某家電產(chǎn)品生產(chǎn)線改善桉例

1、 G公司某家電產(chǎn)品生產(chǎn)線改善案例摘要:針對(duì)G公司某家電產(chǎn)品產(chǎn)能不能滿足訂單需求、利潤(rùn)空間越來越小的情況,應(yīng)用基礎(chǔ)IE技術(shù)對(duì)該產(chǎn)品的生產(chǎn)線進(jìn)行初步分析,運(yùn)用基于達(dá)寶易的工作研究方法(工具及Flexsim仿真軟件對(duì)其進(jìn)行深入分析,識(shí)別并確定瓶頸問題;提出了取消部件生產(chǎn)線,將其合并入總裝生產(chǎn)線的改善方案。通過生產(chǎn)線平衡方法,重排工藝流程;并運(yùn)用達(dá)寶易軟件對(duì)關(guān)鍵工序進(jìn)行動(dòng)作研究,改進(jìn)工具、現(xiàn)場(chǎng)布局,以達(dá)到簡(jiǎn)化的目的。最后,運(yùn)用Flexsim軟件對(duì)最終方案進(jìn)行評(píng)估、修正、優(yōu)化。經(jīng)過試運(yùn)行,結(jié)果表明:提高產(chǎn)能達(dá)18%,節(jié)約在制品儲(chǔ)存空間1375,節(jié)約人員44人;提高企業(yè)利潤(rùn)達(dá)63萬(wàn)元/年。該案例將基礎(chǔ)IE

2、方法與計(jì)算機(jī)輔助分析軟件、現(xiàn)代仿真方法相結(jié)合解決生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化問題,全新詮釋了ECRS(取消、合并、重排、簡(jiǎn)化。同時(shí)對(duì)IE在國(guó)有企業(yè)的深入推廣與應(yīng)用的出路與策略做了一定的探索與實(shí)踐。關(guān)鍵詞:生產(chǎn)線改善工作研究達(dá)寶易Flexsim仿真目錄一、案例背景 (4二、現(xiàn)狀分析 (42.1機(jī)頂盒生產(chǎn)線流程分析 (42.2達(dá)寶易工作研究及基礎(chǔ)IE數(shù)據(jù)庫(kù)的建立 (52.3生產(chǎn)線仿真分析 (82.4生產(chǎn)線存在的主要問題分析 (10三、改善過程 (103.1生產(chǎn)線合并 (103.2關(guān)鍵工位優(yōu)化及線平衡 (123.2.1關(guān)鍵工位優(yōu)化 (123.2.2線平衡 (133.3工具的改善 (163.4方案仿真分析及評(píng)估 (1

3、7四、實(shí)施及效果評(píng)價(jià) (184.1實(shí)施方案情況 (184.2應(yīng)用效果 (19五、總結(jié) (19參考文獻(xiàn) (20附錄1 (21 一、案例背景G 公司是一家以生產(chǎn)家電產(chǎn)品為主的國(guó)有企業(yè),主營(yíng)業(yè)務(wù)包括有線、衛(wèi)星、地面波數(shù)字電視機(jī)頂盒產(chǎn)品和數(shù)字電視增值業(yè)務(wù)應(yīng)用系統(tǒng)等。公司現(xiàn)已成為國(guó)內(nèi)最大的機(jī)頂盒提供商之一。數(shù)字電視機(jī)頂盒(圖1-1是一種將數(shù)字電視信號(hào)轉(zhuǎn)換成模擬信號(hào)的變換設(shè)備,是數(shù)字電視的重要硬件之一。隨著數(shù)字電視在全球范圍內(nèi)的快速發(fā)展,數(shù)字電視機(jī)頂盒也凸顯出了更加廣闊的發(fā)展空間。自2004年起,中國(guó)加快了數(shù)字電視的發(fā)展步伐,2010年,中國(guó)有線數(shù)字機(jī)頂盒市場(chǎng)規(guī)模將突破1億臺(tái)。因數(shù)字電視機(jī)頂盒的芯片核心技

4、術(shù)把持在國(guó)外廠商手中,所以造成了國(guó)內(nèi)廠商只能從生產(chǎn)方面盈利的現(xiàn)狀,但是隨著國(guó)內(nèi)機(jī)頂盒廠商之間的競(jìng)爭(zhēng)愈加激烈,競(jìng)爭(zhēng)模式已經(jīng)從單純的產(chǎn)品、技術(shù)、服務(wù)競(jìng)爭(zhēng)轉(zhuǎn)向合作模式的競(jìng)爭(zhēng),從占據(jù)90%市場(chǎng)的基本型機(jī)頂盒來看,每臺(tái)價(jià)格已從原來的700元降至300元以下,顯然薄利多銷這條道路在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中已然越來越窄,廠商之間的競(jìng)爭(zhēng)將演變成為成本的競(jìng)爭(zhēng),因此,對(duì)各機(jī)頂盒生產(chǎn)廠商而言,建立一個(gè)高效、靈活、節(jié)約的生產(chǎn)系統(tǒng)勢(shì)在必行。另外,目前G 公司生產(chǎn)廠總裝生產(chǎn)線UPH (unit per hour/每小時(shí)產(chǎn)能為212臺(tái)每小時(shí),按7條總裝生產(chǎn)線每天生產(chǎn)8小時(shí),每月生產(chǎn)20天計(jì)算可知,其實(shí)際年產(chǎn)能為280余萬(wàn)臺(tái);根據(jù)G 公司

5、銷售部門預(yù)測(cè),2009年G 公司預(yù)計(jì)訂單產(chǎn)量達(dá)330余萬(wàn)臺(tái),生產(chǎn)能力不能滿足訂單所需。因此G 公司生產(chǎn)廠急需提高其生產(chǎn)能力,降低成本,縮短提前期(lead time 才能在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中取得更多利潤(rùn)。本改善例案正是針對(duì)該公司機(jī)頂盒生產(chǎn)線的產(chǎn)能升及成本壓縮等問題而提出的,應(yīng)用IE 解決之。二、現(xiàn)狀分析2.1機(jī)頂盒生產(chǎn)線流程分析機(jī)頂盒裝配BOM 如圖2-1所示,G 公司內(nèi)車間布局及物流線路圖如圖2-2所示(以四線為中心。G 公司生產(chǎn)廠主要部門有:原材料庫(kù)、機(jī)芯加工車間、部件加工車間、總裝加工車間、圖1-1各種型號(hào)機(jī)頂盒圖2-1機(jī)頂盒BOM 圖成品庫(kù)、老化車間、機(jī)芯庫(kù)、部件庫(kù)、PCB板存放區(qū)。各生

6、產(chǎn)部門的情況簡(jiǎn)要說明如下: 注:紅線表示機(jī)芯物流路徑;藍(lán)線表示總裝物流路徑;綠色表示部件物流路徑。圖2-2G公司布局及物流關(guān)系圖(1原材料庫(kù)包括總裝物料區(qū)、部件物料區(qū)、機(jī)芯物料區(qū)。主要存放各線生產(chǎn)所需的原材料。PCB板是機(jī)芯生產(chǎn)線原材料之一,但由于其價(jià)格昂貴且易損壞,所以將PCB板存放區(qū)放在離機(jī)芯車間較近的區(qū)域由各線班組長(zhǎng)自行管理。(2機(jī)芯加工車間有生產(chǎn)線7條,該車間主要負(fù)責(zé)將電容、電阻等外購(gòu)小元件組裝成主板、電源板、顯控板與SM板,加工完成后存放入機(jī)芯庫(kù)。(3部件加工車間有生產(chǎn)線7條,該車間主要負(fù)責(zé)將前面框、顯控板、SM板及相應(yīng)外購(gòu)物料組裝成面框半成品,加工完成后存放入部件庫(kù)。(4總裝加工車

7、間有生產(chǎn)線7條,總裝車間整機(jī)組裝,最后經(jīng)過廠檢將成品存放到成品庫(kù),之后由銷售部門將整機(jī)根據(jù)訂單分送給各個(gè)經(jīng)銷點(diǎn)。(5老化車間主要負(fù)責(zé)在總裝生產(chǎn)的過程中對(duì)半成品進(jìn)行老化處理,老化時(shí)間45min。為更深入的分析G公司生產(chǎn)存在的問題,對(duì)各生產(chǎn)車間進(jìn)行流程程序分析,如表2-1。根據(jù)表2-1并結(jié)合圖2-2,通過分析,發(fā)現(xiàn)公司存在以下主要問題:在整個(gè)35次作業(yè)活動(dòng)中,搬運(yùn)的次數(shù)就達(dá)到了16次,占整個(gè)作業(yè)活動(dòng)的45.7%,且物料在搬運(yùn)過程中往返現(xiàn)象嚴(yán)重,造成不必要的搬運(yùn)等待;產(chǎn)品生產(chǎn)周期過長(zhǎng),從原材料出庫(kù),到成品入庫(kù)要11558s,即3.2小時(shí)。2.2達(dá)寶易工作研究及基礎(chǔ)IE數(shù)據(jù)庫(kù)的建立為了更進(jìn)一步的了解各

8、生產(chǎn)線的運(yùn)作情況,使用錄像設(shè)備全程拍攝一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程,然后使用達(dá)寶易(工作研究分析軟件對(duì)各個(gè)工位進(jìn)行工時(shí)統(tǒng)計(jì),同時(shí)又使用秒表測(cè)時(shí)方法測(cè)量了部分工位,發(fā)現(xiàn)其測(cè)量數(shù)據(jù)與達(dá)寶易分析的工時(shí)結(jié)果前后誤差只有5%,因此最終使用達(dá)寶易分析的工時(shí)結(jié)果進(jìn)行工作研究。達(dá)寶易分析界面如圖2-3所示。 表2-1流程程序分析圖2-3達(dá)寶易分析作業(yè)時(shí)間界面圖 SM 板以及部件線生產(chǎn)的面框部件總裝線組裝的整機(jī)進(jìn)行工時(shí)分析后,建立起了IE 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫(kù)的基本內(nèi)容,即標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)。同時(shí)根據(jù)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)計(jì)算線平衡率、產(chǎn)能如圖2-4、2-5。圖2-4線平衡率統(tǒng)計(jì)圖圖2-5產(chǎn)能統(tǒng)計(jì)圖根據(jù)圖2-4、2-5分析可知,機(jī)芯線(七條線共同生產(chǎn)四種

9、板件的產(chǎn)能與平衡率均處于比較高的水平,且生產(chǎn)線類型相同,可以根據(jù)實(shí)際需要協(xié)調(diào)生產(chǎn),因此可以滿足生產(chǎn)需要。而總裝線產(chǎn)能212件/小時(shí),部件線產(chǎn)能470件/小時(shí),相差懸殊,若部件線長(zhǎng)期運(yùn)行下去,必將會(huì)造成大量的在制品積壓,管理費(fèi)用以及占用資金的增加。因此本案例主要針對(duì)部件生產(chǎn)線與總裝生產(chǎn)線進(jìn)行分析研究,工時(shí)如表2-2、2-3。表2-2部件生產(chǎn)線工時(shí)32檢驗(yàn)806人整機(jī)包裝12510人運(yùn)至成品庫(kù)120150儲(chǔ)存產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與產(chǎn)能車間:網(wǎng)絡(luò)公司產(chǎn)能計(jì)算基準(zhǔn)目標(biāo)產(chǎn)量:2000:DVB-C8800JLD:8小時(shí)470生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)工(秒/人.件產(chǎn)能(件/人.小時(shí)現(xiàn)實(shí)人數(shù)部件線 6.045961部件線 5.45

10、6611部件線7.544771部件線7.534781部件線7.664701部件線7.254971部件線7.704681部件線7.095081部件線7.504801部件線7.234981表2-3總裝生產(chǎn)線工時(shí)合計(jì)10產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與產(chǎn)能車間:網(wǎng)絡(luò)公司產(chǎn)能計(jì)算基準(zhǔn)目標(biāo)產(chǎn)量:2000:DVB-C8800JLD:8小時(shí)212生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)工(秒/人.件產(chǎn)能(件/人.小時(shí)現(xiàn)實(shí)人數(shù)總裝生產(chǎn)線7.434851 SM板上線總裝生產(chǎn)線8.464261 AV總裝生產(chǎn)線9.004001總裝生產(chǎn)線9.004001 SM板總裝生產(chǎn)線9.004001 SM板與XK板帶線總裝生產(chǎn)線13.212731總裝生產(chǎn)線9.004001總裝

11、生產(chǎn)線11.633101總裝生產(chǎn)線12.152961總裝生產(chǎn)線 4.637781總裝生產(chǎn)線8.644171總裝生產(chǎn)線11.643091 MAC號(hào)總裝生產(chǎn)線12.982771總裝生產(chǎn)線13.582651 MAC總裝生產(chǎn)線13.402691端子輸出、按鍵檢查、出廠設(shè)置總裝生產(chǎn)線11.073251輸出檢查、IC插卡總裝生產(chǎn)線16.982121總裝生產(chǎn)線15.242361總裝生產(chǎn)線8.502152總裝生產(chǎn)線12.362911碼總裝生產(chǎn)線7.424851總裝生產(chǎn)線9.533781總裝生產(chǎn)線12.102981總裝生產(chǎn)線10.913301總裝生產(chǎn)線11.823051總裝生產(chǎn)線12.202951總裝生產(chǎn)線9.

12、703711總裝生產(chǎn)線7.584751合計(jì)292.3生產(chǎn)線仿真分析根據(jù)以上分析可以初步了解到部件與總裝生產(chǎn)線存在的問題,為了從定量的角度深入分析生產(chǎn)線,建立其仿模型,運(yùn)用flexsim 對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行仿真。將達(dá)寶易錄像分析得到的總裝與部件各工位工時(shí),如表2-2、2-3,導(dǎo)入flexsim 仿真系統(tǒng)建立部件、總裝生產(chǎn)線的仿真模型如圖2-6,運(yùn)用實(shí)驗(yàn)控制器設(shè)置仿真時(shí)間為30個(gè)工作日,其中工作時(shí)間按每天工作8小時(shí)計(jì)算,生產(chǎn)線仿真運(yùn)行透視圖如圖2-7,同時(shí)分析部分工位(實(shí)體的Processing 和在制品的等待概率,如下圖2-8、圖2-9所示. 圖2-6部件、總裝生產(chǎn)線模擬仿真圖2-7系統(tǒng)仿真透視圖圖2

13、-8部分工位的Processing 圖圖2-9在制品等待概率圖根據(jù)系統(tǒng)運(yùn)行效果,結(jié)合圖2-8、圖2-9分析可知:總裝線與部件線中設(shè)備利用率最高的工位是“AV 輸出檢查”和“蓋板上線”,而在這兩個(gè)工位之前的在制品等待概率最高,從而論證出這兩個(gè)工位是整條生產(chǎn)線的關(guān)鍵工位,具體狀態(tài)如圖2-10、2-11所示。而由前面分析得知部件線的產(chǎn)能遠(yuǎn)大于總裝線的產(chǎn)能,將造成部件的大量積壓,通過仿真部件線運(yùn)轉(zhuǎn)一個(gè)月得知部件庫(kù)的狀態(tài)圖如圖2-12,通過圖可以看到積壓在制品數(shù)量為61305件,在制品的積壓將造成資金的大量積壓以及管理費(fèi)用的增加,所以取消或者是盡量的減少在制品積壓就顯得很重要。 圖2-10AV 輸出檢查

14、圖2-11蓋板上線圖2-12暫存區(qū)屬性圖2.4生產(chǎn)線存在的主要問題分析根據(jù)上述對(duì)現(xiàn)狀的分析可知,公司主要存在如下問題:一、部件線的產(chǎn)能(470件/小時(shí)和總裝線的產(chǎn)能(212件/小時(shí)不平衡;二、車間內(nèi)物流路線折返次數(shù)過多,生產(chǎn)周期長(zhǎng)(3.2小時(shí)/件;三、總裝生產(chǎn)線線平衡率低,僅達(dá)到64.28%,AV 檢查(16.98s和蓋板上線(15.24這個(gè)關(guān)鍵工序影響生產(chǎn)效率.針對(duì)問題點(diǎn)一,提出兩個(gè)解決方案:(1提高總裝生產(chǎn)線的產(chǎn)能,使其與部件線相協(xié)調(diào)。(2降低部件線的產(chǎn)能,使其與總裝線相協(xié)調(diào)。首先經(jīng)過調(diào)查,由于總裝生產(chǎn)線在轉(zhuǎn)彎處有一個(gè)升降機(jī),其每次的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間為11.7s,其產(chǎn)能最高只能達(dá)到307件/小時(shí),

15、而且470件/小時(shí)的產(chǎn)能機(jī)芯生產(chǎn)線也是沒有辦法滿足的。因此只能考慮降低部件生產(chǎn)線的產(chǎn)能,把部件線合并到總裝線上來生產(chǎn),達(dá)到零庫(kù)存的目的。針對(duì)問題點(diǎn)二運(yùn)用ECRS 四個(gè)原則、五個(gè)方面和5W1H 六大提問技術(shù)進(jìn)行定性分析,制定提問分析表2-4如下:表2-4提問分析表問答根據(jù)分析將原材料庫(kù)中總裝物料區(qū)和部件物料區(qū)移動(dòng)到原部件生產(chǎn)線的區(qū)域,縮減搬 運(yùn)距離;機(jī)芯物料區(qū)移動(dòng)到PCB 板存放區(qū),減少移動(dòng)距離和不必要的移動(dòng)路線。針對(duì)問題點(diǎn)三,利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則采用動(dòng)作分析的方法對(duì)關(guān)鍵工位進(jìn)行優(yōu)化,然后對(duì)合并后的生產(chǎn)線做線平衡方案。三、改善過程3.1生產(chǎn)線合并根據(jù)問題分析得出的解決方案,將部件線合并到總裝生產(chǎn)線上

16、來,重排原材料庫(kù)的布局。具體實(shí)施步驟如下:(1實(shí)施步驟1:先通過人因工程學(xué)中關(guān)于人體作業(yè)尺寸的規(guī)定,確定出標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)尺寸,根據(jù)計(jì)算得出總裝生產(chǎn)線長(zhǎng)度能夠滿足部件生產(chǎn)線各工位插入所需,從而取消了原部件生產(chǎn)線的生產(chǎn)區(qū)域面積與部件庫(kù)內(nèi)在制品的積壓,達(dá)到部件、總裝同線同時(shí)生產(chǎn)的目的。部件生產(chǎn)線合并到總裝生產(chǎn)線簡(jiǎn)易過程如圖3-1。圖3-1改善前后效果簡(jiǎn)易對(duì)比圖根據(jù)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB10000-88與人因工程學(xué)中對(duì)于成年人人體尺寸如表3-1確定人體作業(yè)尺寸。其中G 公司電子產(chǎn)品的生產(chǎn)屬于是較精密類型,且線上作業(yè)人員以女子為主,在人體作業(yè)時(shí)手臂的作業(yè)范圍在045°,所以成年女子的最佳人體作業(yè)尺寸計(jì)算如下:

17、最佳人體作業(yè)尺寸=最大肩寬+2*上臂長(zhǎng)*SIN 45°=0.438+2*0.308*0.85=0.9616m機(jī)芯生產(chǎn)車間的機(jī)芯生產(chǎn)線能否合并到總裝生產(chǎn)車間的總裝線一起同步生產(chǎn)?不能,因?yàn)闄C(jī)芯是生產(chǎn)各種板件的,所用生產(chǎn)線是直線型插件線。而且無論是總裝移至機(jī)芯還是機(jī)芯移至總裝,生產(chǎn)線的長(zhǎng)度都不能滿足需求取并搬運(yùn)機(jī)芯生產(chǎn)配套料完成后,為何又要取PCB 板料PCB 板和機(jī)芯生產(chǎn)配料不在同一個(gè)庫(kù)房,PCB 板單獨(dú)存放可否將原材料庫(kù)的機(jī)芯配料區(qū),與PCB 板暫存區(qū)合并可以板件加工后一定要檢驗(yàn)為了保證質(zhì)量,檢驗(yàn)時(shí)必要的為何機(jī)芯生產(chǎn)的板件要運(yùn)至機(jī)芯庫(kù)等待機(jī)芯加工車間的生產(chǎn)效率比總裝生產(chǎn)車間效率高可否

18、取消運(yùn)至機(jī)芯庫(kù)等待可以,提高總裝線的生產(chǎn)效率或者降低機(jī)芯線的生產(chǎn)效率部件加工車間的部件能否合并到總裝生產(chǎn)車間的總裝線一起同步生產(chǎn)可以,因?yàn)榭傃b生產(chǎn)線和部件生產(chǎn)線所用線體類型相同都是環(huán)形總裝線。而且部件生產(chǎn)線只有十個(gè)工位,只占用了生產(chǎn)線的1/3,總裝生產(chǎn)線又恰好有剩余,因此可行?？傃b車間到原材料庫(kù)的距離遠(yuǎn),物流量大,可否重排總裝車間的位置或原材料庫(kù)的位置可以,原部件生產(chǎn)線占用的空間和部件庫(kù)占用的空間可以作為原材料庫(kù)中總裝物料區(qū)的庫(kù)房。計(jì)算出每名成年女子的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)尺寸是0.9616m,原面框組件上線工位所在生產(chǎn)線共有11個(gè)工位,則將部件線人員10人挪過來后,按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)尺寸可得出占生產(chǎn)線的尺寸為1

19、9.232m,而總裝生產(chǎn)線的實(shí)際尺寸為43.44m,標(biāo)準(zhǔn)后的作業(yè)空間足夠滿足生產(chǎn)線正常生產(chǎn)的要求。表3-1成年人體主要尺寸 (2實(shí)施步驟2:將部件線合并到總裝線后,拆除部件線。(3實(shí)施步驟3:將原材料庫(kù)中總裝物料區(qū)和部件物料區(qū)移動(dòng)到原部件生產(chǎn)線的區(qū)域,從而縮減搬運(yùn)距離。(4實(shí)施步驟4:將機(jī)芯物料區(qū)移動(dòng)到PCB板存放區(qū),減少移動(dòng)距離和不必要的移動(dòng)路線。改善后現(xiàn)場(chǎng)布局圖與物流路徑如下(圖3-2所示: 圖3-2改善后現(xiàn)場(chǎng)布局圖3.2關(guān)鍵工位優(yōu)化及線平衡3.2.1關(guān)鍵工位優(yōu)化已知目前G公司總裝線產(chǎn)能低的主要原因是關(guān)鍵工位工時(shí)過長(zhǎng),造成生產(chǎn)線上在制品數(shù)量過多,生產(chǎn)效率低。所以,要提高產(chǎn)能,必須找出并消除

20、關(guān)鍵工位中的無效動(dòng)作,而達(dá)寶易軟件在分析無效動(dòng)作方面無疑是做到最好的,它的優(yōu)點(diǎn)主要在于它可以對(duì)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行錄像,從而詳細(xì)的、反復(fù)的、以更慢的速度分析,當(dāng)我們劃分動(dòng)素時(shí)需考慮動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,使得生產(chǎn)線以最有效的方式在最短時(shí)間達(dá)到最高的產(chǎn)能?，F(xiàn)狀分析中獲知,“AV輸出檢查”與“蓋板上線”是總裝線的關(guān)鍵工位,優(yōu)化前工時(shí)分別為16.98s、15.24s,將關(guān)鍵工位錄像導(dǎo)入達(dá)寶易即可進(jìn)行動(dòng)素分析。首先分析“AV輸出檢查”,在錄像輸入后,在經(jīng)過詳細(xì)的觀察與改正后,獲得各動(dòng)素時(shí)間及其類別,并且軟件自動(dòng)得出各動(dòng)素時(shí)間,如圖3-3所示,從圖中可以看出該工位作業(yè)時(shí)間由以前的16.98s 減少到14.27s。 圖3-

21、3AV 輸出檢查動(dòng)素分析結(jié)果在利用達(dá)寶易劃分動(dòng)素后,輸出統(tǒng)計(jì)報(bào)表,得到“AV 輸出檢查”中三大動(dòng)素在改善前后占有的比例,如圖3-4,改善前無效動(dòng)素比例高達(dá)15%,通過達(dá)寶易分析改善后消除了無效動(dòng)素,大大提高了工人作業(yè)效率。 3-4改善對(duì)比分析其次分析“蓋板上線”,分析過程與“AV 輸出檢查”完全相似,分析結(jié)果如圖3-5所示,從圖中可以看出該工位作業(yè)時(shí)間由以前的15.24s 減少到12.47s。 圖3-5蓋板上線動(dòng)作分析結(jié)果在利用達(dá)寶易劃分動(dòng)素后,輸出統(tǒng)計(jì)報(bào)表,得到“蓋板上線”中三大動(dòng)素在改善前后占有的比例,如圖3-4,改善前無效動(dòng)素比例高達(dá)18%,通過達(dá)寶易分析改善后了消除無效動(dòng)素,大大提高了

22、工人作業(yè)效率。 3-6改善對(duì)比分析通過達(dá)寶易進(jìn)行動(dòng)素分析取得的效果十分的明顯,使得總裝線關(guān)鍵工位時(shí)間都減少了,如表3-2,使得瓶頸工位時(shí)間由16.98s 降至14.27s,產(chǎn)能從212(件/小時(shí)提高到252(件/小時(shí),達(dá)到了預(yù)期目的。表3-2改善前后對(duì)比3.2.2線平衡繼將部件線合并入總裝線和關(guān)鍵工位優(yōu)化后,通過線平衡方法重新分配各工位的任務(wù),并對(duì)工序進(jìn)行重排,提高線平衡率。從現(xiàn)狀分析得知,原總裝線和原部件線的線平衡率分別為64%、82.47%,在部件線合并入總裝線后,從表2-2中可以看到,部件線各工位工時(shí)小于總裝線各工位平均工時(shí),合并后的線平衡率將低于64%,而在關(guān)鍵工位優(yōu)化后,瓶頸工位時(shí)間

23、降低了,但是線平衡仍不高,線平衡重排。首先繪出整機(jī)的裝配邏輯圖,如圖3-7,運(yùn)用線平衡分析設(shè)計(jì)方法對(duì)合并后的線體進(jìn)行工位重排。其次線平衡重排需要將每個(gè)工位細(xì)化到操作,具體細(xì)化時(shí)間如表3-3,結(jié)合整機(jī)裝配邏輯關(guān)系圖,運(yùn)用以下三個(gè)規(guī)則進(jìn)行重排:規(guī)則一:按后續(xù)作業(yè)數(shù)量最多規(guī)則優(yōu)選安排作業(yè)。規(guī)則二:按作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。規(guī)則三:按作業(yè)元素時(shí)間與后續(xù)作業(yè)時(shí)間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。表3-3操作單元時(shí)間表關(guān)鍵工位改善前時(shí)間/S改善后時(shí)間/S減少時(shí)間/S 輸出檢查16.9814.27 2.7115.2412.472.77操作元素操作時(shí)間/S操作元素操作時(shí)間/S底板、后面板安裝上線上線7.43點(diǎn)

24、漆劃線 5.55上主板 5.42插電源線通電及檢驗(yàn)8.16上SM 板 3.04插電源線至棧板 1.82打AV 螺釘3顆9.00開面框小門 1.66打主板螺釘3顆9.00整機(jī)寫號(hào)與MAC 號(hào)12.98打SM 螺釘3顆9.00銀行卡檢查13.59面框上線 3.25核對(duì)MAC 號(hào)13.40貼標(biāo)簽 4.50S 端子輸出、按鍵檢查、出廠設(shè)置11.07貼銘牌2張21.00AV 輸出檢查16.98貼透光板9.00蓋板檢查上線15.24安裝按鍵 3.37打蓋板螺絲4顆17.00安裝顯控板 6.07總檢12.36安裝SM 板 3.01粘貼合格證 2.04打上SM 板螺絲2顆 6.00粘貼機(jī)碼 2.25打XK 板

25、螺絲6顆12.00固定條形碼 3.13總檢面框組件8.85整機(jī)入袋 3.73插SM 板上的紅色帶線8.01封袋整理電源線 5.80安裝面框組件 3.60紙箱成型及上線9.05插下SM 板的白色帶線4.16安裝把手3.05 圖3-7裝配邏輯關(guān)系圖根據(jù)以上三個(gè)重排規(guī)則得出對(duì)應(yīng)的重排方案A、B、C,如表3-4所示,A、B、C 方案的線平衡率分別達(dá)到了84.40%、81.05%、78.75%。表3-4線平衡重排方案注:具體方案見附錄為了綜合全面的考慮實(shí)施哪套方案,利用系統(tǒng)工程中關(guān)聯(lián)矩陣法之一的逐對(duì)比較法進(jìn)插XK 板上的白色帶線 3.34卡左寸墊7.61安裝電源板上按鍵及整體上線3.20卡右寸墊 3.3

26、0打面框螺釘2顆 6.00放遙控器 3.67打電源板螺釘3顆 6.00貼標(biāo)簽8.15打電源板繞夾螺釘5.63裝說明書6.78插電源線 3.68裝AV、射頻線5.42整理電源線 5.02封彩箱8.50插電源板帶線 3.45條形碼下線 1.20老化下線 4.63貼箱子號(hào) 4.53老化機(jī)上線3.09貼條形碼3.05方案A方案B方案C工時(shí)/S人數(shù)工位名工時(shí)/S 人數(shù)工位名工時(shí)/S 人數(shù)線、上主板12.851底板、后面板安裝上線、SM 板上線10.471面框上線,貼銘牌213.301。線9.701封箱、條形碼下線9.701封彩箱8.501形碼下線7.581貼箱子號(hào)、貼條形碼7.581條形碼下線,貼箱子號(hào)

27、、條形碼8.781行評(píng)價(jià)。通過G 公司相關(guān)部門及人士討論決定出評(píng)價(jià)指標(biāo)主要為:可操作性、節(jié)省人力、產(chǎn)品作業(yè)周期、線平衡率。首先將評(píng)價(jià)指標(biāo)進(jìn)行兩兩比較確定出各自在系統(tǒng)中所占的權(quán)重系數(shù),如表3-5。表3-5權(quán)重系數(shù)表其次在進(jìn)行系統(tǒng)評(píng)價(jià)之前,需要確定出相應(yīng)的評(píng)價(jià)尺度,從而需要知道各評(píng)價(jià)項(xiàng)目的評(píng)價(jià)規(guī)格,如表3-6.表3-6評(píng)價(jià)規(guī)格表評(píng)價(jià)項(xiàng)目實(shí)施結(jié)果如表3-7所示:表3-7評(píng)價(jià)項(xiàng)目表最后結(jié)合表3-5、3-6、3-7相關(guān)數(shù)據(jù),利用關(guān)聯(lián)矩陣法得到的最終可行性系數(shù)Vi 如下表3-8所示:表3-8關(guān)聯(lián)矩陣?yán)?由表3-8知,V1V2V3,故方案A方案B方案C,故本案例選擇實(shí)施方案A。3.3工具的改善通過對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)

28、狀進(jìn)行更深入的分析,發(fā)現(xiàn)目前線上存在的另一個(gè)主要問題是:工具設(shè)計(jì)的不合理,如“主板上線”和“電源板上線”兩個(gè)工位使用同一種使用盛放工具-晾駕車如圖3-8所示,此處作業(yè)人員均為女子。為了利用盛放工具擺放更多的主板和電源板,將小車設(shè)計(jì)高1.55m,長(zhǎng)1.20m,寬0.80m,高于95%四川地區(qū)女子的身高,從而造成了在作業(yè)過程中經(jīng)常出現(xiàn)墊腳、彎腰的動(dòng)作。晾駕車,總分為20層,每層可擺放板件56個(gè),而在頂面5層每次拿取板件時(shí)需要墊腳,作業(yè)時(shí)間為6s;底面5層每次拿取則需要彎腰,作業(yè)時(shí)間為4s;只有中間十層每次拿取板件時(shí)較正常、舒適,作業(yè)時(shí)間為3s。評(píng)價(jià)項(xiàng)目比較次數(shù)累計(jì)得分權(quán)重2345611130.50

29、01120.330110.170000.00評(píng)價(jià)尺度評(píng)價(jià)項(xiàng)目54321非常好好較好一般差10以上69人35120450以下451480481490491500500以上97%100%90%96%85%89%80%84%80%以下評(píng)價(jià)項(xiàng)目可操作性節(jié)省人力產(chǎn)品作業(yè)周期線平衡率A 好5475.284.40%B 較好4489.681.05%C一般350478.75% 圖3-8現(xiàn)用晾駕車圖3-9改善晾駕車某一單元由于該工位工人的工作量較大,加之長(zhǎng)期處于彎腰、墊腳的狀態(tài),使工人很容易產(chǎn)生疲勞。對(duì)該工位進(jìn)行了詳細(xì)的調(diào)查分析,所以出于動(dòng)作經(jīng)濟(jì)與不減少盛放物料的原則,設(shè)計(jì)如下改進(jìn)方案:將晾駕車自上而下截成4部分

30、,5層為一單元,每個(gè)單元的腳均焊成圓角,方便分離,以與流水線平行的5-10層的高度為正常作業(yè)高度,在物料運(yùn)送過來以后,取下上面兩個(gè)單元開始作業(yè),一單元使用完后換上其他單元,從而保證工人始終保持坐姿狀態(tài)作業(yè),在作業(yè)時(shí)只有2次更換盛放工具的操作,減少了作業(yè)人員的作業(yè)疲勞,盛放物料數(shù)量不變,達(dá)到提高效率的目的,未來設(shè)計(jì)出的晾駕車如圖3-9。通過改善,可以取得如下兩方面的成效:(1減少作業(yè)時(shí)間:改善后作業(yè)人員的平均作業(yè)時(shí)間均變?yōu)?s,而每次更換的時(shí)間為20s,則每車可節(jié)約時(shí)間(2x5x56+1x5x56-20x2=800s,整個(gè)總裝車間7條線,每天要拉運(yùn)2次,每月上班時(shí)間按20天計(jì)算,由此可以推算出每

31、年節(jié)約時(shí)間為(800x7x2x20x12/(60x60=747(小時(shí)。這樣整個(gè)總裝車間使用晾駕車部分的作業(yè)時(shí)間平均每天可節(jié)約出3.1小時(shí)。(2減少墊腳與彎腰的次數(shù):改善后每天可減少墊腳、彎腰次數(shù)總和為5x56x1+5x56x1=560次,則每年可減少560x2x7x20x12=1881600次,大大減小了作業(yè)人員的疲勞程度。3.4方案仿真分析及評(píng)估根據(jù)達(dá)寶易動(dòng)作分析得知瓶頸工序AV 輸出檢查、蓋板上線的工時(shí)降低到14.27s 和12.47s 。為了能夠?qū)Ω纳坪蟮纳a(chǎn)線線平衡和生產(chǎn)效率有更透徹的分析,根據(jù)表3-6中的A 方案,重新布局生產(chǎn)線,調(diào)整參數(shù),同樣仿真一個(gè)月,比較改善前后的生產(chǎn)效率,改善

32、后總裝生產(chǎn)線運(yùn)行過程透視圖如圖3-10。 圖3-10改善后總裝生產(chǎn)線仿真透視圖仿真一個(gè)月后,關(guān)鍵工位改善后AV輸出檢查與蓋板上線工位狀態(tài)圖如圖3-11、3-12. 圖3-11改善后AV輸出檢查狀態(tài)圖圖3-12改善后蓋板上線狀態(tài)圖通過分析仿真后的狀態(tài)報(bào)告得到部分工位的Processing圖和在制品等待概率如圖3-13、3-14. 圖3-13部分工位的Processing圖圖3-14部分工位的改善概率圖根據(jù)仿真的結(jié)果分析可知,生產(chǎn)線的線平衡率由原來的64.2%提高到84.4%,產(chǎn)能由原來的每小時(shí)212件達(dá)到了每小時(shí)252件,部件暫存區(qū)的庫(kù)存降為零。四、實(shí)施及效果評(píng)價(jià)4.1實(shí)施方案情況通過G公司相關(guān)

33、領(lǐng)導(dǎo)審核同意,決定改善案例于2009年7月21日開始在G公司總裝四線進(jìn)行試運(yùn)行生產(chǎn)。在試運(yùn)行前我們首先給總裝四線和部件四線的班組長(zhǎng)開了一個(gè)會(huì),詳細(xì)的說明了此方案的內(nèi)容,希望他們能夠做好員工的思想工作。試運(yùn)行的的第一天,因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)工作臺(tái)未到位,且部件線的員工對(duì)新工作地點(diǎn)的不習(xí)慣和強(qiáng)烈的抵觸情緒,此時(shí)很多員工出現(xiàn)了消極怠工的情況,UPH從原來的212降低到了170;試運(yùn)行的第二天至一星期內(nèi),我們針對(duì)第一天出現(xiàn)的情況安置了標(biāo)準(zhǔn)工作臺(tái),并且與部件班的班組長(zhǎng)又談了一次話,了解到員工情緒問題的主要原因擔(dān)心加入其他班組會(huì)影響收入。針對(duì)這種情況,公司總經(jīng)理親自安排財(cái)務(wù)人員制定了一套新的工資核算方案,保證了員工的

34、利益。之后的一個(gè)星期試運(yùn)行非常成功,生產(chǎn)狀況逐漸的走入正軌,我們又對(duì)現(xiàn)場(chǎng)物料進(jìn)行優(yōu)化,確定了新的搬運(yùn)方案與物料擺放原則,將部件生產(chǎn)線拆除,原材料庫(kù)移至PCB板暫存區(qū)和部件線位置。;試運(yùn)行半個(gè)月以后,試運(yùn)行的生產(chǎn)線UPH值均可達(dá)到252。8月6日方案正式于G公司內(nèi)全面實(shí)施。4.2應(yīng)用效果通過對(duì)G公司的生產(chǎn)線改善,真正達(dá)到了利用最低的投入,最大限度的提高生產(chǎn)效率的目的,表4-1是本次方案的具體效果。表4-1G公司機(jī)頂盒生產(chǎn)改善案效果評(píng)價(jià)表項(xiàng)目?jī)?nèi)容改善前改善后效果備注產(chǎn)能UPH212252增加40總裝線29*7人33*7人節(jié)約42人人力成本:1000元/月空間成本:5.78元/月節(jié)約人力成本:(42

35、+2*1000*12=528000元/年節(jié)約空間成本:(1050+325*5.78*12=95370元/年資金占用率按銀行利率2.25%計(jì)算部件線10*7人部件線共4人原材料庫(kù)1050平面的原材料存儲(chǔ)區(qū)無節(jié)約面積1050部件暫存區(qū)面積325無節(jié)約面積約325占用基金317427元每年節(jié)約資金7142.11元管理人員2人0節(jié)約2人節(jié)約成本每年減低成本=528000+95370+7142=630512元/年五、總結(jié) 本案例綜合應(yīng)用基礎(chǔ)工業(yè)工程（工作研究） 、人因工程、系統(tǒng)工程、計(jì)算機(jī)仿真等傳統(tǒng) IE 及現(xiàn)代仿真方法，對(duì) G 公司機(jī)頂盒產(chǎn)品生產(chǎn)線進(jìn)行較系統(tǒng)、深入的分析，并提出了生產(chǎn) 線合并、生產(chǎn)線工

36、序重組、生產(chǎn)線工作地現(xiàn)場(chǎng)布局及工具的改進(jìn)等可行的改善方案，最終 提高了 G 公司機(jī)頂盒產(chǎn)品的產(chǎn)能，降低其成本，并一定程度上改善了工人的工作環(huán)境。該 案例已在 G 公司實(shí)施，并得到公司領(lǐng)導(dǎo)及各方面人員的肯定與認(rèn)可，同時(shí)成為公司 IE 應(yīng)用 推廣的示范性典型案例。通過總結(jié)該案例，可以得到如下的思考或結(jié)論： IE （1）IE 與 IT 結(jié)合使改善更有效，工業(yè)工程的推廣更深入、廣泛。本案例中，自始至終 都借助于計(jì)算機(jī)技術(shù)（如輔助工作研究的達(dá)寶易分析軟件、Flexsim 仿真軟件及統(tǒng)計(jì)分析軟 件） ，實(shí)踐表明這種分析更準(zhǔn)確、更有效。另外，在案例實(shí)施過程中，與公司有關(guān)人員討論 了 ERP 實(shí)施問題，發(fā)現(xiàn)主

37、要是現(xiàn)場(chǎng)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫(kù)欠缺，所以本案例通過 IE 手法建立了 IE 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫(kù)：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、標(biāo)準(zhǔn)人力等，這樣生產(chǎn)計(jì)劃人員等可以應(yīng)用這些數(shù)據(jù)，通過 ERP 進(jìn)行決策。可以說，企業(yè)要信息化，IE 先行。 5W1H ECRS”解決問題的方法大放異彩。本案例借助于 （2）系統(tǒng)應(yīng)用 IE 手法，使“5W1H ECRS 5W1H、ECRS 工業(yè)工程的各種手法（傳統(tǒng) IE 及現(xiàn)代 IE） ，全新詮釋了 ECRS。實(shí)踐表明， “5W1H 提問技 術(shù)、ECRC 原則”是工業(yè)工程的重要哲理、方法與技術(shù)，結(jié)合現(xiàn)代仿真技術(shù)、系統(tǒng)工程、決 策分析方法等現(xiàn)代 IE 手法，可以使其在改善中發(fā)揮更重要、更深入的作用，且效果明顯。

38、 IE （3）IE 在國(guó)有企業(yè)的應(yīng)用潛力巨大，可以選準(zhǔn) IE 推廣的切入點(diǎn)（見效快的現(xiàn)場(chǎng) IE 改 善 ） 通過對(duì) G 公司的深入分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)物料擺放混亂，生產(chǎn)效率底下，線平衡率低，物 。 流路徑混亂，動(dòng)作不經(jīng)濟(jì)等問題普遍存在；只要應(yīng)用 IE 手段對(duì)其進(jìn)行改善，取得明顯效果 。 從 IE 推廣應(yīng)用情況來分析，象 G 公司這樣的國(guó)有大型企業(yè)，對(duì) IE 的認(rèn)識(shí)、掌握、應(yīng) 用及推廣有一個(gè)過程，這個(gè)過程中必須有領(lǐng)導(dǎo)重視。而要讓領(lǐng)導(dǎo)重視，必須要讓 IE 見 效 。 所以， 推行 IE 的第一步可以選見效快的 IE 應(yīng)用點(diǎn)為切入點(diǎn)， 本案例就是針對(duì)生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)問 題，應(yīng)用 IE 的經(jīng)典技術(shù)，在短期內(nèi)見效，

39、并得到認(rèn)可。通過示范案例，G 公司各分廠都已 提出了下一步的 IE 推行方案。目前，G 公司已成立工業(yè)工程小組，掛靠在工程技術(shù)中心， IE 的推廣成功邁向了第一步?？梢灶A(yù)言，IE 將成為 G 公司下一個(gè)增長(zhǎng)點(diǎn)。 參考文獻(xiàn) 【1】 【2】 【3】 【4】 【5】 易樹平 郭伏. 基礎(chǔ)工業(yè)工程. 機(jī)械工業(yè)出版社,2008 董海. 設(shè)施規(guī)劃與物流分析.機(jī)械工業(yè)出版社，2005 丁玉蘭. 人因工程. 上海交通大學(xué)出版社.2004 蔣祖華 奚立峰.工業(yè)工程實(shí)踐案例及方法.北京：清華大學(xué)出版社. 汪應(yīng)洛.系統(tǒng)工程.機(jī)械工業(yè)出版社.2008. 21 附錄 1 達(dá)寶易中的產(chǎn)能計(jì)算功能可以將改進(jìn)后的工時(shí)以山積表

40、的形式輸出，并自動(dòng)計(jì)算出線平 衡率，運(yùn)用界面如圖，改善后最佳方案 A、B、C 的相關(guān)數(shù)據(jù)如表所示 方案 A 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與產(chǎn)能 車間: 產(chǎn)品名稱: 網(wǎng)絡(luò)車間 8800JLD 產(chǎn)能計(jì)算 基準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(秒 /人.件 12.85 12.29 13.05 13.05 13.50 12.00 12.45 13.91 14.00 13.01 11.61 11.71 11.63 10.02 13.10 8.64 11.64 12.98 14.27 13.58 13.69 11.07 12.47 13.60 8.78 13.40 9.53 12.10 12.21 產(chǎn)量: 日工作時(shí)間: 瓶頸產(chǎn)能 產(chǎn)能(件/人

41、. 小時(shí) 280 293 276 276 267 300 289 259 257 277 310 307 310 359 275 417 309 277 252 265 263 325 289 265 410 269 378 298 295 2016 8h 252 現(xiàn)實(shí) 人數(shù) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 工位 底板、后面板上線、上主板 下 SM 板上線、面框上線、打 2AV 螺絲 貼帶孔銘牌、打 1 個(gè) AV 螺釘 貼銘牌、打 1 主板螺釘 貼透光板、貼小門標(biāo)簽 安裝按鍵、打 2 個(gè)主板螺釘、打 1 個(gè)下

42、SM 板螺釘 打 2 個(gè)下 SM 板螺釘、安裝顯控板 組裝及安裝 SM 板、打 2 個(gè)顯控板螺釘 打 2 個(gè)上 SM 板螺釘、打 4 個(gè)顯控板螺釘 總檢面框組件，插帶線 安裝面框組件 緊固面框、電源板上線 打 1 個(gè)繞夾螺釘、打 2 個(gè)電源板螺釘 打 1 個(gè)電源板螺釘、插電源線、插顯控板上 的白色帶線 整理電源線、插電源板帶線、老化下線 老化上線、點(diǎn)漆畫線 插電源線通電及檢驗(yàn)、插電源線至棧板、開 面框小門 整機(jī)寫號(hào)與 MAC 號(hào) IC 插卡、AV 檢驗(yàn) 銀行卡檢查 核對(duì) MAC 號(hào) S 端子輸出、按鍵檢查、出廠設(shè)置 蓋板檢查上線 打 1 個(gè)后蓋螺釘、打 3 個(gè)蓋板螺釘 打 1 個(gè)蓋板螺釘、固定

43、條形碼、粘貼機(jī)碼 總檢、粘貼合格證 整機(jī)入袋、封袋整理電源線 紙箱成型機(jī)上線、安裝把手 卡左右寸墊 生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 22 放遙控器、貼標(biāo)簽 裝 AV、射頻線、裝說明書 封彩箱、條形碼下線 貼箱子號(hào)、貼條形碼下線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線

44、11.82 12.2 9.70 7.58 305 295 371 475 1 1 1 1 方案 B 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與產(chǎn)能 車間: 產(chǎn)品名稱: 工位 底板、后面板安裝上線、下 SM 板上線 上主板、打 2 個(gè)主板螺釘 打 3 個(gè)下 SM 螺釘、打 1 個(gè) AV 螺釘 面框上線、打主板螺釘 1 顆、安裝按鍵 安裝 SM 板、打 2 個(gè) XK 板螺釘 打 2 個(gè) AV 螺釘、打 2 個(gè)上 SM 板螺釘 貼標(biāo)簽、安裝顯控板 貼銘牌 1、打 2 個(gè) XK 板螺絲 貼銘牌 2、打 2 個(gè) XK 板螺絲 貼透光板、打 2 個(gè) XK 板螺絲 總檢面框組件 插 SM 板上的紅色帶線、插 SM 板的白色帶線 安裝面

45、框組件、打 2 個(gè)面框螺釘、 XK 板上 插 的白色帶線 安裝電源板上的按鍵及整體上線、打 2 個(gè)電 源板螺釘 打電源板繞夾螺釘、打 1 個(gè)電源板螺釘、插 電源線 老化下線、整理電源線、插電源板帶線 點(diǎn)漆劃線、老化機(jī)上線 插電源線通電及檢驗(yàn)、插電源線至棧板、開 面框小門 銀行卡檢查 整機(jī)寫號(hào)與 MAC 號(hào) AV 檢驗(yàn) 核對(duì) MAC 號(hào) S 端子輸出、按鍵檢查、出廠設(shè)置 蓋板檢查上線 打 1 個(gè)后蓋螺釘、打 3 個(gè)蓋板螺釘 打 1 個(gè)蓋板螺絲、固定條形碼、粘貼機(jī)碼 總檢、粘貼合格證 封袋整理電源線、整機(jī)入袋 紙箱成型及上線、安裝把手 卡左右寸墊 貼標(biāo)簽、放遙控器 裝說明書、裝 AV、射頻線 封彩

46、箱、條形碼下線 貼箱子號(hào)、貼條形碼 網(wǎng)絡(luò)車間 8800JLD 生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 總裝生產(chǎn)線 產(chǎn)能計(jì)算 基準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(秒 /人.件 10.47 11.42 12.00 9.62 7.01 12.00 10.57 14.05 14.05 13.00 8.85 12.17 12.94 11.71 12.31 13.10 8.64 11.64 13.59 12.98 14.27 13.40 11.07 12.47 13.60 8.78 13.10 9.53 12.10