ERP生產制造解決方案V1.0

1、生產管理應用方案一概述及總體流程新啟用的生產制造在現有賬套中直接啟用，延用現有賬套中的基礎檔案等資料。本方案中啟用了生產制造系統(tǒng)中的物料清單和生產訂單兩個模塊。實現生產制造管理中的任務級應用。任務級應用，即實現各車間生產任務的管理與考核，主要應用范圍包括生產指令單的下達、配套物料的備料和投料及最終產成品的入庫等，重點管理的是車間的投入和產出，暫且不管其生產過程，并能為成本核算自動提供相對較粗的業(yè)務數據；簡單生產業(yè)務流程圖二物料清單解決方案消耗定額是企業(yè)的核心技術，是車間投料和生產的重要依據，也是ERP系統(tǒng)中的MRP、生產管理和成本卷積能夠順利運行的重要基礎數據。在用友ERP-U8系統(tǒng)中我們用物

2、料清單（BOM：Bill Of Material）來表示配方。1. 物料清單的來源以及相關說明a) ERP系統(tǒng)的物料清單，都來源于各個工廠的物料消耗定額。b) 物料清單中產成品的計量單位按照最小包裝單位進行統(tǒng)計，不按照生產車間采用的片這樣的生產單位進行統(tǒng)計。c) 對于生達的定額消耗中，原材料只有細粉和輔料包材等，沒有前面的中藥材，建議在上線生產系統(tǒng)時，物料清單的搭建，不考慮中藥材。d) 目前在物料清單中，只考慮定額，暫時不考慮原材料的損耗率。e) 對于生達和梁河和生達的產品物料消耗定額中，原輔料的批投料量為一個范圍值的情況下，建議使用該范圍值的最高值。2. 物料清單的搭建a) 根據現有各工廠消

3、耗定額的相關文檔，建議目前的物料清單在搭建時，只使用一個BOM層級。即都為單階物料清單。b) 對于搭建的物料清單，基礎數量都為一個生產批次的理論產量(但需要換算成最小包裝單位)，而基本用量就為每個生產批次中，需要消耗的原輔包的消耗數量。因此：每一單位耗用=基本用量/基礎數量，避免復雜的換算。而供應類型建議都采用“領用”。c) 對于體現在消耗定額文檔中的公攤品，例如打包帶，封口膠等外包材料，建議不體現在物料清單中，而是直接通過材料申請做材料出庫單。3. 物料清單的應用a) 物料清單，在生產過程中，做為生產訂單新增和生產訂單領料的依據和標準。所有的生產指令，都按照物料清單來生產該指令的物料的種類和

4、數量。并在領料過程中，按照該標準進行相應的領料業(yè)務。通過物料清單生產對應的生產訂單通過物料清單生成的生產訂單，原材料會根據物料清單帶入材料種類的數量 領料過程中，根據生產訂單生成的物料需求，進行對應的領料b) 作為生產，采購以及銷售部門進行生產以及采購計劃物料分析的依據。使用庫存管理中的缺料表，結合每月的生產計劃數量以及現有庫存量，分析材料的短缺情況。三生產訂單解決方案指令單是各車間根據月度任務和車間生產能力分解下達執(zhí)行的生產指令，在用友ERP-U8系統(tǒng)中我們用生產訂單表示。每張指令單確定生產的產品及其批次和預計的數量。生產訂單卻是聯(lián)系計劃和生產，備料，領料和入庫的重要依據。1. 生產訂單流轉

5、流程生產訂單在下達之后，后續(xù)的領料流程相比以往，會有較大改變：a) 生產訂單耗用的物料，首先通過生產調撥，從倉庫轉移到生產車間的配料間庫房。因而多了一個配料的流程。對于材料的領用，由車間根據每道工序的實際耗用，根據生產訂單，做材料出庫單，來減少配料間庫房的庫存。這樣一來，從理論上可以解決各個工廠由于每個批次有結存，不斷的流轉到下一批，造成庫房實際庫存和系統(tǒng)庫存不一致的情況。b) 對于錦華出現的在生產訂單進行到外包裝工序的時候，才能定最終的產成品的件裝規(guī)格的情況。建議對這部分需要更換外包裝的生產訂單，通過對原有的生產訂單進行改制，來改變生產訂單中產成品的成品編碼，系統(tǒng)會自動對這部分已經領料的生產

6、訂單進行后續(xù)的挪料，把原有訂單領用的物料轉移到新訂單中來處理這部分特殊情況。c) 產成品的報檢，通過生產訂單來生成，不再手工錄入產品報檢單。生產訂單流轉圖2. 備料和領料業(yè)務a) 備料：指令單下達確定車間每天的生產任務后，車間就可以開始根據計劃備料準備生產了。稱配中心備料時可利用模擬調撥的功能將車間當日或次日所需的物料快速的調撥到稱配中心。b) 領料：在備料完成之后，生產車間，根據實際業(yè)務需要，參照生產訂單，從裝配中心的倉庫中領用生產訂單中需要的材料數量。3. 生產訂單的改制和挪料對于最終產成品不確定的生產訂單，建議先在錄入生產訂單的時候，確定一個產成品編碼。等到在外包裝時，確定了相應的外包裝規(guī)格時，再對這張生產訂單進行改制，生成一張新的正確的生產訂單，系統(tǒng)會