典型零件(EM170A01001)工藝過程及工裝設計

1、×××× 學 院畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書題目 典型零件（EM170A-01001） 工藝過程及工裝設計 學 生 系 別 機 電 工 程 系 專業(yè)班級 機 械 制 造 03 級 2 班 學號指 導 教 師目 錄中文摘要英文摘要第1章 生產綱領及生產類型1第2章 零件的分析2第3章 工藝規(guī)程的設計33.1 確定毛坯的制造形成33.2 基準的選擇3粗基準的選擇3精基準的選擇33.3制訂工藝路線33.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定83.5確定切削用量及基本工時11第4章 專用夾具的設計374.1問題的指出374.2夾具設計37定位基準的選擇3

2、7切削力及夾緊力的計算37參考文獻40致謝41附錄A：組合銑床示意圖42摘 要本次設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的，這是我們在進行畢業(yè)之前，對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯系實際的訓練。本人的畢業(yè)設計是對典型零件的工藝過程和工裝進行設計，其典型零件是EM170A-01001型內燃機機體。在設計中主要是進行零件的毛坯尺寸的計算、工藝過程的設計、切削用量的計算和專用夾具的設計。機體類零件在整個機器中的作用是：承載曲軸及其內部傳動裝備，并使其保持交好的相對位置。零件的下底面與機座相配合，其他平面與汽缸蓋、端蓋等配合，孔系主要與曲軸軸承和汽缸等配

3、合。根據以上的作用來設計機體的加工過程和順序將得到較好的工藝要求。關鍵詞：設計,典型零件,機體,工藝ABSTRACTThis design is finished in our study based on all university courses, technical and professional course in basic subjects after the It is carrying out before graduating, on the school curriculum an in-depth comprehensive review of the total.

4、it is also a theory with practical training. I graduated from the design of the components of the typical process for the design and the fixtures, A typical parts of EM170A - 01001-Engine Block. In the design of the main components is the size of the rough calculation, the design process, Cutting th

5、e amount of calculation and special fixture design. Body parts in the entire apparatus of the role is : internal bearing crankshaft and transmission equipment. and enabling it to maintain a relatively good position pay. Under bottom parts and machine matched with the other plane cylinder hoods, etc.

6、 Cover with, Holes and crankshaft main bearings and cylinder and other tie. According to the above effect to the body of the design process and the processing sequence will be better technological requirements.Keywords:Design, the typical parts, the body, crafts 第一章 生產綱領及生產類型產品的生產綱領是指包括備品和廢品在內的該產品的年

7、產量。零件的生產綱領可按下式計算：(11)式中零件的生產綱領（件/年）；機器產品的年產量（臺/年）；每臺產品中該零件的數量（件/臺）；備品百分率；廢品百分率。則零件的生產綱領為：（件/年）根據生產 、產品復雜程度和重量的不同，可分為單件生產、成批生產（又可分為小批、中批和大批）和大量生產三種生產類型，見下表：表11 生產類型和生產綱領的關系生 產 類 型同類零件的年產量（件/年）零 件 重 量 （kg）>20001002000<100單 件 生 產151201100成批生產小 批>5100>20200>100500 中 批>100300>200500&

8、gt;5005000大 批>3001000>5005000>500050000大 量 生 產>5000>50000由上表可知，當年生產量大于50000件/年時，生產類型應為大量生產。第二章 零件的分析2.1零件的作用題目所給定的零件是峨柴牌柴油機機體。主要作用是承載曲軸及其內部傳動裝備，并使其保持交好的相對位置。零件的下底面與機座相配合，其他平面與汽缸蓋、端蓋等配合，孔系主要與曲軸軸承和汽缸等配合。此外，機體還起到箱體的儲油作用，對里面的傳動裝置進行潤滑。2.2零件的工藝分析機體零件有兩組加工表面，他們相互之間有一定的位置要求，現分析如下：1) 以下底面為中心的加

9、工表面。這一組加工表面包括：上、下兩平面，基準面P、G，基準面C和與其相平行的端面，還有在這些面上的孔和螺紋孔。其中主要加工面為下底面和基準面P、G、C。2) 以106H766孔系為中心的加工表面。這一組加工表面包括：106H766孔系，52J7、47兩孔，16H8孔，86H1181H7孔系。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，只要是：106H7和66孔的同軸度公差為0.015；52J7和16H8孔的同軸度公差為0.025；86H1181H7孔系中的82H7孔汽缸的同軸度為0.02。由以上分析可知，對與這兩組加工表面而言，都是以下底面為定位面進行的加工，也就是說先加工下底面，然后借助于專用夾

10、具加工其他表面，并且保證它們之間的位置精度要求。圖21 第三章 工藝規(guī)程的設計3.1確定毛坯的制造形成零件材料為HT200?？紤]到零件運轉中主要是支撐內部部件的運轉，經常承受沖擊性載荷，因此應該選用鑄件。由于零件年產量為104000件，已達到大量生產的水平，而且零件的輪廓尺寸中等，形狀較為復雜，所以采用金屬模機械砂型鑄造。這對提高生產效率、保證加工質量也是有利的。3.2 基準的選擇3.2.1粗基準的選擇對于一般的箱體類零件來說，以外平面為粗基準是優(yōu)先采用的，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度

11、較高的不加工表面作為粗基準）。但是，由于零件形狀較為復雜，不加工表面較多，且與加工表面均無位置精度要求，所以，為了使加工方便，專用夾具的簡單化，現選取未加工的P面和底面四角的上表面為粗基準，利用一平面和兩個擋塊作主要定位面，再用一個擋板擋在未加工的C面上達到完全定位。3.2.2精基準的選擇精基準的選擇主要應該考慮基準的重合問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算?，F選取下底面和底面四角上的孔為精基準，這樣設計基準與工序基準就能得到重合。3.3 制訂工藝路線由于生產類型是大批生產，所以采用組合機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應降底生產成本。1) 工藝路線方

12、案一工序10銑上、下兩底面工序20鉆下底面四角上的孔工序30粗銑基準面P、G工序40精銑基準面P、G工序50粗銑基準面C和與其平行的端面工序60精銑基準面C和與其平行的端面工序70粗鏜106H766孔系粗鏜52J7、47兩孔粗鏜86H1181H7孔系、36H8工序80精鏜106H766孔系精鏜52J7、47兩孔精鏜86H1181H7孔系、36H8工序90鉆、鉸10H8锪沉頭孔20倒角工序100鉆、鉸16H8工序110P面方向、G面和上底面：鉆M6mm底孔5鉆M8mm底孔7工序120锪沉頭孔14工序130P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角工序140C面方向、與C面平行的端面：鉆M8mm底孔7鉆

13、M10mm底孔8 鉆211工序150鉆410.4深2mm工序160C面方向、與C面平行的端面：7和8孔倒角工序170P面方向、G面和上底面：攻螺紋M6mm、M8mm工序180C面方向、與C面平行的端面：攻螺紋M8mm、M10mm工序190鉆、鉸212H8工序200終檢2) 工藝路線方案二工序10銑上、下兩底面工序20鉆下底面四角上的孔工序30粗銑基準面P、G工序40粗銑基準面C和與其平行的端面工序50粗鏜106H766孔系粗鏜52J7、47兩孔粗鏜86H1181H7孔系、36H8工序60精銑基準面P、G工序70精銑基準面C和與其平行的端面工序80精鏜106H766孔系精鏜52J7、47兩孔精鏜

14、86H1181H7孔系、36H8工序90鉆、鉸10H8锪沉頭孔20倒角工序100鉆、鉸16H8工序110P面方向、G面和上底面：鉆M6mm底孔5鉆M8mm底孔7工序120C面方向、與C面平行的端面：鉆M8mm底孔7鉆M10mm底孔8 鉆211工序130P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角锪沉頭孔14工序140C面方向、與C面平行的端面：7和8孔倒角鉆410.4深2mm工序150P面方向、G面和上底面：攻螺紋M6mm、M8mm工序160C面方向、與C面平行的端面：攻螺紋M8mm、M10mm工序170鉆、鉸212H8工序180終檢3) 工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是粗加工后馬

15、上進行精加工；而方案二則與其相反，把粗加工的工序和精加工的工序分開來加工。經過比較可見，兩個方案都做到了先面后孔、先粗后精的原則，但方案二把粗、精加工分開，則可以避免后面有切削量大的粗加工而造成前面精加工過的表面出現比較嚴重的變形或劃傷，從而影響尺寸精度和位置精度。在加工過程中有大部分都用下底面和底面四角其中的兩孔進行定位的，為了保證加工精度的要求，應對其定位面進行精加工來提高定位精度，所以具體工藝過程如下：工序10粗銑上、下兩底面工序20鉆下底面四角上的孔工序30粗銑基準面P、G工序40粗銑基準面C和與其平行的端面工序50粗鏜106H766孔系粗鏜52J7、47兩孔粗鏜86H1181H7孔系

16、、36H8工序60精銑上、下兩底面工序70鉸下底面四角上的A、B兩孔工序80精銑基準面P、G工序90精銑基準面C和與其平行的端面工序100半精鏜106H766孔系半精鏜52J7、47兩孔半精鏜86H1181H7孔系、36H8工序110精鏜106H766孔系精鏜52J7、47兩孔精鏜86H1181H7孔系、36H8工序120鉆、鉸10H8锪沉頭孔20倒角工序130鉆、鉸16H8工序140P面方向、G面和上底面：鉆M6mm底孔5鉆M8mm底孔7工序150C面方向、與C面平行的端面：鉆M8mm底孔7鉆M10mm底孔8 鉆211工序160P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角锪沉頭孔14工序170C面方

17、向、與C面平行的端面：7和8孔倒角鉆410.4深2mm工序180P面方向、G面和上底面：攻螺紋M6mm、M8mm工序190C面方向、與C面平行的端面：攻螺紋M8mm、M10mm工序200鉆、鉸212H8工序210終檢以上是加工方案的大致工序，最后的加工路線和具體的工藝工程確定如下：工序1：粗銑上、下兩底面，上底面一步到位，下底面留余量0.5mm，以P面和底面四角的上表面為粗基準，選擇組合機床和專用夾具。工序2：鉆下底面四角上的孔，A、B孔10mm，其余兩孔為10.5mm。以G面和右側不加工表面定位，采用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。工序3：粗銑基準面P、G面，單面留余量0.5mm，以下底面和底

18、面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序4：粗銑基準面C和與其平行的端面，單面留余量0.5mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序5：粗鏜106H766孔系，66mm一步到位，其余單邊余量全部為1mm；粗鏜52J7、47兩孔，52J7單邊余量全部為1mm，47一步到位；粗鏜86H1181H7孔系、36H8，單面留余量1mm，以下底面和底面上的A、B孔為基準定位，采用組合機床和專用夾具。工序6：精銑下底面，以P面、上表面和C面為基準，選擇組合機床和專用夾具。工序7：鉸下底面四角上的A、B兩孔，以G面、P面和C面為基準定位，采用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。工序8

19、：精銑基準面P、G，保證尺寸，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序9：精銑基準面C和與其平行的端面，保證尺寸，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序10：半精鏜106H766孔系，除66mm孔外單邊余量全部為0.25mm；半精鏜52J7，單邊余量全部為0.25mm；半精鏜86H1181H7孔系、36H8，單面留余量0.25mm，以下底面和底面上的A、B孔為基準定位，采用組合機床和專用夾具。工序11：精鏜106H766孔系；精鏜52J7；精鏜86H1181H7孔系、36H8，保證尺寸，以下底面和底面上的A、B孔為基準定位，采用組合機床和專用夾具。工序

20、12：倒角20.545°。工序13：鉆、鉸10H8，锪沉頭孔20mm深1mm，倒角。以下底面和底面上的A、B孔為基準定位，采用組合機床和專用夾具。工序14：鉆、鉸16H8，以P面、下表面和C面為基準，選擇Z535立式鉆床和專用夾具。工序15：P面方向鉆9M6mm底孔95，其中兩個孔深12mm，六個孔深14mm，最后一個孔深>16mm且允許鉆通；G面鉆5M6mm底孔55，五個孔深14mm；上底面鉆4M8mm底孔47，孔深16mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序16：C面方向鉆4M10mm底孔48，孔深24mm，鉆2M8mm底孔27，孔深16mm,21

21、1mm；與C面平行的端面鉆6M8mm底孔67，其中兩個孔深18mm，四個孔深13mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用組合機床和專用夾具。工序17：P面方向5倒角，锪沉頭孔14；上底面7孔倒角；G面5倒角。工序18：C面方向8孔倒角，鉆410.4深2mm；與C面平行的端面7孔倒角。工序19：P面方向攻螺紋9M6mm，其中兩個孔深9mm，六個孔深11mm，最后一個孔深9mm；G面攻螺紋5M6mm，深11mm；上底面4M8mm，深12mm。工序20：C面方向攻螺紋4M10mm，深20mm，攻螺紋2M8mm，深12mm；與C面平行的端面攻螺紋6M8mm，其中兩個孔深14mm，四個孔深9mm。工序

22、21：鉆、鉸212H8mm，以P面、下表面和C面為基準，選擇專用機床和專用夾具。工序22：終檢。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定加工余量代號用“MA”表示，加工余量等級由精到粗共分為A、B、C、D、E、F、G、H、J九個等級。對成批和大量生產的鑄件，加工余量等級按機械加工工藝手冊表2.36選取。加工余量數值見機械加工工藝手冊表2.35。鑄件尺寸公差見機械加工工藝手冊表2.39?！皢胃撞裼蜋C機體”零件材料為HT200，硬度HBS為200，毛坯重量約為10kg，生產類型為大量生產，采用金屬模機械砂型鑄造毛坯。根據上述原始資料及加

23、工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1) 上下兩平面。按表2.36查得灰鑄鐵采用金屬模機械砂型鑄造工藝方法時尺寸公差等級為810 選取CT10加工余量等級為MAG根據以上數據查表2.35選取單側加工余量4.0mm，則雙側加工余量為8mm，查表2.39選取鑄件尺寸公差為4.0mm。則鑄件尺寸為1962mm。鑄件的上表面的公差登基應該降一級，但由于上平面只進行粗加工，所以4.0mm的加工余量已能滿足加工要求。確定工序尺寸及余量為：粗銑上、下平面：188.5mm 精銑下平面：188mm 上平面一次加工完，下平面余量0.5mm2) 底面四角410.5mm。毛坯鑄造為實心，

24、不沖孔，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：A、B兩孔為10mm，其余兩孔為10.5mm鉸孔：A、B兩孔為10.5mm 2Z=0.5mm3) 左、右兩平面，125mm平面。按表2.36查得灰鑄鐵采用金屬模機械砂型鑄造工藝方法時尺寸公差等級為810 選取CT10加工余量等級為MAG根據以上數據查表2.35選取單側加工余量4.0mm，則雙側加工余量為8mm，查表2.39選取鑄件尺寸公差為4.0mm。則鑄件尺寸為2462mm。為使鑄造簡便，125mm平面與其相聯系的不加工表面毛坯尺寸相同。確定工序尺寸及余量為： 粗銑左、右平面：239mm 粗銑125mm平面：銑削深度為2mm 精銑左、右平面：238mm單面

25、余量0.5mm4) 前后兩平面。按表2.36查得灰鑄鐵采用金屬模機械砂型鑄造工藝方法時尺寸公差等級為810 選取CT10加工余量等級為MAG根據以上數據查表2.35選取單側加工余量4.0mm，則雙側加工余量為8mm，查表2.39選取鑄件尺寸公差為4.0mm。則鑄件尺寸為1652mm。確定工序尺寸及余量為： 粗銑前后平面：160mm精銑前后平面：1590.10mm單面余量0.5mm5) 106H766孔系。根據表2.36、表2.35、表2.39確定其四個孔的毛坯尺寸為：106H7：加工余量為2Z=6mm，鑄件尺寸為1001.8mm；80：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為751.6mm；72K7

26、：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為671.6mm；66：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為611.6mm。確定工序尺寸及余量為：粗鏜：104mm、78mm、70mm、66mm 半精鏜：105.5mm、79.5mm、71.5mm66mm孔一次加工完，其余三孔2Z=1.5mm 精鏜：106H7、80、72K72Z=0.5mm6) 52J7、47兩孔。根據表2.36、表2.35、表2.39確定兩個孔的毛坯尺寸為：52J7：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為471.4mm；47：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為421.4mm確定工序尺寸及余量為： 粗鏜：50mm、47mm 半精鏜：51.5mm47

27、mm孔一次加工完，其余一孔2Z=1.5mm 精鏜：52J7mm 2Z=0.5mm7) 86H1181H7孔系、36H8根據表2.36、表2.35、表2.39確定五個孔的毛坯尺寸為：86H1181H7孔系：由于該孔系各孔的直徑相差不大，為簡化鑄造工藝和毛坯尺寸，所以鑄件尺寸均為761.6mm；36H8：加工余量為2Z=5mm，鑄件尺寸為311.4mm確定工序尺寸及余量為： 粗鏜：84mm、80mm、80mm、79mm34mm 半精鏜：85.5mm、81.5mm、81.5mm、80.5mm35.5mm 全部孔2Z=1.5mm 精鏜：86H11mm、82H7mm、81.9mm、81H7mm36H8m

28、m 全部孔2Z=0.5mm8) 212H8mm。毛坯鑄造為實心，不沖孔，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：11.5mm鉸孔：12H8mm 2Z=0.5mm3.5 確定切削用量及基本工時工序一：粗銑上、下兩底面1. 粗銑下底面，留余量：切削速度：參考有關手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為2. 粗銑上底面：切削速度：參考有關手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為由于是兩個面同時加工，所以以數值小的為準，即：切削工時

29、：由于是同時加工，且上底面加工部分比下底面加工部分短，所以按下底面的切削用量計算：工序二：鉆下底面四角上的孔1. 鉆A、B孔至10mm根據機械加工工藝手冊（以下簡稱手冊）表2.439，查得：根據機床說明，現取：切削速度：根據手冊表2.441，查得：則：現采用Z3025搖臂鉆床，根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：2. 鉆其余兩孔至10.5mm根據機械加工工藝手冊（以下簡稱手冊）表2.439，查得：根據機床說明，現?。呵邢魉俣龋焊鶕謨员?.441，查得：則：現采用Z3025搖臂鉆床，根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：總切削工時：工序三：粗銑P、G兩端面1. 粗銑P端面：切

30、削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為2. 粗銑G端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為由于是兩個面同時加工，所以以數值小的為準，即：切削工時：由于是同時加工，且上底面加工部分比下底面加工部分下，所以按下底面的切削用量計算：工序四：粗銑C端面、125mm平面和右側大平面1. 粗銑C端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合

31、機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為2. 粗銑125mm平面：由于是和銑C端面共用一個動力頭，所以：采用YG6硬質合金尖齒槽銑刀：故切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為3. 粗銑右側大端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為由于是兩個面同時加工，所以以數值小的為準，即：切削工時：由于是同時加工，且銑125mm平面行程最大，所以按銑125mm平面的切削用量計算：工序五：粗鏜106H766孔系；粗鏜52J7、47兩孔；粗鏜86H1181H7孔系、36H81. 粗鏜至

32、66mm成，至70mm、78mm、104mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是四個孔同時加工，所以按照104mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：2. 粗鏜至47mm成，至50mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是兩個孔同時加工，所以按照50mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 粗鏜至34mm、84mm、80mm、80mm、79mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用

33、組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是五個孔同時加工，所以按照84mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序六：精銑下底面切削速度：參考有關手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為工序七：鉸A、B孔至10.5mm根據手冊查得：切削速度：根據手冊表2.441，查得：則：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：工序八：精銑P、G兩端面1. 精銑P端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用

34、YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為2. 精銑G端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為由于是兩個面同時加工，所以以數值小的為準，即：切削工時：由于是同時加工，且G端面加工部分比P端面加工部分長，所以按G端面的切削用量計算：工序九：精銑C端面、右側大平面1. 精銑C端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進

35、給量應為2. 精銑右側大端面：切削速度：參考手冊，確定即：采用YG6硬質合金端面銑刀，齒數則：現采用ZH1X40W25組合機床，取故實際切削速度為：當，工作臺的每分鐘進給量應為由于是兩個面同時加工，且兩個相等，所以：切削工時：由于是同時加工，且加工部分相差不大，所以任取一平面的切削用量計算：工序十：半精鏜106H766孔系；半精鏜52J7、47兩孔；半精鏜86H1181H7孔系、36H81. 半精鏜至71.5mm、79.5mm、105.5mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是四個孔同時加工，所以按照105.5m

36、m計算：根據機床說明，主軸轉速取：故實際切削速度為：切削工時：2. 半精鏜至51.5mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：則：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 半精鏜至35.5mm、85.5mm、81.5mm、81.5mm、80.5mm單邊余量全部為，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是五個孔同時加工，所以按照85.5mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大

37、值，即：工序十一：精鏜106H766孔系；精鏜52J7、47兩孔；精鏜86H1181H7孔系、36H81. 精鏜至72mm、80mm、106mm，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是四個孔同時加工，所以按照106mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：2. 精鏜至52mm，一次性鏜去全部余量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：則：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 精鏜至36mm、86mm、82mm、81.9mm、81mm，一次性鏜去全部余

38、量，采用組合機床和專用硬質合金鏜刀。進給量：根據手冊，確定組合機床的切削速度為：由于是五個孔同時加工，所以按照86mm計算：根據機床說明，主軸轉速?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序十三：鉆、鉸10H8mm孔，锪20mm沉頭孔深1mm1. 鉆至9.5mm根據手冊查得：取：切削速度：根據手冊，查得：則：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：2. 鉸至10H8mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：則：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 锪20mm沉頭孔深1mm為使加工方便，節(jié)約工時，所以切削用量和鉸孔時一致，即

39、：進給量：主軸轉速：故實際切削速度為：切削工時：總切削工時：工序十四：鉆、鉸16H8mm孔1. 鉆至15.5mm根據手冊查得：現采用Z535立式鉆床，?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：則：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：2. 鉸至16H8mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：則：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：工序十五：P面方向鉆螺紋底孔；G面鉆螺紋底孔；上底面鉆螺紋底孔1. P面方向鉆9M6mm底孔95，其中兩個孔深12mm，六個孔深14mm，最后一個孔深>16mm且允許鉆通根據手冊查得：取：切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，

40、取：故實際切削速度為：切削工時：2. G面鉆5M6mm底孔55，五個孔深14mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：?。簞t：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 上底面鉆4M8mm底孔47，孔深16mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨裕榈茫喝。簞t：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序十六：锪14mm沉頭孔，深mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨裕榈茫喝。簞t：根據機床說明，?。呵邢鞴r：工序十七：C面方向鉆螺紋底孔和盲孔；右側面鉆鉆螺紋底孔1. C面方向鉆4M10mm底孔48，孔深24mm，鉆2

41、M8mm底孔27，孔深16mm,211mm根據手冊查得：取：切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，取：切削工時：2. 右側面鉆6M8mm底孔67，其中兩個孔深18mm，其余四個孔深13mm根據手冊查得：取：切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序十八：鉆410.4mm孔，深2mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：?。簞t：根據機床說明，取：切削工時：工序十九：P面方向攻螺紋；G面攻螺紋；上底面攻螺紋1. P面方向攻螺紋9M6mm，其中兩個孔深9mm，六個孔深11mm，最后一個孔深

42、9mm切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：2. G面攻螺紋5M6mm，五個孔深11mm切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：3. 上底面攻螺紋4M8mm，孔深12mm根據手冊查得：切削速度：根據手冊，查得：取：則：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序二十：C面方向攻螺紋孔；右側面攻螺紋孔1. C面方向攻螺紋4M101.25mm，孔深20mm，2M8mm，孔深12mm切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時

43、：2. 右側面攻螺紋6M8mm，其中兩孔深14mm，其余四孔深9mm切削速度：根據手冊，查得：?。簞t：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：總切削工時：由于是同時加工，所以切削工時取最大值，即：工序二十一：鉆、鉸210H8mm孔1. 鉆至11.5mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：則：根據機床說明，取：故實際切削速度為：切削工時：2. 鉸至16H8mm根據手冊查得：?。呵邢魉俣龋焊鶕謨?，查得：則：根據機床說明，?。汗蕦嶋H切削速度為：切削工時：總切削工時：最后，將以上各個工序的切削用量、工時定額的計算結果，連同其他加工數據一并填入機械加工工藝過程綜合卡片中。第四章 專用夾具

44、的設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，并使其加工方便，需要設計專用夾具。經過與指導教師協(xié)商，決定設計第三道工序粗銑P面、G面的銑床的夾具。本夾具將用于組合機床，刀具為兩把硬質合金端面銑刀，對工件的兩個端面同時進行加工。4.1問題的指出本夾具主要用來粗銑P面、G面兩個端面，這兩個端面中G面對曲軸軸承中心線有一定的技術要求。但加工到本工序是，曲軸軸承孔尚未加工，而且這兩個端面在工序八還要進行精銑，因此，在本到工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，并使其加工方便。4.2夾具設計4.2.1定位基準的選擇由零件圖可知道，G面應對曲軸軸承孔有垂直度要求，但加工到本工序是，曲軸軸承孔尚未加工，所以，為提高勞動生產率，降低勞動強度，并使其加工方便，設計基準為下底面和A、B孔。為了提高加工效率，現決定用兩把硬質合金端面銑刀對P面、G面兩個端面同時進行加工，同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。4.2.2切削力及夾緊力的計算刀具一：硬質合金端面銑刀，200mm，z=20，則：式中：；，則：刀具二：硬質合金端面銑刀，160mm，z=16，則：式中：；，則：當用兩把刀具銑削時：水平分力：垂直分力：在計算切削力是必須考慮安全系數：式中：基本安全系數：1.5基本安全系數：1.1基本安全系數：1.1基本安全系數：1.1則