝文件機械加工工藝過程卡表 4-4 煙灰缸加工工藝過程片工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料毛坯 105 mm×105 mm×30mm2劃劃前后面加工線銑削夾持面虎鉗3銑削粗銑各部分尺寸立式加工中精銑各部分尺寸心4鉗去毛刺銼刀5清洗6檢測檢驗各部分尺寸及精度量具表 4

23、-5 煙灰缸上蓋加工工藝過程片工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料毛坯 105 mm×105 mm×21mm2劃劃前后面加工線銑削夾持面虎鉗3銑削粗銑各部分尺寸立式加工中精銑各部分尺寸心4鉗去毛刺銼刀5清洗6檢測檢驗各部分尺寸及精度量具數(shù)控加工工序卡表 4-6 粗精銑上表面產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號夾具名稱平口虎鉗夾具編號工步刀具主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀 備工步內(nèi)容刀具號規(guī)格（rmin ） （mmmin）量 mm 注號mm粗銑上平1T011008201522面精銑上平2T022026503260.2面表 4-7

24、 粗精銑外輪廓零件圖產(chǎn)品名稱或代號工廠號數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號平口虎夾具名稱鉗夾具編號背吃工步刀具規(guī) 主軸轉(zhuǎn)速進給速度備工步內(nèi)容刀具號格 mm （rmin ）（ mmmin）刀號注量mm1 粗銑外輪廓T0220234028022 精銑外輪廓T022025603260.2表 4-8 粗精銑內(nèi)型腔產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號O0003夾具名稱平口虎鉗夾具編號刀具工步主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀備工步內(nèi)容刀具號規(guī)格（rmin ） （mmmin）量 mm 注號mm粗銑內(nèi)型1T031232003

25、452腔精銑內(nèi)型2T031234503700.2腔表 4-9 粗精銑凸臺輪廓產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號O0009夾具名稱平口虎鉗夾具編號工步刀具主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀 備工步內(nèi)容刀具號 規(guī)格（rmin ） （mmmin）量 mm 注號mm粗銑凸臺1T022023402802輪廓精銑凸臺2T022025603260.2輪廓表 4-10 粗精銑放煙槽產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號夾具名稱平口虎鉗夾具編號刀具工步主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀備工步內(nèi)容刀具號規(guī)格（rmin

26、） （mmmin）量 mm 注號mm粗銑放煙1T04723602502槽精銑放煙2T04728552860.2槽表 4-11 粗精銑底座底面產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（1）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號夾具名稱平口虎鉗夾具編號背吃工步刀具規(guī) 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度備工步內(nèi)容刀具號格 mm （rmin ） （mmmin）刀量號注mm1粗銑底座T0220234028022精銑底座T022025603260.2表 4-12 粗精銑上蓋內(nèi)型腔產(chǎn)品名稱或代號零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡煙灰缸（2）材料鑄鋁使用設(shè)備KVC650工序號2程序編號O0006夾具名稱平口虎鉗夾具編號背

27、吃工步刀具規(guī) 主軸轉(zhuǎn)速進給速度工步內(nèi)容刀具號格 mm （ rmin ） （mmmin）刀 備注號量mm粗銑內(nèi)型1T051624352672腔精銑內(nèi)型2T051632163240.2腔表 4-13 刀具卡片產(chǎn)品煙零件圖程序名或零件名稱灰號序號代號缸刀刀刀具工步柄刀具直補償具刀具名稱長度備注號號型徑 mmmm值 mm號1T01面銑刀 BT410050-25100mm02T02立銑刀 BT42075020mm03T03立銑刀 BT41275012mm0BT44T04立銑刀 7mm775005T05球頭銑 BT41675016mm05 零件的加工5.1 數(shù)控加工過程由于該零件結(jié)構(gòu)較為簡單， 所以采用的

28、是手工編程， 將編好的程序輸入數(shù)控加工中心。在數(shù)控加工 KVC650上建立 G54坐標系，其操作步驟如下：打開電源開關(guān)和加工中心上的電源開關(guān)和開機按鈕， 做好加工前的準備工作，把機床設(shè)置回原點先選用平面度較好的面為基準面加工出夾持面，而以夾持面為基準把毛坯件裝在虎鉗上， 在控制面板上選擇主軸，轉(zhuǎn)動手輪按鈕， 把手輪上的旋轉(zhuǎn)鈕對在 X 上，用手輪將刀具移動在左側(cè)下需要接近工件時打小移動速度慢慢的用刀去接觸毛坯的邊沿，直到有少量鋁削出現(xiàn)為止，這時在控制面板上點擊“編輯”進入“ POS”界面相對起源輸入 X，在將刀具提起移動到工件的右側(cè)下刀， 使用相同的方法， 計算當前屏幕上 X 軸坐標的一半， 在

29、進入“offset setting ” 坐標系 G54輸入計算的到的 X 值按“測量”這樣就完成了工件在 X 軸坐標系的設(shè)定。 用同樣的方法完成對 Y 軸的設(shè)定，這樣， X 和 Y 軸的坐標系就設(shè)定好了， Z 軸的坐標系設(shè)定方法就是把刀具移動到毛坯的表面用開始的方法將 Z 設(shè)置為零。這樣就把 XY和 Z 軸的坐標系設(shè)定完成，即完成了 G54坐標系的設(shè)定。在 G54坐標系建立好了以后， 就可以開始正式加工了。 首先為了保證程序沒有差錯， 一般都先用已經(jīng)輸入的程序?qū)εD模進行加工， 即使程序有錯也不會浪費毛坯件， 也便于及時加以修改。 這樣確定所有程序的路線、加工工藝都正確無誤后， 便可用鋁件對毛坯

30、進行機械加工。首先，選擇毛坯件上較平滑的一個平面為粗基準。再次，就是進行對刀，并以第一把刀為基準，進行其他刀具對刀、測刀補。點擊控制面板上的“編輯”“ ROG” 輸入要加工的程序名稱“自動” “循環(huán)啟動”“開冷卻液”完成這一系列的操作后，數(shù)控機床對工件進行自動加工了。 加工完成后， 進行清洗和去毛刺處理， 對已加工的成品進行加工精度和粗糙度的檢驗，看是否達到零件圖的技術(shù)要求，對沒有達到標準的地方分析其原因。5.2 部分手工編制的程序單底座內(nèi)型腔加工程序；O0001； （底座內(nèi)型腔平面子程序）N10 G41G01X5Y5F120；N20 X-5 ；N30 Y-5 ；N40 X5；N50 Y5；N

31、60 G40G00X0Y0；N70 M99；O0002；（底座內(nèi)型腔高度方向子程序）N10 G91G01Z-1F100；N20 G90M98P0002D01（0）；N30 M98P0002D02（6）；N40 M98P0002D03（12）；N50 M98P0002D04（18）；N60 M98P0002D05（23.4 ）；N70 M98P0002D06（24）；N80 M99；O0003；（底座內(nèi)型腔主程序）N10 G90G54X0Y0Z50；N15 G28T0303；N20 M03S2500；N30 G00Z10；N40 G01Z0F120；N50 M98P150003；N60 G00Z

32、50；N70 M05M30；上蓋內(nèi)型腔加工程序；O0004；（上蓋內(nèi)型腔平面子程序）N10 G41G01X11Y11F120；N20 X-11 ；N30 Y-11 ；N40 X11；N50 Y11；N60 G40G00X0Y0；N70 M99；O0005；（上蓋內(nèi)型腔高度方向子程序）N10 G91G01Z-1F100；N20 G90M98P0002D01（0）；N30 M98P0002D02（8）；N40 M98P0002D03（16）；N50 M98P0002D04（24）；N60 M98P0002D05（31.4 ）；N70 M98P0002D06（32）；N80 M99；O0006；（上

33、蓋內(nèi)型腔主程序）N10 G90G54X0Y0Z50；N15 G28T0505；N20 M03S2500；N30 G00Z10；N40 G01Z0F120；N50 M98P70003；N60 G00Z50；N70 M05M30；底座凸臺加工程序；O0007；（底座凸臺輪廓子程序）N10 G41G01X-43F100；N20 Y43；N30 X43；N40 Y-43 ；N50 G40G00X60；N60 M99；O0008；( 底座外輪廓子程序 )N10 G91G01Z-1F100；N20 G90M98P0001D01（10.4 ）；N30 M98P0001D02（10）；N40 M99；O000

34、9；( 底座外輪廓主程序 )N10 G90G54G00X0Y0Z50；N15 G28T0202；N20 M03S3000；N30 G00X60Y-43；N40 Z10；N50 G01Z0F100；N60M98P70002；N70 G00Z50；N80 X0Y0；N90 M05M30；6 零件的質(zhì)量分析設(shè)計要求實 際 檢 測 結(jié)產(chǎn)生誤差的原因果凸臺四周Ra6.3本應(yīng)用 KVC650加工中心進行配合處粗加工，因條件有限，用的普通糙度機床加工所造成精度偏差較Ra1.6大底座和上蓋的配合處 Ra3.2Ra12.5本應(yīng)用 KVC650加工中心進行加工，因條件有限，用的普通機床加工所造成精度偏差較大零件內(nèi)型腔加工面Ra