電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)篇

1、電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范 管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)篇 The Code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Ultrasonic inspection section for butt welds of pipes DL/T 5048-95  主編部門：電力工業(yè)部建設(shè)協(xié)調(diào)司     批準(zhǔn)部門：中華人民共和國(guó)

2、電力工業(yè)部  前 言     根據(jù)電力工業(yè)部建質(zhì)(1994)7號(hào)文的要求，部電力建設(shè)研究所組織部?jī)?nèi)有關(guān)專 家組成規(guī)范修訂小組，對(duì)電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(管道焊接接頭超聲波檢 驗(yàn)篇)SDJ6783進(jìn)行了修訂。     修訂后的規(guī)范保留了原規(guī)范中經(jīng)長(zhǎng)期實(shí)踐，行之有效的有關(guān)探傷工藝方面的條 款。     小徑管焊接接頭超聲波探傷的探傷工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)曾以導(dǎo)則形式在電力系統(tǒng) 試用一年。在廣泛聽取國(guó)內(nèi)有關(guān)單位的意見(jiàn)，參考國(guó)外相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上進(jìn)行了修 改，修改后的條文強(qiáng)調(diào)了可

3、操作性及準(zhǔn)確性并以獨(dú)立的一章收入規(guī)范。     本規(guī)范從1996年4月1日起實(shí)施。     本規(guī)范從生效之日起，同時(shí)代替SDJ6783。     本規(guī)范的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E、附錄F、附錄G、附 錄H和附錄J均為標(biāo)準(zhǔn)的附錄。附錄K為提示的附錄。     本規(guī)范由電力工業(yè)部電力建設(shè)研究所提出并歸口。     本規(guī)范起草單位：電力工業(yè)部電力建設(shè)研究所、武漢水利電力大學(xué)、江蘇電建 一公

4、司、安徽電建一公司、湖北電建公司。     本規(guī)范主要起草人：陳平、毛森祥、徐亞澄、施汝才、王寰明、李其杰。  1  范 圍     本規(guī)范規(guī)定了檢驗(yàn)焊接接頭缺陷，確定缺陷位置、尺寸、當(dāng)量及缺陷評(píng)定的一 般方法和探傷結(jié)果的分級(jí)方法。     本規(guī)范適用于電力系統(tǒng)制作、安裝和檢修設(shè)備時(shí)壁厚為4120mm，標(biāo)稱直徑 大于或等于32mm的鋼制承壓管道單面焊接雙面成型的焊接接頭超聲波探傷。     本規(guī)范不適用于鑄鋼、奧氏體

5、不銹鋼的焊接接頭超聲波探傷，以及壁厚為 414mm、標(biāo)稱直徑為3289mm的小徑管摩擦焊焊接接頭探傷。 2  引 用 標(biāo) 準(zhǔn)     下列標(biāo)準(zhǔn)包含的條文，通過(guò)在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版 時(shí)，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列 標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。     ZBJ0400184 A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測(cè)試方法     ZBY23084 A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件   

6、60; ZBY23184 超聲探傷用探頭性能測(cè)試方法     ZBY23284 超聲探傷用1號(hào)標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件     GB1134589 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)     DL500792 電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇) 3  探 傷 人 員 3.1 資格     探傷人員必須取得電力工業(yè)無(wú)損檢測(cè)人員資格考核委員會(huì)頒發(fā)的資格證書，探 傷報(bào)告必須由級(jí)或級(jí)以上的超聲波探傷人員簽

7、發(fā)。 3.2 非規(guī)范探傷     探傷人員應(yīng)按本規(guī)范要求進(jìn)行探傷，如果采用規(guī)范以外的方法探傷時(shí)，則事先 應(yīng)得到有關(guān)部門批準(zhǔn)，并在報(bào)告中注明。 3.3 安全     超聲波探傷必須遵守現(xiàn)場(chǎng)安全規(guī)程和其他有關(guān)規(guī)定。 3.4 探傷條件     當(dāng)探傷條件不符合本規(guī)范的工藝要求或不具備安全作業(yè)條件時(shí)，探傷人員有權(quán) 停止工作，待條件改善符合要求后再行探傷。 4  探 傷 儀 和 探 頭 4.1 探傷儀  探傷儀的性能指標(biāo)和測(cè)試

8、方法應(yīng)符合ZBY230A型脈沖反射式超聲探傷儀 通用技術(shù)條件及ZBJ04001A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測(cè)試方法 規(guī)定的相應(yīng)條款，其工作頻率為15MHz。  儀器和斜探頭的組合靈敏度：在所探焊件最大聲程處，有效探傷靈敏度余量 不小于6dB。  組合分辨力：應(yīng)能將附錄A的標(biāo)準(zhǔn)試塊上50與44兩孔的反射信號(hào)分開， 當(dāng)兩孔反射波幅相同時(shí)，其波峰與波谷的差值不小于6dB。 4.2 探頭  探頭性能必須按ZBY231超聲探傷用探頭性能測(cè)試方法進(jìn)行測(cè)定。  對(duì)斜探頭聲束水平偏離角的要求：將探頭置于標(biāo)準(zhǔn)試塊上探測(cè)棱邊，當(dāng)反射 波幅最大時(shí)，探頭中心線與

9、被測(cè)棱邊的夾角應(yīng)在90°±2°的范圍內(nèi)。  斜探頭主聲束在垂直方向：不應(yīng)有明顯的雙峰或多峰。  探頭的中心頻率允許偏差為±0.5MHz。 5  試 塊 5.1 標(biāo)準(zhǔn)試塊     標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸見(jiàn)附錄A，試塊制造的技術(shù)要求應(yīng)符合ZBY232超聲 探傷用1號(hào)標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件的規(guī)定。該試塊主要用于探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能 的測(cè)定。 5.2 對(duì)比試塊  對(duì)比試塊的形狀和尺寸見(jiàn)附錄B。  對(duì)比試塊采用與被探管材相同或聲學(xué)性能相近的鋼材制作。試塊的探測(cè)面

10、及 側(cè)面用直探頭以2.5MHz以上頻率探傷時(shí)，不得出現(xiàn)大于距探測(cè)面20mm處的2 平底孔反射回波幅度1/4高度的缺陷回波。  鋸齒槽對(duì)比試塊的形狀和尺寸見(jiàn)附錄C，該試塊用被探管材制作，用作焊接 接頭根部缺陷的對(duì)比測(cè)定。  當(dāng)探傷面曲率半徑RW/4時(shí)(W為探頭寬度)，應(yīng)采用與探傷面曲率相同 的對(duì)比試塊。反射體的布置可參照對(duì)比試塊確定，試塊寬度應(yīng)滿足： 式中 b試塊寬度，mm；      波長(zhǎng)，mm；      S聲程，mm；     聲源有效直徑，mm。 &

11、#160;現(xiàn)場(chǎng)探傷時(shí)為校核靈敏度和掃描線性，可以采用附錄D所示的攜帶式試塊。  在滿足靈敏度要求的條件下，可以采用其他型式的試塊，但事先應(yīng)得到有關(guān) 部門批準(zhǔn)并在報(bào)告中注明。 6  工 藝 要 求 6.1 探傷前的準(zhǔn)備     探傷前應(yīng)了解焊件名稱、材質(zhì)、規(guī)格、焊接工藝、熱處理情況、坡口型式(內(nèi) 坡口單側(cè)長(zhǎng)度不小于0.6t)，以及焊接接頭中心位置的標(biāo)定。     注：t為管壁厚度，下同。 6.2 焊接接頭  焊接接頭表面質(zhì)量及外形尺寸需經(jīng)檢查合格。  焊接接

12、頭兩側(cè)應(yīng)清除飛濺、銹蝕、氧化物及油垢，表面應(yīng)打磨平滑，打磨寬 度至少為探頭移動(dòng)范圍(見(jiàn)圖及圖)。  焊接接頭兩側(cè)的母材，探傷前應(yīng)測(cè)量管壁厚度，至少每隔90°測(cè)量一點(diǎn)。  焊后需熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后探傷。 6.3 耦合劑     耦合劑應(yīng)具有良好的潤(rùn)濕能力和透聲性能，且無(wú)毒、無(wú)腐蝕性、易清除。常用 的耦合劑為機(jī)油、甘油和漿糊等。 6.4 探傷接觸面     探頭的工作面與管道外表面應(yīng)緊密接觸，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行修磨。修磨后的探頭應(yīng) 重新測(cè)定入射點(diǎn)及折射角。 7&#

13、160; 探 傷 7.1 探頭選擇及掃描速度調(diào)節(jié)  管道焊接接頭超聲波探傷時(shí)，斜探頭折射角的選擇以直射波聲束中心線至少 能掃查焊接接頭厚度的2/5為原則(參考表)。探測(cè)根部缺陷時(shí)，不宜使用折射 角為60°左右的探頭。  探頭頻率一般采用2.5MHz，當(dāng)管壁厚度較薄時(shí)易采用5MHz的探頭。  管道焊接接頭探傷時(shí)，掃描速度的調(diào)節(jié)可在標(biāo)準(zhǔn)試塊或?qū)Ρ仍噳K上進(jìn)行。  掃描速度比例依據(jù)工件厚度和選用探頭角度來(lái)確定。 表7.1.1 斜探頭折射  7.2 探傷位置及探頭移動(dòng)范圍  一般要求從焊接接頭兩側(cè)探傷。因條件限制只

14、能從焊接接頭一側(cè)探傷時(shí)，應(yīng) 采用兩種以上經(jīng)批準(zhǔn)的不同折射角的探頭探傷，并在報(bào)告中注明。  圖 7.2.2 一般管道焊接接頭 探傷時(shí)探頭移動(dòng)區(qū)  采用直射波及一次反射波法探傷，探頭移動(dòng)區(qū)應(yīng)大于1.25p(見(jiàn)圖)。 式中 p跨距，mm；      t管壁厚度，mm；      折射角，°。  圖7.2.3 厚壁管道焊接接頭 探傷時(shí)探頭移動(dòng)區(qū)  當(dāng)管壁較厚(壁厚大于50mm)時(shí)，采用直射波探傷，但還需增加一個(gè)折射角度 大的探頭探傷(參見(jiàn)表)。探頭移動(dòng)區(qū)應(yīng)大于0.75p(見(jiàn)

15、圖)。  如需檢測(cè)橫向缺陷，一般應(yīng)在去除余高的焊接接頭上探傷。 7.3 母材的檢查  斜探頭掃查聲束通過(guò)的母材區(qū)域應(yīng)用直探頭檢查，以便確定是否有影響斜角 探傷結(jié)果解釋的分層性或其他類型的缺陷存在。該項(xiàng)檢查僅作記錄，不屬于對(duì)母材 的驗(yàn)收檢驗(yàn)。檢查的要點(diǎn)如下：     方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率為25MHz的直探頭，晶片直徑10 25mm；     靈敏度：將無(wú)缺陷處二次底波調(diào)節(jié)到熒光屏滿刻度；     記錄：凡缺陷信號(hào)超過(guò)熒光屏滿刻度20%幅

16、度的部位，應(yīng)在工作表面作出 標(biāo)記，并記錄。  探測(cè)管壁較薄的管材，或探測(cè)近表面缺陷時(shí)，若單晶探頭達(dá)不到所要求的近 表面分辨力，可選用雙晶探頭。 7.4 掃查方式  一般采用探頭沿焊接接頭作矩形移動(dòng)的基本掃查方式。掃查時(shí)，探頭每次移 動(dòng)的距離s不得超過(guò)探頭晶片的直徑。在保持探頭移動(dòng)方向與焊縫中心線垂直的同 時(shí)，根據(jù)管徑曲率大小還要作小角度的擺動(dòng)(見(jiàn)圖)。  為了確定缺陷的位置、方向、形狀，觀察缺陷動(dòng)態(tài)波形或區(qū)分缺陷信號(hào)與偽 信號(hào)，可采  圖7.4.1 探頭的基本掃查方式  圖7.4.2 其他掃查方式 用前后、左右、轉(zhuǎn)角等掃查方式(見(jiàn)圖)

17、。  探傷速度應(yīng)小于150mm/s。 7.5 距離波幅曲線的繪制  圖 7.5.1 距離波幅曲線示意圖  距離波幅曲線除可用探傷儀自繪外，應(yīng)以所用探傷儀和探頭在對(duì)比試塊上 實(shí)測(cè)的數(shù)據(jù)繪制(見(jiàn)附錄E)。該曲線由RL(判廢線)、SL(定量線)和EL(評(píng)定線)組 成。EL與SL之間稱區(qū)，SL與RL之間稱區(qū)，RL以上稱區(qū)，如圖所 示。  不同管壁厚度的距離波幅曲線靈敏度按表規(guī)定。  距離波幅曲線的校驗(yàn)以所用探傷儀和探頭在對(duì)比試塊上進(jìn)行，校驗(yàn)應(yīng)不少 于兩點(diǎn)。 表7.5.2 距離波幅曲線的靈敏度     &

18、#160;注：管壁厚度小于或等于14mm的距離-波幅曲線的靈敏度見(jiàn)表。  探傷時(shí)由于管件表面耦合損失、材料衰減以及內(nèi)外曲率的影響，應(yīng)對(duì)探傷靈 敏度進(jìn)行綜合補(bǔ)償，綜合補(bǔ)償量必須計(jì)入距離波幅曲線。補(bǔ)償?shù)臏y(cè)量方法參考附 錄F。  探傷靈敏度不得低于EL線，探傷過(guò)程中應(yīng)注意對(duì)探傷靈敏度進(jìn)行校對(duì)。 7.6 缺陷的定量  探傷中出現(xiàn)在SL線和SL線至RL線之間的缺陷反射波信號(hào)，應(yīng)進(jìn)行波幅和 缺陷指示長(zhǎng)度的測(cè)定。  缺陷波幅的測(cè)定：將探頭移至缺陷出現(xiàn)最大反射波信號(hào)的位置，根據(jù)波幅確 定它的距離波幅曲線圖中的區(qū)域。  圖 7.6.3-1 相對(duì)靈敏度測(cè)

19、長(zhǎng)法  缺陷指示長(zhǎng)度的測(cè)定：     當(dāng)缺陷反射波信號(hào)只有一個(gè)高點(diǎn)且缺陷處聲束寬度小于缺陷長(zhǎng)度時(shí)，用 降低6dB相對(duì)靈敏度法測(cè)量缺陷的指示長(zhǎng)度(見(jiàn)圖)。     在探頭移動(dòng)過(guò)程中，當(dāng)缺陷反射波信號(hào)起伏變化有多個(gè)高點(diǎn)，缺陷端部 反射波幅位于SL線或區(qū)時(shí)，用端點(diǎn)峰值法測(cè)量缺陷的指示長(zhǎng)度(即探頭移動(dòng)過(guò) 程中，以缺陷兩端反射波信號(hào)最大值之間的距離確定為缺陷指示長(zhǎng)度，見(jiàn)圖7.6.3- 2)。  圖 7.6.3-2 端點(diǎn)峰值測(cè)長(zhǎng)法 7.7 缺陷的定位  探傷時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷反射波信號(hào)時(shí)，應(yīng)精確

20、測(cè)量該處的管壁厚度。  缺陷位置以熒光屏上顯示的缺陷最大反射波信號(hào)的位置表示。根據(jù)探頭的相 應(yīng)位置和反射波信號(hào)在熒光屏上的位置，確定缺陷沿焊接接頭方向的位置；缺陷到 探傷面的垂直距離及缺陷至探頭入射點(diǎn)的水平距離等缺陷的位置參數(shù)。  缺陷的深度和水平距離兩數(shù)值中的一個(gè)可由缺陷最大反射波信號(hào)在熒光屏上 的位置直接讀出，另一數(shù)值可用計(jì)算法、曲線法、作圖法或缺陷定位尺求出。  初探發(fā)現(xiàn)不允許存在的缺陷時(shí)，必須校核探頭的折射角、探傷靈敏度，重新 調(diào)整探傷儀后進(jìn)行評(píng)定探傷。 7.8 缺陷評(píng)定  最大反射波信號(hào)位于區(qū)的缺陷，其指示長(zhǎng)度小于10mm時(shí)，按5mm

21、計(jì)。  相鄰兩缺陷間距小于8mm時(shí)，兩缺陷指示長(zhǎng)度之和作為單個(gè)缺陷的指示長(zhǎng) 度。  根部未焊透的對(duì)比測(cè)定：探傷時(shí)當(dāng)發(fā)現(xiàn)根部缺陷，經(jīng)綜合分析確認(rèn)為未焊透 時(shí)，改用折射角為45°50°、頻率為5MHz的斜探頭，以附錄C鋸齒槽對(duì)比試 塊上深1.5mm通槽的反射波幅調(diào)至熒光屏滿刻度的50%作為對(duì)比靈敏度進(jìn)行對(duì)比 測(cè)定。  缺陷的性質(zhì)，可根據(jù)缺陷反射波信號(hào)的特征、部位，采用動(dòng)態(tài)包絡(luò)線波形分 析法，改變探頭角度或掃查方式，并結(jié)合焊接工藝等進(jìn)行綜合分析。 8  質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn) 8.1 評(píng)定單位    

22、0;管道焊接接頭質(zhì)量以每個(gè)焊接接頭為評(píng)定單位，當(dāng)量數(shù)計(jì)算按DL5007電力 建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)規(guī)定。 8.2 記錄缺陷     管道焊接接頭探傷時(shí)，非裂紋類缺陷反射波幅達(dá)到EL線或I區(qū)時(shí)，應(yīng)作記錄 但不作為質(zhì)量評(píng)定。缺陷位置記錄見(jiàn)附錄J和附錄K。 8.3 超標(biāo)缺陷  焊接接頭中存在下列情況之一的缺陷時(shí)，該焊接接頭評(píng)為級(jí)。     當(dāng)缺陷反射波幅位于RL線或區(qū)時(shí)。     當(dāng)缺陷反射波幅位于SL線或區(qū)時(shí)，且缺陷的指示長(zhǎng)度(經(jīng)

23、修正后的圓周 方向的弧長(zhǎng))超過(guò)表中的級(jí)規(guī)定時(shí)。     當(dāng)缺陷累計(jì)指示長(zhǎng)度經(jīng)修正后超過(guò)表的級(jí)規(guī)定時(shí)。     當(dāng)密集缺陷的反射波信號(hào)中，有一個(gè)波幅達(dá)到SL線以上時(shí)。     當(dāng)根部未焊透缺陷深度或長(zhǎng)度超過(guò)表中的級(jí)規(guī)定時(shí)。  表8.3.1-1 允許存在的缺陷指示長(zhǎng)度                 mm

24、60;    注：管壁厚度不等的焊接接頭，t取薄壁管厚度。 表8.3.1-2 允許存在缺陷的累計(jì)指示長(zhǎng)度             mm  表8.3.1-3 根部未焊透缺陷的允許范圍   根部未焊透的對(duì)比：     當(dāng)缺陷反射波幅大于或等于用鋸齒槽試塊調(diào)節(jié)的對(duì)比靈敏度反射波幅 時(shí)，應(yīng)評(píng)為不合格。     當(dāng)缺陷反射波幅小于用鋸齒槽

25、試塊調(diào)節(jié)的對(duì)比靈敏度反射波幅時(shí)，用端點(diǎn) 14dB法測(cè)量缺陷指示長(zhǎng)度L，并按下式換算成未焊透在根部的長(zhǎng)度l后，按8.3.1 條進(jìn)行評(píng)定。 式中 D管道外徑，mm。 8.4 危險(xiǎn)性缺陷     探傷中如檢驗(yàn)人員能判定缺陷性質(zhì)為裂紋、未熔合等危險(xiǎn)性缺陷時(shí)，不受8.3 條限制，該焊接接頭應(yīng)評(píng)為不合格。 8.5 返修     不合格的焊縫應(yīng)返修，返修部位及返修時(shí)受影響的部位均應(yīng)復(fù)探。復(fù)探按原探 傷條件進(jìn)行，質(zhì)量評(píng)定按8.3、8.4條規(guī)定。 9  小徑管焊接接頭的超聲波探傷 9.1 探傷

26、儀、探頭和系統(tǒng)性能  探頭應(yīng)滿足如下的要求：     探頭應(yīng)滿足小徑管內(nèi)、外壁曲率大，管壁薄(其規(guī)格為：壁厚414mm， 外徑3289mm )的要求。應(yīng)使用高阻尼，短前沿的單晶橫波探頭。     探頭晶片尺寸，一般不大于6mm×6mm。     探頭前沿距離小于或等于5mm，偏差小于或等于0.5mm，工作頻率為 5MHz。  使用的探頭與探傷儀應(yīng)有良好的匹配性能，在探傷靈敏度的條件下，探頭的 始脈沖占寬應(yīng)盡可能小，一般小于或等于2.5mm(相當(dāng)于

27、鋼中深度)。  為了提高根部缺陷探測(cè)結(jié)果的可靠性，推薦使用橫波雙晶聚焦探頭或平晶片 雙傾角TR橫波探頭。 表9.1.4 推薦的探頭角度   選用的橫波斜探頭應(yīng)滿足直射波能掃查到焊接接頭1/4以上壁厚范圍。折射 角應(yīng)根據(jù)管壁厚度確定，對(duì)不同管壁厚度的焊接接頭探傷，可參考表。  當(dāng)組合靈敏度可以滿足二次反射波法探傷靈敏度要求時(shí)，探頭的晶片尺寸可 為10mm×10mm或8mm×9mm，其前沿距離可為10mm，頻率為2.55MHz， 定位時(shí)推薦用晶片尺寸為6mm×6mm的探頭。  探頭的接觸面必須與管子外表面緊密接觸，其邊

28、緣與管子外表面的間隙不大 于0.1mm(如圖所示)?？梢酝ㄟ^(guò)在管子表面上鋪上細(xì)砂紙沿軸向輕輕研磨，使 探頭表面與管子的外表面緊密接觸。  圖9.1.6 探頭接觸面邊緣與管子 外表面的間隙示意圖  除上述要求外，其余參照4章的有關(guān)規(guī)定。 9.2 試塊  專用試塊：用于測(cè)定探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能以及掃描速度和靈敏度的調(diào) 整。其形狀和尺寸見(jiàn)附錄G。根據(jù)管子曲率的變化，試塊共分4塊，使用時(shí)可按表 G的規(guī)定范圍進(jìn)行選擇。  測(cè)量補(bǔ)償量試塊：小徑管焊接接頭探傷中，探傷靈敏度除需測(cè)定材質(zhì)衰減和 工件表面粗糙及耦合情況造成的表面聲能損失外，還需測(cè)定由于內(nèi)曲率大

29、造成聲能 散射損失。因此，在小徑管探傷中，必須對(duì)補(bǔ)償量進(jìn)行測(cè)量，并根據(jù)測(cè)量結(jié)果對(duì)靈 敏度進(jìn)行修正。補(bǔ)償量的測(cè)定試塊參考附錄H。 9.3 工藝及探傷要求  焊接接頭余高寬度應(yīng)滿足： 式中 探頭折射角，°；      探頭前沿長(zhǎng)度，mm；      S余高寬度，mm。  小徑管焊接接頭探傷時(shí)，距離波幅曲線的靈敏度按表規(guī)定。  掃查靈敏度不得低于2×15-18dB。 表9.3.2 距離波幅曲線的靈敏度   測(cè)長(zhǎng)靈敏度為2×15-18

30、dB。  探傷時(shí)用直射波和一次反射波法在焊接接頭兩側(cè)對(duì)整個(gè)檢驗(yàn)區(qū)進(jìn)行同向掃 查。  使用70°以上角度的探頭時(shí)要注意識(shí)別表面波的干擾信號(hào)。  當(dāng)管子表面比較粗糙時(shí)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行打磨。  其余參照6、7章的有關(guān)規(guī)定。 9.4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)  根據(jù)焊接接頭存在缺陷類型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示長(zhǎng)度，焊接接 頭的質(zhì)量分為合格和不合格兩類。  如探傷人員能判定為裂紋、坡口未熔合、層間未熔合或密集性缺陷等危險(xiǎn)性 缺陷時(shí)，評(píng)為不合格。  缺陷反射波幅大于或等于2×15-4dB時(shí)，評(píng)為不合格。  在2&

31、#215;15-18dB靈敏度下測(cè)長(zhǎng)時(shí)，缺陷指示長(zhǎng)度大于10mm時(shí)，評(píng)為不合 格。 10  技 術(shù) 檔 案 10.1 技術(shù)檔案應(yīng)包括標(biāo)有焊接接頭編號(hào)的管道系統(tǒng)圖、坡口型式、探傷報(bào)告及探 傷記錄等技術(shù)資料，探傷報(bào)告及探傷記錄表格可參考附錄J。 10.2 機(jī)組安裝(或檢修)結(jié)束后，應(yīng)將探傷報(bào)告及探傷記錄整理成冊(cè)，并歸檔統(tǒng)一保 管。 附錄A 標(biāo) 準(zhǔn) 試 塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄)      用于管道焊接接頭探傷的標(biāo)準(zhǔn)試塊采用CSK-1B試塊，其形狀和尺寸如圖A所 示。  圖A CSK-1B試塊  附錄B 對(duì)

32、比 試 塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄)     管道焊接接頭探傷時(shí)，采用RB-3對(duì)比試塊，其形狀和尺寸見(jiàn)圖B。  圖B RB-3對(duì)比試塊 注：1.尺寸公差±0.1；          2.各邊垂直度不大于0.1；            3.表面粗糙度不大于6.3m；         

33、0;       4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。  附錄C 焊接接頭根部缺陷對(duì)比試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄)     采用SD-型對(duì)比試塊，用于管道焊接接頭根部缺陷的對(duì)比測(cè)定，型式見(jiàn)圖 C。  圖C SD-型對(duì)比試塊  附錄D 攜帶式試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄)     現(xiàn)場(chǎng)使用的攜帶式試塊可根據(jù)需要選擇，如圖D-1和圖D-2為SD-型試塊和 IIW2型試塊，可供選用。  圖D-1 SD-型試塊  圖D-2 W2

34、型試塊  附錄E 距離波幅曲線的制作 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) E1 試塊 E1.1 采用附錄B的對(duì)比試塊。 E1.2 當(dāng)R時(shí)，采用探傷面曲率與管子探傷面曲率相同或相近的對(duì)比試塊。 E2 繪制步驟      (距離波幅曲線可繪制在坐標(biāo)紙上，也可以繪制在儀器面板上) E2.1 將測(cè)試范圍調(diào)整到探傷使用的最大探測(cè)范圍，并按深度(水平或聲程法)調(diào)整時(shí) 基線掃描比例。 E2.2 根據(jù)工件厚度和曲率選擇合適的對(duì)比試塊，選取試塊上孔深與探傷深度相同 或相近的橫孔為第一基準(zhǔn)孔，將探頭置于試塊探傷面聲束指向該孔

35、，調(diào)節(jié)探頭位置 找到橫孔最高反射波。 E2.3 調(diào)節(jié)增益或衰減器使該反射波幅為熒光屏刻度上某一高度(為滿刻度的 60%)，該波幅即為“基準(zhǔn)波高”。 E2.4 調(diào)節(jié)衰減器，依次測(cè)量其他橫孔，并找出最大反射波高，分別記錄各反射波 的幅值。 E2.5 以波幅為縱坐標(biāo)，探測(cè)距離為橫坐標(biāo)，將E2.3、E2.4記錄數(shù)據(jù)描繪在坐標(biāo)紙 上。 E2.6 將各點(diǎn)連接成曲線，并延長(zhǎng)到整個(gè)探測(cè)范圍，最近探測(cè)點(diǎn)到0點(diǎn)面水平線， 該曲線即3橫孔距離波幅曲線的基準(zhǔn)線。 E2.7 依據(jù)正文規(guī)定的靈敏度，在基準(zhǔn)線下分別繪出RL、SL及EL，并標(biāo)記波幅 的分區(qū)。 E2.8

36、0;為便于現(xiàn)場(chǎng)探傷校驗(yàn)靈敏度，在測(cè)量上述數(shù)據(jù)的同時(shí)，可對(duì)現(xiàn)場(chǎng)使用的攜帶 式試塊上某一參考反射體進(jìn)行測(cè)量，記錄其反射波位置和反射波幅并標(biāo)記在距離 波幅曲線圖上。  附錄F 補(bǔ)償量測(cè)量試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) F1 試塊 F1.1 制作與被探管道的材質(zhì)、規(guī)格及表面粗糙度相同的試塊(見(jiàn)圖F1.1-2) F1.2 在試塊上鉆3mm×40mm橫孔，當(dāng)管壁厚度小于或等于25mm時(shí)，鉆一個(gè) 孔，距內(nèi)壁t/2(見(jiàn)圖F1.1-1)；當(dāng)管壁厚度大于25mm時(shí)，鉆兩個(gè)孔，距內(nèi)壁分別為 t/4和3/4t(見(jiàn)圖F1.1-2)。 圖F1.1-1 補(bǔ)償量測(cè)定試塊  圖

37、F1.1-2 補(bǔ)償量測(cè)定試塊 注：1.尺寸公差±0.1；          2.各邊垂直度不大于0.1；            3.表面粗糙度不大于6.3m；                  4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。 F2 

38、;測(cè)量方法 F2.1 以所用的儀器和探頭在RB對(duì)比試塊上作出距離波幅曲線。 F2.2 相同的儀器和探頭，在相同的起始靈敏度條件下探測(cè)試塊上3mm×40mm 橫孔，直射波探下孔，一次反射波探上孔(圖F1.1-2)。     如試塊只有一個(gè)孔時(shí)，均探同一橫孔(圖F1.1-1)；將波幅調(diào)至規(guī)定的高度，然 后讀取衰減器的分貝數(shù)N。 F2.3 在距離波幅曲線上查出同距離的分貝數(shù)N，則綜合補(bǔ)償量N由下式?jīng)Q定：     dB  附錄G 小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊 (標(biāo)準(zhǔn)的附

39、錄)     小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊，如圖G所示。試塊一套共4塊，其適用 范圍如表G所示，其材質(zhì)、表面狀態(tài)要求同5.1和條的要求。 表G 專用試塊的適用范圍                     mm   圖G 小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊 注：1.尺寸公差±0.1；    

40、0;     2.各邊垂直度不大于0.1；             3.表面粗糙度不大于6.3m；                 4.標(biāo)準(zhǔn)孔加工面的平行度不大于0.05。  附錄H 小徑管焊接接頭超聲波探傷靈敏度 補(bǔ)償量測(cè)量試塊及補(bǔ)償量(標(biāo)準(zhǔn)的附錄) H1 當(dāng)采用直射波探傷時(shí)的

41、管外表面聲能損失測(cè)量 H1.1 探頭放置在圖G試塊的圓弧表面上，測(cè)與被探管壁厚度相同或相近深度的 2孔，將其最高反射波調(diào)到熒光屏滿刻度的80%且記下衰減器的分貝值。 H1.2 在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H試塊圓弧外表面，測(cè)試塊內(nèi) 表面r為1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其波幅 調(diào)到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。  圖H 測(cè)量補(bǔ)償量試塊參考圖 注：1.試塊材料、R、t同被探管子；            &

42、#160;   2.試塊探傷表面粗糙度與打磨后的管子相同。 H1.3 比較按H1.1和H1.2兩條所述方法測(cè)得的分貝值，其差值為當(dāng)采用直射波探 傷時(shí)，管外表面聲能損失即補(bǔ)償值。 H2 當(dāng)采用一次反射波法探傷時(shí)的管內(nèi)外表面聲能損失測(cè)量 H2.1 探頭旋轉(zhuǎn)在圖G試塊的圓弧表面上，測(cè)與被探管壁2倍厚度相同或相近深度 的2孔，將其最高反射波調(diào)至熒光屏滿刻度的80%且記下衰減器的分貝值。 H2.2 在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H試塊的圓弧外表面上，測(cè)試 塊內(nèi)表面r為1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其 波幅調(diào)到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。 H2.3 比較按H2.1和H2.2兩條所述方法測(cè)得的分貝值，其差值為當(dāng)采用一次反射 波法探傷時(shí)，管內(nèi)表面聲能損失即補(bǔ)償值。  附錄J 探傷報(bào)告及探傷記錄表格 (標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 表J1 管道焊接接頭超聲波探傷報(bào)告  檢驗(yàn)單位：(蓋章) 檢驗(yàn)技術(shù)負(fù)責(zé)人： 填表人： 表J2 管道焊接接頭超聲波探傷記錄