壓力容器現(xiàn)場組焊工藝標(biāo)(校對版）

1、壓 力 容 器 現(xiàn) 場 組 焊 工 藝 標(biāo) 準(zhǔn)1.0適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器現(xiàn)場組對和焊接的基本要求和工藝流程，不包含設(shè)備內(nèi)件和附件安裝。本標(biāo)準(zhǔn)適用于分段或分片到貨的壓力容器現(xiàn)場組焊。不適用于球形儲罐、鋼制立式儲罐的現(xiàn)場安裝。容器施工中的安全技術(shù)及勞動保護應(yīng)按石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。容器的現(xiàn)場組焊除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.0引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文,本標(biāo)準(zhǔn)發(fā)布時,所引用標(biāo)準(zhǔn)均為有效。若下列標(biāo)準(zhǔn)被修訂，本標(biāo)準(zhǔn)中所引用的下列標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)條文在使用時應(yīng)參考最新版本。GB 150-1998 鋼制壓力容器

2、SH3524-1999 石油化工鋼制塔、容器現(xiàn)場組焊施工工藝標(biāo)準(zhǔn)JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T 4709-2000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB 4730-1994 壓力容器無損檢測壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3.0施工準(zhǔn)備3.1 施工技術(shù)準(zhǔn)備1 設(shè)計圖樣和制造廠出廠文件；2 焊接工藝評定報告和焊接工藝規(guī)程；3 施工方案；4 施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。1 設(shè)計圖樣、制造廠出廠文件及使用的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范；2 總裝配圖與各專業(yè)零部件圖樣之間的銜接及材質(zhì)、標(biāo)高、方位和主要尺寸；3 容器結(jié)構(gòu)在施工時的可行性和穩(wěn)定性；4 采用的新技術(shù)、新工藝、新材料在施工中的可行性。3.2 施工現(xiàn)場準(zhǔn)備；工卡

3、具、樣板應(yīng)合格；計量器具應(yīng)在鑒定周期內(nèi)。4 .0 設(shè)備到貨驗收4.1進入現(xiàn)場的容器半成品、零部件必須具有下列出廠技術(shù)文件： 1、裝箱單； 2、壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢查證書； 3、 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件；其中，材料質(zhì)量證明書上至少應(yīng)列出以下項目：爐（罐）號、批號，實測的化學(xué)成分和機械性能（包括，b、s、5、k，對于奧氏體不銹鋼可不提供k值）及供貨熔煉熱處理狀態(tài)；對于低溫（-20）設(shè)備用材料還應(yīng)提供夏比“V”形缺口試樣的沖擊值；產(chǎn)品合格證明書上至少應(yīng)包括：規(guī)格、尺寸、焊接工藝、熱處理工藝、修補記錄、拆除卡具位置及排版圖等項內(nèi)容；現(xiàn)場設(shè)備的筒體或瓣片上的材料代號、組裝（排板）編號、焊接人員代號等均應(yīng)

4、有醒目的標(biāo)記、且應(yīng)于排板圖相一致。 4、其他技術(shù)文件。4.2各零部件幾何尺寸的允許偏差應(yīng)符合設(shè)計文件和標(biāo)準(zhǔn)SH3524-1999的要求。4.3容器半成品的坡口表面應(yīng)符合下列要求： 1、坡口尺寸符合圖樣規(guī)定，表面應(yīng)平滑； 2、熔渣、氧化皮應(yīng)清除干凈； 3、坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。5.0 現(xiàn)場組裝5.1 一般規(guī)定 1、圓筒部分的縱向接頭、球形接頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭，均屬于A類焊接接頭； 2、殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與接管連接的接頭，均屬B類焊接接頭，但已規(guī)定為A、C、D類的焊接接頭除外

5、； 3、平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管非對接連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭，均屬于C類焊接接頭； 4、接管、人孔、凸緣及補強圈等與殼體連接的焊接接頭，均屬于D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外。在鋼平臺上組焊上、下封頭筒節(jié)組焊筒節(jié)和封頭組焊筒節(jié)之間組焊裙座與下封頭組焊分段殼體組焊在分段殼體內(nèi)劃出基準(zhǔn)圓，進行內(nèi)固定件劃線、開孔組焊接管，組焊內(nèi)固定件及外加固圈殼體組焊。5.1.5 復(fù)合鋼板的筒節(jié)組裝時，以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止錯邊超標(biāo)。定位板與組對卡具應(yīng)焊在基層，防止損傷復(fù)層，5.1.6 不銹鋼和復(fù)合鋼板復(fù)層表面在組裝時不得采用碳鋼制工具直接敲打。局部傷痕等影響耐腐蝕性

6、能的缺陷，必須進行修磨，修磨后的厚度不應(yīng)小于名義厚度減去鋼板負偏差。5.1.7 在基礎(chǔ)上組裝必須在基礎(chǔ)驗收合格后進行。基礎(chǔ)驗收按靜設(shè)備安裝的有關(guān)規(guī)定進行。5.2 封頭、筒節(jié)的組裝1 在鋼平臺上劃出組裝基準(zhǔn)圓，將基準(zhǔn)圓按照封頭的分瓣數(shù)n等分，至少在距等分線兩側(cè)約100 mm.處各設(shè)置一塊定位板；2 在組裝基準(zhǔn)圓內(nèi)，設(shè)置封頭組裝胎具，以定位板和組裝胎具為基準(zhǔn)，用工卡具使瓣片緊靠定位板和胎具，并調(diào)整對口間隙和錯邊量。1 棱角E值不得大于名義厚度n的1/10加2 mm，且不大于5 mm；23 封頭幾何尺寸偏差應(yīng)符合SH3524-1999的規(guī)定。、90、180、270四條方位母線并作上標(biāo)記，按開孔方位圖

7、組焊接管。對口間隙、對口錯邊量、對口后縱縫棱角E、圓筒e、相鄰兩筒節(jié)外圓周長差以及筒體的長度允許偏差，允許偏差要求參照SH3524-1999。5.2.8 對于直徑較大、鋼性較差的筒節(jié)和封頭，應(yīng)根據(jù)具體情況采取十字形和米字形臨時加固措施，加固件應(yīng)支撐在圓弧加強板上。5.3 殼體組焊1 分段組裝首先確定分段位置，然后按排版圖進行分段組裝。分段宜參照下列原則進行：a 有利于現(xiàn)場施工作業(yè)，盡量減少高處作業(yè)；b 符合現(xiàn)場吊裝能力；c 接口宜設(shè)在同一材質(zhì)、同一厚度的直筒段，并避開接管；2 組對時，在上口內(nèi)或外側(cè)約每隔1000mm焊一塊定位板，再將上面一圈筒節(jié)吊放上去，在對口處每隔1000mm放間隙片一塊，

8、間隙片的厚度應(yīng)以保證對口間隙為原則，同時上、下兩圈筒節(jié)的四條方位母線必須對正，其偏差不得大于5mm；3 用調(diào)節(jié)絲杠調(diào)整間隙，用卡子，銷子調(diào)整對口錯邊量，使其沿圓周均勻分布，防止局部超標(biāo)，符合要求后，進行定位焊。中段殼體下段殼體底段殼體（含裙座）。其主要施工要領(lǐng)如下：1 在滾輪架或其他胎具上組對。胎具設(shè)置應(yīng)盡量避免地基不均勻沉陷和殼體局部變形；擺放支座處的地基必須堅實，支座的數(shù)量應(yīng)視分段的長度和重量經(jīng)計算確定，其位置應(yīng)避開殼體、人孔和接合管；2 用滾輪架時，兩滾輪與殼體的中心夾角宜為6070；3 兩段對口前，必須將兩段的對口端的周長差，換算成直徑差。在對口時應(yīng)將差值勻開，以免錯邊集中在局部而造成

9、超標(biāo)；4 各段殼體吊到滾輪架或胎具支座上時，四條方位母線應(yīng)對正。對口時，應(yīng)以各分段的對口基準(zhǔn)圓為準(zhǔn)，調(diào)整間隙及錯變量。并用0.51 mm鋼絲檢查兩筒體對口后的直線度，合格后進行定位焊。5 臥裝時，各分段殼體上的人孔及接合管宜在殼體成型并檢驗合格后進行安裝。1 錯邊量應(yīng)符合SH3524-1999的要求，當(dāng)兩板厚度不等時，對口錯邊量允許值應(yīng)以較薄板厚為基準(zhǔn)進行計算，測量時不應(yīng)計入兩板厚度差值；2 組對后形成的棱角E，用長度不小于300 mm的直尺檢查，E值不得大于鋼板厚度n的1/10加2 mm，且不大于3 mm；3 相鄰?fù)补?jié)的A類接頭焊縫中心線間外圓弧長以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)的A類接

10、頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼板厚度n的3倍，且不小于100mm；4 殼體分段組焊后，應(yīng)按照排版圖上的方位在各段內(nèi)外壁校準(zhǔn)相隔90的四條方位母線，并在殼體內(nèi)壁距端部200500 mm處劃出基準(zhǔn)圓，作為整體組裝及內(nèi)構(gòu)件組裝的基準(zhǔn)。5.3.5 分段殼體檢驗合格后，進行內(nèi)構(gòu)件的劃線、組焊，合格后方可將各分段殼體組裝成整體。6.0焊接工藝要求6.1焊接工藝評定要求施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按JB4708標(biāo)準(zhǔn)評定合格：a 受壓元件焊縫；b 與受壓元件相焊的焊縫；c 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d 上述焊縫的返修焊縫。6.2焊接工藝卡的編制要求a） 所有形式的焊縫焊接前必須編制焊接工藝卡；b） 焊接工藝

11、卡的編制應(yīng)依據(jù)焊接工藝評定要求進行；c） 焊接工藝卡由焊接責(zé)任工程師編制，項目技術(shù)負責(zé)人審核；d） 焊接工藝卡的編制內(nèi)容參考附錄表格。6.3焊工資格審查要求a） 受壓元件焊縫；b） 與受壓元件相焊的焊縫；c） 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d） 受壓元件母材表面耐蝕焊縫。6.4焊接材料6.4.1焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。6.4.2焊接材料選用原則：應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點、使用條件及焊接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時通過試驗確定。6.4.3焊縫金屬的性能應(yīng)高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限或滿足圖樣規(guī)定的技術(shù)要求。對各類鋼的

12、焊縫金屬要求如下：1相同鋼號相焊的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30Mpa。耐熱心型低合金鋼的焊縫金屬還應(yīng)保證化學(xué)成分。2高合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能和耐腐蝕性能。3不銹鋼復(fù)合鋼基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30Mpa；復(fù)層的焊縫金屬應(yīng)保證耐腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時還應(yīng)保證力學(xué)性能。4復(fù)層焊縫與基層焊縫以及復(fù)層焊縫與基層鋼板的交界處宜采用過渡焊縫。5不同強度鋼號的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強度不應(yīng)超過強度較高母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值。6奧氏體高合金鋼與碳素鋼或低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保

13、證抗裂性能和力學(xué)性能。6.4.4焊接材料的選用，一般情況下要求與焊接工藝評定上所使用的材料一致,也可參考下表進行選用（常用）。鋼號焊條電弧焊CO2氣保焊氬弧焊焊 條焊絲鋼號（標(biāo)準(zhǔn)號）焊絲鋼號（標(biāo)準(zhǔn)號）型號（標(biāo)準(zhǔn)號）牌號示例Q235-BQ235-C20G，20g20R,20（鍛）E4316（GB/T5117）J426H08MnSi（GB/T14958）E4315（GB/T5117）J42716Mn，16MnRE5016（GB/T5117）J506H08Mn2SiA（GB/T14958）H10MnSi（GB/T14957）E5015（GB/T5117）J50712CrMo12CrMo GE5515

14、-B1（GB/T5118）R207H08CrMoA（GB/T14957）15CrMo15CrMo G15CrMo RE5515-B2（GB/T5118）R307H13CrMoA（GB/T14957）12CrMoV12CrMoVGE5515-B2-V（GB/T5118）R317H08CrMoVA（GB/T14957）1Cr5MoE5MoV-15（GB/T5118）R-5070Cr18Ni9E308-16（GB/T983）A102H0Cr21Ni10（YB/T5091）E308-15（GB/T983）A1070Cr18Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16（GB/T983）A132H0Cr

15、21Ni10Ti（YB/T5091）E347-15（GB/T983）A1370Cr17Ni12Mo2E316-16（GB/T983）A202H0Cr19Ni12Mo2（YB/T5091）E316-15（GB/T983）A2070Cr18Ni12Mo2TiE316L-16（GB/T983）A022H00Cr19Ni12Mo2（YB/T5091）E318L-16（GB/T983）A2120Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）H0Cr20Ni14Mo3（YB/T5091）00Cr19Ni10E308L-16（GB/T983）A002H00Cr21Ni10（YB/T5091）00C

16、r17Ni14Mo2E316L-16（GB/T983）A02200Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）A2420Cr13E-410-16（GB/T983）G202E-410-15（GB/T983）G2076.5焊前準(zhǔn)備6.5.1 焊條、焊劑按規(guī)定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時間下表；焊絲需去除油、銹；保護氣體應(yīng)保持干燥。常用焊材烘干溫度及保持時間類別牌號溫度，時間，h碳鋼和低合金鋼焊條J4221501J4263001J4273501J5021501J506，5073501J506RH，J507RH3504301J507MoW3501J5573501J556RH4001

17、J606，J6073501J607RH3504301J7073501J707RH4002低溫鋼焊條W607，W7073501鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條R207，R3073501R307H4001R317，R407，R5073501鉻鎳不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A002，A022，A212，A2421501鉻不銹鋼焊條G2021501G2072501G3021501G3072003001熔煉焊劑HJ4312502HJ350，HJ2603004002HJ2503003502燒結(jié)焊劑SJ1013003502SJ1026.6 預(yù)熱

18、6.6.1 根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時通過試驗（工藝評定）確定。常用鋼號推薦的預(yù)熱溫度見下表。鋼號厚度，mm預(yù)熱溫度，20G，20，20R，20g3050505010010010015016Mn，16MnR15MnVR，15MnNbR30501005015020MnMo20MnMoD08MnNiCrMoVD任意厚度10007MnCrMoVR07MnNiCrMoVDR163060304080405010013MnNiMoNbR18MnMoNbR任意厚度15018020MnMoNb任意厚度20012CrMo，15 CrMo1

19、2CrMoG，15 CrMoR15 CrMoG1015012Cr1MoV12Cr1MoVG14Cr1MoR14Cr1Mo12Cr2Mo，12Cr2Mo112Cr2MoG，12Cr2Mo1R62001Cr5Mo任意厚度2506.6.2 不同鋼號相焊時，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號選取。6.6.3 采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。6.6.4 需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。6.6.5 當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預(yù)熱要求。6.7 組對定位6.7.1 組對時，坡口間隙、錯邊量、棱

20、角度等應(yīng)符合規(guī)定。6.7.2 盡量避免強力組裝，定位焊縫間距應(yīng)符合規(guī)定。6.7.3 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。6.7.4 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。6.7.5 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。6.8 焊接6.8.1 焊前應(yīng)按接頭編制焊接工藝規(guī)程(推薦表格見附錄)，焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。6.8.2 焊接環(huán)境：焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。 a) 風(fēng)速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s； b) 相對濕度大于90%； c) 雨雪環(huán)境； d) 焊件溫

21、度低于-20。e）當(dāng)焊件溫度為0-20時，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。6.8.3 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。6.8.4 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。6.8.5 電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度s的5%且不大于2mm，否則應(yīng)予補焊。6.8.6 對有沖擊試驗要求的焊件應(yīng)當(dāng)認真控制線能量，每條焊道的線能量都不高于評定合格數(shù)值。6.8.7 用焊條電弧焊或氣焊焊接管子時，一般應(yīng)采用多層焊，各焊層焊道的接頭應(yīng)盡量錯開。6.8.8 受壓元件角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。6.8.9 雙面焊須

22、清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。對于自動焊，若經(jīng)試驗確認能保證焊透，亦可不作清根處理。6.8.10 接弧處應(yīng)保證焊透與熔合。6.8.11 施焊過程中應(yīng)控制層間溫度不超過規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時，應(yīng)控制層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。6.8.12 每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時，對冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時，仍需按規(guī)定進行預(yù)熱。6.8.13 采用錘擊消除殘余應(yīng)力時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。6.8.14 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。6.9后熱6.9.1 對冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束度較大的焊件應(yīng)采取后熱措施。6.9.2 后熱應(yīng)在焊后立即

23、進行。6.9.3 后熱溫度一般為200350，保溫時間與焊縫厚度有關(guān)，一般不低于0.5h。6.9.4 若焊后立即進行熱處理則可不做后熱。6.10 焊縫返修6.11 焊接檢驗1 焊前： a) 母材、焊接材料；b) 焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；c) 焊接坡口、接頭裝配及清理；d) 焊工資格；e) 焊接工藝文件。2 施焊過程中： a) 焊接規(guī)范參數(shù)；b) 執(zhí)行焊接工藝情況；c) 執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況；d) 執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。7.0 焊后熱處理7.1 根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、容器使用條件和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)綜合確定是否需要進行焊后熱處理。7.2 壓力容器或受壓元件焊后熱處理厚度PWHT

24、按如下規(guī)定選取。1 等厚度全焊透對接接頭的焊后熱處理厚度PWHT為其焊縫厚度，也即容器或其受壓元件鋼材厚度s。焊縫厚度是指焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離(余高不計)。2 不等厚焊接接頭的焊后熱處理厚度PWHT：a對接接頭取其較薄一側(cè)母材厚度。b 焊接返修時，取其所填充的焊縫金屬厚度。7.3 常用鋼號的焊后熱處理規(guī)范見下表。鋼號焊后熱處理溫度（電弧焊）最短保溫時間（h）10Q235-A，20Q235-B，20RQ235-C，20G20g6006401 當(dāng)焊后熱處理厚度PWHT50mm時為PWHT/25h，但最短時間不低于1/4h當(dāng)焊后熱處理厚度PWHT50mm時為（2+1/4（PWHT

25、-50）/25）h09MnD58062016MnR60064016Mn, 16MnD, 16MnDR15MnVR,15MnNbR54058020MnMo, 20MnMoD58062018MnMoNbR13MnNiMoNbR60064020MnMoNb07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDR08MnNiCrMoVD55059009MnNiD,09MnNiDR15MnNiDR54058012CrMo12CrMoG6001 當(dāng)焊后熱處理厚度PWHT125mm時為PWHT/25h，但最短時間不低于1/4h當(dāng)焊后熱處理厚度PWHT125mm時為（5+1/4（PWHT-125）/25）h15CrMo

26、15CrMoG60015CrMoR12Cr1MoV12Cr1MoVG14Cr1MoR14Cr1Mo64012Cr2Mo12Cr2Mo112Cr2Mo1R12Cr2Mo1G6601Cr5Mo660當(dāng)碳素鋼、強度型低合金鋼焊后熱處理溫度低于表6規(guī)定溫度的下限值時，最短保溫時間如下表規(guī)定。比規(guī)定溫度范圍下限值降低溫度數(shù)值，降低溫度后最短保溫時間，252554801011020最短保溫時間適用于焊后熱處理厚度PWHT不大于25mm焊件，當(dāng)焊后熱處理厚度PWHT大于25mm時，厚度每增加25mm，最短保溫時間應(yīng)增加15min。僅適用于碳素鋼和16MnR鋼。8.0壓力試驗和氣密試驗8.1 一般規(guī)定1 試驗

27、液體可采用清潔淡水，需要時也可采用不會導(dǎo)致發(fā)生危險的其它液體。試驗時液體的溫度應(yīng)低于其閃點或沸點；2 奧氏體不銹鋼容器用水作介質(zhì)試壓時，水質(zhì)的氯離子含量不得超過25mg/L；3 氣壓試驗所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣、氮氣或其它惰性氣體。脫脂后的容器氣壓試驗時，必須采用不含油氣體。8.1.3 壓力試驗介質(zhì)的溫度控制如下： 1 碳鋼、16MnR和正火15MnVR鋼制容器液壓試驗時液體的溫度不得低于5；其余低合金鋼制容器液壓試驗時液體的溫度不得低于15，如果由于板厚等因素會造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試驗液體溫度；2 其它鋼種制成的容器壓力試驗溫度按圖樣要求；3 碳素鋼和低合金鋼制成的容器

28、氣壓試驗時，介質(zhì)溫度不得低于15，其它鋼種制成的容器氣壓試驗的介質(zhì)溫度應(yīng)符合圖樣要求；8.1.4 容器壓力試驗前，必須對下列資料審查確認：1 容器質(zhì)量證明書；2 容器附件及內(nèi)件合格證書；3 設(shè)計修改及現(xiàn)場簽證；4 容器組裝及隱蔽記錄；5 焊接記錄（附合格焊工名單）；6 無損檢測報告；7 容器熱處理記錄。8.1.5 試壓試驗應(yīng)有方案，并由本單位安全部門檢查監(jiān)督。容器壓力試驗前應(yīng)做好下列工作：1 檢查容器外形、焊接接頭及管件附件是否符合圖樣要求，連接螺栓墊片是否已全部緊固；2 檢查容器內(nèi)部，清除異物，封閉所有開孔。圖樣注明不耐鋼的部件應(yīng)予拆除或用盲板隔離；3 容器試壓時，在容器最高處設(shè)放空點，在最

29、低處設(shè)放排點；4 在容器最高處與最低處設(shè)置兩塊量程相同的壓力表，并應(yīng)避免安置在加壓管路附近；5 壓力表的精度為低壓容器2.5 級，中壓容器 1.5 級；6 試驗壓力讀書以最高處壓力表為準(zhǔn)；7 氣壓試驗前容器頂部應(yīng)配置調(diào)試合格的安全閥。容器試壓過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)先卸壓，經(jīng)處理后再重新試壓。壓力試驗過程中，不得對受壓元件進行任何修理，如果發(fā)現(xiàn)有異常響聲、壓力下降、油漆剝落應(yīng)立即停止試驗并卸壓，查明原因。經(jīng)處理后方可恢復(fù)壓力試驗。立式容器臥置進行水壓試驗時，試驗壓力應(yīng)為立置的試驗壓力加設(shè)備高度的靜壓力。容器壓力試驗完畢，應(yīng)先將容器最頂部放空閥門打開，然后從底部排放液體，以避免容器抽空變形。8.1.11 容器試壓介質(zhì)排完后，應(yīng)將試壓輔助部件全部拆除。 壓力試驗完畢后，應(yīng)填寫“壓力試驗報告”，并由建設(shè)單位/監(jiān)理單位、監(jiān)檢部門、施工單位等有關(guān)單位簽字確認。8.2液壓試驗 1 無滲漏；2 無可見的變形；3 試驗過程中無異常的響聲；4 對抗拉強度下限值b大于540Mpa的材料，經(jīng)表面無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。臥置水壓試驗時，充水前應(yīng)對容器強度、局部穩(wěn)定性進行核算。在充水過程中必須注意觀察容器各支承點的變形情況。立置試壓前要確定觀測點，在充水過程中必須注意觀察基礎(chǔ)沉降情