1000立方球罐施工方案

1、技術(shù)標目錄1工程項目概況2采用的主要標準規(guī)范3現(xiàn)場組織機構(gòu)3.1現(xiàn)場施工組織機構(gòu)圖4.球罐安裝施工方案5工程施工進度計劃表6.球罐安裝管理人員動員計劃7施工機具設(shè)備、材料動員計劃7.1現(xiàn)場安裝主要施工機械設(shè)備表7.2球罐安裝主要檢測工具表8質(zhì)量保證措施（略）9安全措施和文明施工（略）1工程項目概況。2采用的主要標準規(guī)范施工用主要規(guī)范及技術(shù)文件壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（99）GB150- 1998鋼制壓力容器GB12337-98鋼制球形儲罐GB50094-98球形儲罐施工及驗收規(guī)范JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T4709-92鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB4730-94壓力容器無損探

2、傷勞動部頒發(fā)鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則SHJ514-90石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準HGJ233-87 SHJ505-87煉油、化工施工安全規(guī)程公司質(zhì)量手冊GB985-88手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸GB986-88埋弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸4主要施工技術(shù)措施方案。4.1球罐安裝施工方案。球罐施工技術(shù)參數(shù)。球片壓制滿足圖紙和標準規(guī)范要求。主要技術(shù)參數(shù)：物料名稱LPG公稱容積m31000臺數(shù)2設(shè)計壓力MPa1.77設(shè)計溫度C-20 50內(nèi)徑mm12300殼體材質(zhì)16MnR殼體厚度mm38球片數(shù)量30單臺重kg157654.82水壓試驗驗壓力MPa2.21氣密試驗壓力MPa1.77

3、、施工準備4.131 組裝平臺為了便于現(xiàn)場組裝，特設(shè)一個組裝平臺，平臺板用5 = 22mm鋼板鋪成，其幾何尺寸4論15m并要求平整，下用枕木或型材支撐，水平度w 4mm平臺承重后應(yīng)具有足夠的剛性，不得彎曲下沉。勞動力動員計劃（見后）4.1.3.3 施工機具設(shè)備配置計劃（見后）施工用消耗材料及工裝卡具準備（見后）其消耗材料及工裝卡具應(yīng)包括焊材及有兩臺球同時施工的腳手架等。、施工程序、技術(shù)要求4.1.4.1 基礎(chǔ)驗收我公司負責(zé)對基礎(chǔ)表面幾何尺寸的復(fù)驗，并與業(yè)主進行中間交工驗收，具體要求見下表:序號檢驗項目允差1基礎(chǔ)中心園直徑 Db士 6.15mm2基礎(chǔ)方位1°3相鄰支距中心距 S士 2m

4、m4地腳螺栓與基礎(chǔ)中心圓的間距Sa士 2mm5地腳螺栓預(yù)留孔與基礎(chǔ)中心圓的間距Sb士 8mm6支柱基礎(chǔ)表面的標咼12.3mm相鄰支柱基礎(chǔ)的標高差4mm7單個支柱基礎(chǔ)上表面的平面度5mm4.1.4.2 球殼板及附件檢查驗收4.1.4.2.1 球罐安裝前，應(yīng)對球罐零部件及資料進行下列復(fù)查，并按出廠編號，擺放整齊。a. 零部件岀廠合格證；b. 勞動部門監(jiān)檢機構(gòu)岀具的產(chǎn)品監(jiān)檢報告；c. 材料代用審批證明；d. 材料質(zhì)量證明書及有關(guān)的復(fù)驗報告；e. 鋼板、鍛件及零部件無損檢測報告；f. 球殼板及人孔、接管、支柱的組焊記錄；g. 球殼板周邊超聲檢測報告；h. 坡口和焊縫無損檢測報告（包括檢測部位圖）；i.

5、 熱壓成形試板的檢驗報告；j. 產(chǎn)品焊接試板試驗報告。4.1.4.2.2 外觀檢查a. 球殼板應(yīng)有良好的表面質(zhì)量，不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。b. 球殼板的焊縫坡口表面要平滑，坡口表面不允許有裂紋、分層和夾渣等缺陷存在，平面度應(yīng)w1mm4.1.4.2.3 幾何尺寸檢查及球殼板檢驗。見下表：項目允許偏差檢測比例檢查方法曲率（樣板與球面間隙）< 3mm100%弦長大于2m樣板坡口角度士 2.5 °100%焊縫檢驗尺檢查弦長允差對角線交叉距離< 5mm100%包角卡具、粉線、鋼直尺檢 查長度方向士 2.5mm100%包角卡尺和鋼盤尺檢查寬度方向士 2mm100%對

6、角線士 3mm100%坡口鈍邊士 1.5mm100%鋼直尺檢查殼板厚度-0.25 +2.05mm> 20%測厚儀檢查球殼板周邊超探JB4730- 94 皿級20%超聲波探傷儀支柱直線度< 7.9mm100%粉線和鋼直尺直柱與底板垂直度< 2mm100%直角尺、鋼直尺4.143施工程序（單臺）：幾何尺寸檢查卜球罐零部件強杳驗收'內(nèi)腳手架搭設(shè)4.144 現(xiàn)場組裝及質(zhì)量檢驗4.1.4.4.1 采用整體組裝法進行組裝。4.1.4.4.2 組裝卡具的布置與方鐵的點固球片檢驗合格后，進行定位方鐵的組焊，組焊前應(yīng)畫岀焊接位置。組裝用定位方鐵，卡具均應(yīng)布置于殼板外側(cè)， 允許偏差v士

7、5mm間距8001000mm定位方鐵封焊三面，錘力方向的背面不焊，用作吊耳的方鐵四周滿焊，必 須保證焊接牢固可靠，防止吊裝過程中，因吊耳脫落造成人員傷亡和球殼板損傷。4.1.4.4.3 支柱管組對支柱管的組對是球罐組對的關(guān)鍵步驟，應(yīng)在現(xiàn)場平臺上進行，球罐進行組裝前焊接完，為保證赤道帶組對的幾何 尺寸，支柱管組對的尺寸應(yīng)仔細測量，如圖示按下列二個方面找正。a. 用水準儀測岀六個點的水平度，以保證123.4 點的水平面與5、6點的水平面的水平，各點水平偏差不大于1mmb. 保證支柱的連接尺寸，以確保赤道帶安裝尺寸。首先找岀赤道帶垂直中心線，支柱中心線，并使其吻合；然后找岀赤道板的水平赤道線A.B分

8、別到支柱底板的距離反復(fù)測量，調(diào)整核對的尺寸，并使 AC等于BC,經(jīng)質(zhì)檢員檢查合格后點焊，并在平臺上焊接完畢，焊后再次測量從赤道線到支柱底板的長度L，見圖示。4.1.4.4.4 球罐吊裝前的各項準備工作完成后，即可進行各帶板的吊裝，現(xiàn)場的起重設(shè)備，選用25噸汽車吊。4.1.4.4.5 赤道板吊裝吊裝前應(yīng)測量基礎(chǔ)標高，找平在基礎(chǔ)上放好樣，標出十字線，點好定位卡，并將下極帶板吊放到球罐基礎(chǔ)內(nèi)。吊裝時，先吊第一塊帶支柱的赤道板，就位后，用 3根鋼絲繩及花蘭螺絲拉緊固定，同樣方法進行第二塊帶支柱 的赤道帶板的吊裝，然后吊裝不帶支柱的赤道帶板插入兩個帶支柱的赤道板之間，隨即用卡具找正固定，依照上 述方法直

9、至赤道帶閉合。組對成環(huán)后，按技術(shù)要求進行檢查，調(diào)整重點注意調(diào)整上、下環(huán)口的橢園度和周長，以利于極帶的組裝，且在支 柱下端用水準儀測岀各支柱的水準線，以便檢查，調(diào)整赤道線水平度。4.1.4.4.6 下極帶邊板、側(cè)板、中板吊裝吊鉤從赤道帶上環(huán)口垂下，利用下極帶邊板內(nèi)側(cè)的定位方塊作吊點進行吊裝，用手拉葫蘆進行調(diào)整，并利用卡具 進行粗略調(diào)整，按順序依次吊裝閉合，同理完成下極帶側(cè)板及中板的安裝。4.1.4.4.7 上極帶邊板、側(cè)板、中板吊裝在上極帶邊板外側(cè)焊一固定吊耳，利用外側(cè)兩個方塊作吊耳，吊起第一塊上極帶邊板就位于赤道帶上環(huán)口后，用 鋼管支撐上部，加以調(diào)整后，用拖拉繩加以錨固，打緊環(huán)縫卡具后摘鉤，采

10、用同樣方法，依次吊裝另外的上極帶 邊板、側(cè)板、中板，并打緊卡具，直至完成全部上極帶板的吊裝。4.1.4.4.8 焊縫的調(diào)整和打底焊球罐吊裝就位后，在施焊前必須借助卡具定位方塊，按組裝質(zhì)量要求進行焊道調(diào)整，經(jīng)檢查合格后，對焊道進行 打底焊。4.1.4.4.9 罐內(nèi)腳手架搭設(shè)待球罐赤道帶，下極帶邊板、側(cè)板、中板組裝完畢后，球罐內(nèi)搭設(shè)腳手架，每層高度宜為1.3m左右，但在環(huán)縫處應(yīng)適合于施焊為宜可適度調(diào)整增加高度，每層平臺靠球片端平鋪三塊跳板，并用16#鐵絲綁扎牢固，最上層平臺用跳板鋪滿，此層平臺距罐頂距離宜為1.8m左右，嚴禁搭設(shè)探頭跳板。每層平臺周邊距球片距離約為100150mm并掛好安全網(wǎng)。4.

11、1.4410外部腳手架及防風(fēng)、防雨棚搭設(shè)球罐整體吊裝完后，在球罐外搭設(shè)腳手架，作為罐外操作平臺及防風(fēng)、防雨棚支架。然后在腳手架外鋪設(shè)彩條布,并用鐵絲與腳手架綁扎牢固。4.1.4.4.11 附件安裝a. 與球殼板直接焊接的附件包括樓梯平臺等須在熱處理前按施工圖規(guī)定的方位進行安裝焊接完畢。b. 支柱拉撐安裝，應(yīng)注意不可拉緊，待水壓試驗完畢后進行調(diào)整。4.1.4.4.12 組裝質(zhì)量檢驗見下表：序號檢測項目允許偏差備注1對口間隙2± 2mm2對口錯邊量< 3mm3棱角度< 7mm包括錯邊量4立柱垂直度< 12mm5圓度焊接前< 36.9mm焊接后< 80mm6焊

12、接后角變形< 10mm7人孔及接管開孔位置< 5mm8人孔及接管外伸高度< 5mm9可調(diào)試拉桿撓度對稱均勻拉緊4.1.4.5 焊接及焊縫檢驗4.1.4.5.1 焊接（1）焊接方法及材料管理a. 焊接方法：本球罐全部采用手工電弧焊。b. 焊條選用：本球罐主體焊縫采用J507焊條，規(guī)格為 3.2mm4mm每批焊條均應(yīng)有岀廠合格證及理化性能、擴散氫含量的合格報告，并經(jīng)復(fù)驗合格后方可使用。c. 焊條儲存與運輸*.焊條應(yīng)放在干燥、通風(fēng)良好的房屋內(nèi)，其相對濕度應(yīng)小于60%。；*.焊條堆放必須墊高和離墻300mm以上；*.不同型號、規(guī)格的焊條必須放在不同位置；*.搬運和堆放時不得砸、摔，長

13、途運輸必須有嚴格的防潮措施，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。d. 焊條的使用與管理*.焊條必須有專人烘烤和發(fā)放，焊條烘干溫度及烘烤開始，保溫結(jié)束的時間等情況都應(yīng)有詳細記錄；*.焊條烘烤時應(yīng)按照焊條廠說明提供的烘烤規(guī)范進行烘烤；*.領(lǐng)用焊條一律使用焊條保溫筒，每次領(lǐng)用不超過2.5kg。且限4小時內(nèi)用完，4小時后未用完者，應(yīng)重新烘烤,但焊條重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過2次；*. 一個焊條保溫筒只準放入一種規(guī)格型號焊條，嚴禁不同規(guī)格型號的焊條混放；*.對每次沒用完回收的焊條，要嚴格清查歸類，另放另烤，不弄亂，二次回收的焊條不得用于受壓焊縫。（2）接頭組對要求a. 坡口表面應(yīng)平滑，局部凹凸應(yīng)w 1mm超標者應(yīng)補焊

14、，打磨并有詳細記錄，坡口內(nèi)及其兩側(cè)表面20mm內(nèi)應(yīng)清除鐵銹、水分、油污和灰塵，不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在。b. 接頭型式按圖紙要求。c. 焊縫組對允差：*.對接焊縫間隙為 2mm局部允差士 2mm*對接焊縫錯邊量不得大于3mm*.對接焊縫的棱角（包括錯邊量）焊前應(yīng)w 7mm焊后應(yīng)w 10mm用弦長 1m的樣板測量）。（3）焊接工藝要求a. 球罐焊接前，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行焊接工藝評定。b. 參加球罐施工的焊工，必須持有勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)項目的合格證，且必須熟悉焊接工藝，嚴格執(zhí)行焊接工藝 所提岀的要求，否則停止施焊。c. 當施工現(xiàn)埸焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，如無有效措施禁止施焊

15、：*.風(fēng)速8m/s ;*相對濕度90%*.雨天及雪天；*施焊環(huán)境溫度在5C以下。d. 焊工必須及時、準確、清楚地做好焊接工藝要求的各項原始記錄，并在自己焊接的焊縫中部，距焊縫50mm處打上焊工鋼印。e. 焊條烘干規(guī)范J507焊條烘干溫度為 350400C，達到溫度后保溫 12小時，烘烤時應(yīng)緩慢升溫，保溫后隨爐冷至150C后移到100150C低溫烘箱中貯存，隨用隨取，嚴禁將焊條突然放入高溫烘箱或從高溫狀態(tài)直接取用焊條。f. 定位焊工藝及順序*.定位焊工藝：采用 3.2mm焊條。焊前距焊接處四周150mm范圍內(nèi)用火焰將母材預(yù)熱，點焊電流比焊接電流大10%焊速稍慢，點焊要求單面焊雙面成型，長度應(yīng)不小

16、于50mm焊肉厚度79mm兩端為緩坡，點焊間距300mm*.定位焊順序：先縱縫后環(huán)縫，且要求均勻?qū)ΨQ。嚴禁強行組對。定位焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷應(yīng)清除重焊。g. 焊接規(guī)范參數(shù)焊接位置焊條規(guī)格焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/min）平+仰$ 3.211013022 2470 120$ 416018524 2670 130立焊$ 3.211012022 2450 80$ 414017024 2650 80橫焊$ 3.211013022 2480 140$ 411013024 2680 140h. 焊接試板*.試板數(shù)量：每臺球罐由球片制造廠提供同材質(zhì)，同規(guī)格、同批號、同坡口型式的650X 18

17、0X 38球罐試板各六塊,（并附有各項檢驗合格證或抄件）拼成三對，其中立焊、橫焊、平加仰焊各一對。*.試板要求：試板焊接工藝與球殼焊接工藝相同，試板焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，應(yīng)進行100%射線探傷，合格標準為JB4730-94規(guī)定H級，并隨同球罐同時進行熱處理，然后按 GB150-1998附錄E進行機械性能檢驗。i. 球殼焊縫的焊接步驟：第一步：赤道帶縱縫焊接；第二步：上下極帶邊板縱縫焊接；第三步：上下極帶中板縱縫焊接；第四步：上下極帶與赤道帶環(huán)縫焊接；第五步：上下極帶與邊板焊縫焊接。j. 球殼焊縫的焊接要點*主體焊縫焊接必須對稱焊接，赤道帶縱縫焊接分8檔，極環(huán)縫分8檔；*起弧與收弧為避免電弧擦傷

18、，必須在坡口內(nèi)起弧。且要采用回焊法，收弧必須填滿弧坑；*立焊縫的終始端應(yīng)加同材質(zhì)的收弧和引弧板；*打底焊縫應(yīng)盡量采用連弧焊，焊接時兩側(cè)停留時間稍長，控制焊縫成型，防止產(chǎn)生夾渣；*橫焊各層各道的接頭應(yīng)相互錯開，其距離不小于30mm各道之間的接頭應(yīng)為階梯形，兩邊交界處應(yīng)互相交錯，其距離不小于 200mm*采用碳弧氣創(chuàng)清理焊根時，碳棒直徑810，刨槽深度約6 mm根部園弧半徑約5mm刨渣必須徹底清理干凈，然后磨光再進行滲透探傷；*球罐焊縫在特殊情況下，被迫中斷施焊時，應(yīng)立即進行消氫處理，施焊時應(yīng)重新預(yù)熱；*球殼上的吊耳、工卡具、拉筋板等凡與球殼焊接的工裝部件均須采用與球殼板同材質(zhì)或經(jīng)過工藝評定的材料

19、。焊接時必須采用與球罐本體焊接相同的焊接工藝和焊接材料，清除上述焊件時不得損傷球殼板，清除后應(yīng)打磨平滑，并進行磁粉或滲透探傷。k. 預(yù)、后熱在球殼板上動焊前必須預(yù)熱，焊后必須立即后熱，預(yù)熱溫度：150C，后熱溫度200250C，保溫1小時，且焊后立即進行后熱處理。預(yù)熱區(qū)寬度：以焊縫中心線為基準，兩側(cè)各150 mm范圍均勻加熱。預(yù)熱時其預(yù)熱件一定要以焊縫為中心位置，且不要放偏至一邊(后熱時要求相同)。預(yù)熱方法：液化氣加熱法。l. 焊縫返修及補焊*.當焊縫出現(xiàn)超標缺陷需返修時，其返修措施需得到現(xiàn)場施工技術(shù)負責(zé)人同意，同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，超過二次返修要編返修工藝，并經(jīng)與技術(shù)總負責(zé)人審批同

20、意后方可執(zhí)行，返修情況應(yīng)詳細記入交工資料。*.第一次返修可采用碳弧氣刨及砂輪機清除缺陷，其余同該部位焊縫焊接工藝，但需連續(xù)焊完。*.第二次返修必須用砂輪機打磨清除缺陷，其余同第一次返修。*.為防止返修時產(chǎn)生夾渣等缺陷，返修部位的坡口形式應(yīng)為船形。*.球殼表面缺陷及焊縫咬邊的處理：球殼表面缺陷打磨深度大于2mm時，需補焊，補焊區(qū)域應(yīng)進行150C預(yù)熱，焊后要立即進行后熱處理，后熱處理規(guī)范同5.4.5.1.(3).k條款要求。補焊工藝同第一次返修焊接工藝，補焊部位應(yīng)用砂輪機磨成適應(yīng)補焊的坡口形式，補焊深度超過 3mm時，應(yīng)對其進行超聲波探傷。缺陷經(jīng)打磨、補焊后需進行表面探傷檢查。同一部位修補次 數(shù)超

21、過二次者，應(yīng)編寫修補技術(shù)措施并報廠技術(shù)負責(zé)人審批，同意后方可執(zhí)行。4.1.4.5.2 焊縫檢查(1) 焊縫外觀質(zhì)量檢查處理：a. 焊縫外形尺寸要求：焊縫寬度比坡口每側(cè)應(yīng)增寬12mm焊縫余高外側(cè) 03mm內(nèi)側(cè)01.5mm,焊縫與母材連接處應(yīng)園滑過渡，搭接、角接焊縫除注明者外，其余焊縫腰高不應(yīng)小于薄板的厚度。b. 焊縫不允許存在咬邊。c. 焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、凹坑和未焊滿等缺陷。d. 焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。e. 凡不符合要求者應(yīng)進行打磨和修補。(2) 焊縫無損探傷按下列標準執(zhí)行：超聲波探傷按JB4730-94規(guī)定I級合格。射線探傷按JB4730-94規(guī)定H級合格；

22、磁粉和滲透探傷按 JB4730-94規(guī)定I級合格。(3) 各種探傷均應(yīng)有勞動部門考試合格的相應(yīng)級別的探傷人員進行操作和評定，探傷報告應(yīng)由二級以上探傷 人員審核簽字。(4) 超聲波與射線探傷均應(yīng)在焊后24小時后進行。(5) 磁粉探傷應(yīng)在焊后48小時后進行。(6) 所有探傷均應(yīng)在外觀檢查修復(fù)合格后進行。(7) 現(xiàn)場氣割坡口表面和碳弧氣刨清根后的刨槽表面應(yīng)磨光進行100%滲透探傷，其表面應(yīng)無裂紋痕跡。(8) 殼體對接焊縫應(yīng)進行100%射線探傷，并應(yīng)進行20%超聲波探傷復(fù)驗。復(fù)驗長度應(yīng)包括所有T字口及每個焊工所焊焊縫的一部分。(9) 殼體對接焊縫及熱影響區(qū)，去除吊耳、工卡具后的焊接痕跡及熱影響區(qū)，均應(yīng)

23、在熱處理之前做一次100% 磁粉探傷或滲透探傷檢查。4.1.4.6 球罐整體熱處理4.146.1 熱處理工藝要求(1) 球罐熱處理溫度：625C 士 25C(2) 升溫速度：溫度小于300C時，自由升溫，大于300C時，升溫速度應(yīng)控制在5080C /h的范圍內(nèi)，升溫時球殼表面上任意兩測溫點的溫差不得大于130C。(3) 恒溫時間：當溫度達到625C左右恒溫。恒溫時間1.6小時。(4) 降溫速度：恒溫以后降溫速度宜控制在3050C /h的范圍內(nèi)，降至 300C時可自然冷卻。300C以上降溫時，球殼表面上任意兩測溫點的溫差不得大于130C.(5) 整體熱處理溫度控制曲線見下圖。溫度(C )625

24、°C 士 25C 1.6 小時時間(小時)4.146.2 熱處理前要求：(1) 熱處理前必須把所有焊縫和預(yù)焊件焊好。(2) 無損探傷全面檢驗合格。(3) 請當?shù)貏趧硬块T、業(yè)主代表及監(jiān)理部門對球罐質(zhì)量進行全面檢查驗收合格。4.1.4.6.3 熱處理前準備(1) 鋼帶的制作與安裝：先在球體上安裝帶有鋼針的鋼帶，鋼帶不得點焊在球體上。鋼帶由25X4扁鋼制成，在鋼帶上每隔0.8 m焊上鋼針，鋼針由 =6 mm、L=120 mm的圓鋼前端打尖而成。(2) 將試板對稱安裝在熱處理高溫區(qū)外側(cè)，對稱貼附球體面應(yīng)平整，近似半剛性焊接，焊接工藝要求和焊材與球 體焊接工藝、焊材相同。安裝熱電偶a. 測溫點

25、布置：本次熱處理測溫點的布置為：24個b. 熱電偶安裝：將M16開槽螺母點焊在各測溫點上，把熱電偶固定在螺母上，試板應(yīng)單獨設(shè)熱電偶。(4) 保溫層的制作與安裝：保溫被用無堿玻璃棉外包無堿玻璃布縫制而成，其厚度不小于100mm保溫時保溫被應(yīng)緊貼球殼表面，接縫應(yīng)嚴密，鋼針穿透保溫被后，用16#18#鐵絲交錯捆扎在球體上，同時，柱腳距球體1m范圍內(nèi)要保溫。(5) 與熱處理無關(guān)的管口應(yīng)進行圭寸堵。(6) 溫度記錄儀和熱電偶使用前應(yīng)檢驗合格。(7) 安裝溫度記錄儀及連接熱電偶。(8) 松開支柱斜拉桿，脫開與球罐連接的鋼結(jié)構(gòu)，安裝好柱腳移動裝置和上部煙囪。(9) 安裝下部進風(fēng)筒、霧化器及管道等部件，并進行

26、調(diào)試。(10) 為確保熱處理質(zhì)量，保溫前要與甲方和當?shù)貧庀蟛块T取得聯(lián)系，在確定至少有三天晴天方能保溫。4.1.4.6.4 施工方法和程序(1) 施工方法對球罐采用內(nèi)部燃燒法，以絕熱材料復(fù)蓋球體表面保溫，球體上部安裝煙囪，下部以0#輕柴油為燃料，通過齒輪泵加壓的燃料和壓縮空氣，同時引至“霍克”霧化器進行霧化，以點燃液化石油氣、助燃霧化器噴出的柴油在 球體內(nèi)部燃燒，借煙氣對流及輻射加熱球體進行熱處理，以達到消除或減少殘余應(yīng)力的目的。(2) 點火要求：各管道安裝完畢后，應(yīng)先用壓縮空氣吹洗管道系統(tǒng)，然后進行一次點火，以低油量燃燒1015分鐘，檢驗燃燒系統(tǒng)及電子電位器運行是否正常。(3) 點火程序：先檢

27、驗燃燒器，然后輸入液化石油氣，待壓力達0.02MPa0.05MPa時，開液化氣輸岀閥，引燃，開壓縮空氣以吹不滅火焰為合適，開流量計輸岀燃油進行燃燒。如出現(xiàn)滅火現(xiàn)象按下列程序迅速關(guān)閉閥門a. 關(guān)閉流量計；b. 關(guān)閉液化氣；c. 關(guān)閉壓縮空氣，在熱處理過程中若由某種原因失誤，致使滅火后仍繼續(xù)向球內(nèi)噴射一定數(shù)量霧化油。岀現(xiàn)這種 現(xiàn)象，重新點火前必須向球內(nèi)噴射單一壓縮空氣，并觀察煙囪里的黑煙消失后，再按上述程序點火。(4) 熱處理操作：點火后應(yīng)嚴格按升溫曲線圖進行溫度控制。a. 為提高球罐底部溫度，縮小與上部溫差，可采用貧油燃燒法，減少油量提高風(fēng)量用短火焰燃燒，如上部溫度岀現(xiàn)下限時，可短時加大油量拉長

28、火焰，縮小溫差。b. 根據(jù)保溫情況，當恒溫完畢后，可采用熄火或小火進行降溫。(5) 升溫和降溫時，每隔100C進行一次柱腳移動，升溫時柱腳外移，降溫時柱腳內(nèi)移，最后返回原位。(6) 做好記錄工作：在熱處理過程中每隔30分鐘應(yīng)進行一次記錄。4.146.5 人員配備熱處理周期約24小時，按12小時為一班進行倒班，每班人員配備如下：巡回指揮檢查(包括安全)1人，油箱加油2人，操作液化氣瓶 1人，電氣照明動力維護1人，空氣壓縮機操作1人，自動記錄儀維護及溫度記錄(包括熱電偶檢查)2人，柱腳移動3人，控制臺1人，機動人員2人。在危險區(qū)熱處理時應(yīng)配備醫(yī)務(wù)人員1名和消防車輛，消防人員在熱處理時要值班，此事應(yīng)

29、預(yù)先通知業(yè)主共同做好安全工作。4.1.4.6.6 安全措施(1)參加熱處理人員必須熟練本崗位操作技術(shù)，并且有一定水平事故處理能力。整體熱處理的環(huán)境安全應(yīng)遵守業(yè)主安全部門規(guī)定的安全措施和管理制度。(3) 球罐周圍的易燃物應(yīng)離絕熱層5米以外，各層竹跳板距保溫被不小于300mm現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置足夠數(shù)量的手提式干粉滅火器。(4) 夜間施工應(yīng)設(shè)足夠的照明。(5) 無關(guān)人員應(yīng)遠離燒嘴 10m以外，以免火焰反噴傷人。(6) 發(fā)現(xiàn)燃燒器滅火應(yīng)立即停止向霧化器送油。4.1.4.7 水壓試驗4.1.4.7.1 水壓試驗必須在球體焊縫檢驗合格，配件安裝，焊接完畢，支柱找正固定，完成熱處理，內(nèi)部清掃后 進行。并應(yīng)有業(yè)主、監(jiān)

30、理及當?shù)貏趧硬块T參加。4.1.4.7.2 試驗用5C以上的清潔水，注滿水時，應(yīng)將空氣排盡，試驗過程中應(yīng)保持球罐外表面干燥，并有業(yè)主、監(jiān)理及當?shù)貏趧硬块T參加。4.147.3在罐頂和罐底各裝一個經(jīng)校核合格且精度不低于1.5級的表盤直徑150mm的壓力表，其量程為04MPa壓力以罐頂讀數(shù)為準，試驗壓力：2.21MPa。4.1.4.7.4 試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，升至試驗壓力的50%寸保持15分鐘，對球罐的所有焊縫和連接部位進行滲漏檢查，確認無滲漏后繼續(xù)升壓，當壓力升至試驗壓力的90%時，保持15分鐘，檢查確認無滲漏后升壓。當壓力升至試驗壓力時，保持 30分鐘，然后將壓力降至設(shè)計壓力，進行檢查，以無滲

31、漏為合格。4.1.4.7.5 水壓試驗完畢后，應(yīng)將水排盡，用壓縮空氣將罐內(nèi)吹干。排水時嚴禁就地排放。應(yīng)將水排至另一罐中 重復(fù)使用至試驗全部完。4.1.4.7.6 基礎(chǔ)沉降要求a. 球罐在充、放水過程中，應(yīng)在下列過程對基礎(chǔ)的沉降進行觀察并進行記錄。充水前、充水到1/3球殼直徑高度時、充水高到2/3球殼直徑時、充水24小時后及放水后。b. 每個支柱基礎(chǔ)都應(yīng)測定沉降量，各支柱基礎(chǔ)應(yīng)均勻沉降，放水后，基礎(chǔ)沉降差不得大于12.3mm，相鄰支柱基礎(chǔ)沉降差不大于 2mm超過時，應(yīng)采取必要措施處理。4.1.4.7.7 水壓試驗完畢后，應(yīng)按標準要求對球罐內(nèi)外表面作20%磁粉探傷。4.1.4.8 氣密性試驗4.1.4.8.1 氣密性試驗在水壓試驗和表面探傷復(fù)驗合格