左支座課程設(shè)計(jì)

1、圖1左支架目錄1零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定31.1零件的作用31.2零件的工藝分析31.3確定毛坯、畫毛坯32工藝過程42.1定位基準(zhǔn)的選擇42.2左支座的工藝路線分析與制定53夾具設(shè)計(jì)63.1選擇定位方案，確定要限制的自由度63.2夾緊方案 63.3對(duì)刀方案 73.4夾具體與定位鍵 83.5 夾具總圖上的尺寸，公差和技術(shù)要求 84課程設(shè)計(jì)總結(jié)95參考文獻(xiàn) 101零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1零件的作用題目所給的是機(jī)床上用的的一個(gè)支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個(gè)方向上的5mm的槽，使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與25H7(

2、)配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。1.2零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:一、以80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個(gè)13mm的底座通孔和四個(gè)20的沉頭螺栓孔,以及兩個(gè)10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的槽，主要加工表面為80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面對(duì)80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為0.03mm。二、以25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和38的沉頭螺栓孔以及

3、43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為25H7()mm。由上述分析可知，對(duì)于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。1.3.確定毛坯、畫毛坯根據(jù)毛坯零件材料確定毛坯為鑄件，又零件生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型手工造型，此外消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效。參考文獻(xiàn)1表2.3-6，該種鑄件的尺寸公差等級(jí)為810級(jí)，故去尺寸公差等級(jí)取8級(jí)。（1）查看毛胚余量；其中零件長度100mm（2）零件內(nèi)孔為80 H9mm查灰鑄鐵機(jī)械加工余量表（3）零件的頂面和底面的加工余量分別為2.5mm2mm。

4、零件內(nèi)孔機(jī)械加工余量為2mm（4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm（5）粗加工余量3mm查表 5-68得內(nèi)孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。毛培圖圖2毛培圖2工藝過程2.1定位基準(zhǔn)的選擇一、粗基準(zhǔn)的選擇原則按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時(shí)候,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準(zhǔn)，若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)?，F(xiàn)取R55的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn)，消除X,Y的轉(zhuǎn)動(dòng)和X,Y的移動(dòng)四個(gè)自由度,再用80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動(dòng)。二、精基準(zhǔn)的選擇原則精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)

5、計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時(shí)候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。80孔和A面既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它們做精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。2.2左支座的工藝路線分析與制定一、工序順序的安排的原則1.對(duì)于形狀復(fù)雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)。2.按“先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面。3.在重要表面加工前應(yīng)對(duì)

6、精基準(zhǔn)進(jìn)行修正。4.按“先主后次，先粗后精”的順序。5.對(duì)于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工。二、工藝路線方案工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和通用夾具；工序二：粗鏜80H9()mm內(nèi)孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和通用夾具；工序三：精銑80H9()mm孔的大端面，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺(tái)銑床和通用夾具；工序四：精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及80H9()mm大端處的倒角245，以80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和通用夾具；

7、工序五：鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和通用夾具；工序六：鉆削21mm的通孔，擴(kuò)、鉸孔25H7()mm，锪鉸36mm的沉頭螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具；工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具；工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和通用夾具；工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和通用夾具；工序十：鉆削M10-H7的螺紋底

8、孔。以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具；工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用X62K臥式銑床和通用夾具；工序十二：珩磨80H9()mm的內(nèi)圓，以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)；工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7；工序十四：終檢。3夾具設(shè)計(jì)3.1. 選擇定位方案，確定要限制的自由度按照加工要求，鉆通孔時(shí)應(yīng)限制六個(gè)自由度，即應(yīng)該實(shí)現(xiàn)完全定位。1.設(shè)計(jì)的夾具為工序-銑豎槽。該夾具適用于XA6132臥式銑床，選擇A面與加工的為定位基準(zhǔn)。按照基準(zhǔn)重合原則并考慮到目前有A面與孔加工，為避免重復(fù)使用粗機(jī)組基準(zhǔn)，應(yīng)以A面與孔定位.從

9、對(duì)工件的結(jié)構(gòu)形狀分析，若工件以A面朝右放置在支撐板上，定位夾緊都比較可靠，也容易實(shí)現(xiàn)，待夾緊后就能滿足加工要求。方案一：以孔為主要定位基面，用長銷限制工件四個(gè)自由度，用支撐釘相知一個(gè)自由度，但由于x轉(zhuǎn)由長銷限制，定位基準(zhǔn)與工序基本相同，有利于保證槽側(cè)面與空軸線的垂直度。但是這種定位方式不利于工件的夾緊，因?yàn)檩o助支撐釘不能起定位作用，當(dāng)對(duì)輔助支撐釘施加夾緊力時(shí)，由于端面的面積太小，工件極易歪斜變形，夾緊也不可靠。方案二：在4-20的孔內(nèi)斜插入一削邊銷限制一個(gè)移動(dòng)自由度,再80H9的孔內(nèi)插入一圓柱銷,限制2個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度, 通過旋轉(zhuǎn)壓板壓住工件，限制3個(gè)自由度3.2. 夾緊方案根據(jù)工件夾緊的原則，如

10、圖3所示，用移動(dòng)式壓板將工件壓在支撐鉆臺(tái)上夾具體圖3夾具體3.3.對(duì)刀方案將夾具體平穩(wěn)放置在車床上，采用側(cè)裝直角對(duì)刀塊（圖4）.銑刀的距離則由銑刀間的軸套長度確定.因此,只需設(shè)置一個(gè)對(duì)刀塊即能滿足銑槽的加工要求.直角對(duì)刀塊圖4直角對(duì)刀塊3.4.夾具體與定位鍵為保證夾具在工作臺(tái)上安裝穩(wěn)定，應(yīng)按照夾具體的高寬比不大于1.25的原則，確定其寬度，并在底座下開臺(tái)階，方便加工且提高精度，方便固定。夾具在機(jī)床工作臺(tái)的位置靈活，夾具體底面平整，并不需要定位鍵。3.5. 夾具總圖上的尺寸，公差和技術(shù)要求 夾具圖上的尺寸,公差和技術(shù)要求1)夾具最大輪廓尺寸為270mm.226mm,190mm.2)影響夾具在機(jī)床

11、上安裝精度的尺寸和公差為定位鍵與銑床工作臺(tái)T形的配合尺寸18h8(T形槽為18H8)3)對(duì)刀塊的位置尺寸10.82,24.955對(duì)刀塊的位置尺寸h為限位基準(zhǔn)到對(duì)刀塊表面的距離.計(jì)算時(shí)應(yīng)考慮定位基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最小位移量,在本圖中,由于工件定位基準(zhǔn)面長度為140mm,槽寬為5mm,槽深控制尺寸66.8js12,所以對(duì)刀塊水平反向的位置尺寸為H1=21/2mm對(duì)刀塊垂直方向的位置尺寸為H2=(66.8-100.19/2)mm=15mm取工件的相應(yīng)尺寸公差的1/21/54)影響對(duì)刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸為5h85）加工精度分析銑槽時(shí)對(duì)槽兩側(cè)面對(duì)軸線的對(duì)稱度和平行度要求較高,應(yīng)進(jìn)行

12、精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不進(jìn)行精度分析.a)、銑槽側(cè)面對(duì)軸線的對(duì)稱度的加工精度 定位誤差D 由于對(duì)稱度的工序基準(zhǔn)是軸線,定位基準(zhǔn)也是此軸線,故B=0,因此對(duì)稱度的定位誤差為零.安裝誤差A(yù) 定位鍵在T形槽中有兩種位置,因此在兩定位鍵之間A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm若加工尺寸在兩定位鍵之外,則 A=Xmax+2Ltga tga=Xmax/Lo對(duì)刀誤差T 對(duì)稱度的對(duì)刀誤差等于尺塞厚度的公差,既T=0.018mm夾具誤差J 影響對(duì)稱度的誤差有:對(duì)刀塊的水平位置尺寸的公差,所以j=0.06m.b)、銑槽時(shí)對(duì)軸線平行度的加工誤差定位誤差D 定位誤差D=

13、0安裝誤差A(yù) 工件的軸線相對(duì)于工作臺(tái)導(dǎo)軌平行時(shí), A=0 工件的軸線相對(duì)于工作臺(tái)導(dǎo)軌有轉(zhuǎn)角誤差,使得槽的側(cè)面對(duì)軸線產(chǎn)生平行度誤差,所以 A=tgaL=(0.054/400*282)mm=0.038mm對(duì)刀誤差T 由于平行度不受尺塞厚度的影響,所以T=0夾具誤差J 影響平行度的制造誤差是設(shè)計(jì)心軸軸線與定位鍵側(cè)面B的平行度0.03mm,所以J=0.03mm.4課程設(shè)計(jì)總結(jié)兩周的時(shí)間很快過去，忙碌而又充實(shí)，這些天里讓我認(rèn)識(shí)到課程設(shè)計(jì)不僅是對(duì)前面所學(xué)知識(shí)的一種檢驗(yàn)，而且也是對(duì)自己能力的一種提高。通過這次課程設(shè)計(jì)使我明白了自己的知識(shí)掌握的不夠全面，要學(xué)習(xí)的東西還很多，以前老是覺得自己什么東西都會(huì)，什么東

14、西都懂，有點(diǎn)眼高手低，通過這次課程設(shè)計(jì)，我才明白學(xué)習(xí)是一個(gè)長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努力提高自己知識(shí)和綜合素質(zhì)。通過動(dòng)手實(shí)踐，我鞏固了理論知識(shí)，提高了綜合運(yùn)用能力，學(xué)會(huì)利用所學(xué)知識(shí)去分析和解決實(shí)際設(shè)計(jì)中有關(guān)工藝方面的問題，掌握了有關(guān)的設(shè)計(jì)方法，為以后的工藝的設(shè)計(jì)打下了基礎(chǔ)。 同時(shí)也了解了工藝設(shè)計(jì)的一般過程，掌握了夾具的設(shè)計(jì)方法，能針對(duì)具體的被加工對(duì)象，設(shè)計(jì)合適的夾具。在這次課程設(shè)計(jì)中也使我們的同學(xué)有了更進(jìn)一步的交流，同學(xué)之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對(duì)我們更好的理解知識(shí)，所以在這里非常感謝幫助我的同學(xué)和老師。在設(shè)計(jì)過程中，我通過查閱大量有關(guān)資料，與同學(xué)交流經(jīng)