熱力管道施工方案secret

1、熱力施工方案一、工程概況及特點1.1工程概況：1.1.1地理位置：1.1.2熱力工程概況：本工程F1輔路橋處由于實施規(guī)劃河道，在此處同時新建跨河橋一座，此處的現(xiàn)況2.7×1.4米熱力方溝，不能滿足規(guī)劃河道的高程要求，同時影響 F1輔路橋的下部結構。因此需要進行管線的改移，此條熱力管線改移穿越規(guī)劃河道位置是原位置向東平移7.5米。穿越河道后上翻與現(xiàn)況管線相接，穿越河道部分由于較深（12米左右），采用暗挖的方法施工，南側(cè)在現(xiàn)況 DN500熱力東分支處設小室一座，小室的南側(cè)采用明開槽的施工方法施工。北側(cè)在原熱力方溝的折點處設置小室一座。管道節(jié)點14為地溝敷設，47為暗挖敷設，供水方向為東供

2、西回，支線為北供南回。補償方式為波紋管補償，及自然補償。熱機管材的彎頭全部采用機制彎頭。干線及支線處各設固定支架一組。1.1.3結構形式及主要工程量：(1)、結構形式明開槽段為2.7×1.35米（凈尺寸）現(xiàn)澆混凝土方溝，底板厚40厘米，側(cè)墻厚35厘米。暗挖段為3.2×2.4米隧道（凈尺寸），初襯尺寸為30厘米厚C20噴射混凝土，二襯結構為35厘米厚C30防水混凝土。（2）、主要工程量明開槽方溝23.5米，暗挖隧道49.45米。豎井2座，固定支架1組。1.2工程特點：1.2.1地理位置特點本段工程地下現(xiàn)況管線較多，施工過程中必須對現(xiàn)況管線加以妥善保護，制定可行性方案。由于此處

3、的地下水位較淺，施工中必須考慮降水。1.2.2主要工程設計形式本工程過河段暗挖斷面為帶仰拱的直墻三心拱形式，3.2×2.4m，隧道采用初襯噴射混凝土結構二襯模筑混凝土結構，初期支護形式為鋼格柵拱架噴射混凝土，厚度為300mm，以承擔施工期間的全部基本荷載，二襯為模注C30、P8抗?jié)B混凝土，兩層襯砌之間采用夾層防水層，材料為1.5mm厚的ECB防水卷才，并設一層無防布襯墊。明開槽段為2.7×1.35m現(xiàn)澆混凝土方溝，防水采用SBS型。1.2.3保溫形式干線DN700管采用膨脹珍珠巖瓦保溫，外包石棉水泥保護殼，供水管保溫層厚度為80mm，回水管保溫層厚度為50mm，做法見RDB

4、W01。二、主要施工方法及技術措施2.1工程測量方案施工測量圖紙到位后，核定管線及檢查井的坐標，并將現(xiàn)況管線檢查井等主要控制標志施工前均測定其坐標，編號繪于標志總圖上，并注明各有關標志坐標，相互的距離、角度、高程等，以避免出錯。加強暗挖過程中管線中心和高程測量。將地面的中心樁引入工作豎井內(nèi)。將地面臨時水準點用水準儀引入工作豎井底部，設置兩點，選擇不易碰撞以及不遮擋測量視線的地點。放線測量時采用前方交會法確定每個豎井位置及中線。為保證隧道測量精度，在豎井之間的每個管線折點處設置測量投點孔一個。投點孔采用108鋼管，施工時必須保證垂直度。地下測量包括隧道中線和高程的放樣。隧道高程測量包括地面高程控

5、制、聯(lián)系測量、地下高程控制三部分，為了確保隧道準確貫通，三項高程控制測量均應保證一定的精度，在地面高程傳入地下后，常用腰線法，即在側(cè)墻上作出標記進行地下高程放樣。2.1.2施工監(jiān)測施工期間洞內(nèi)狀態(tài)觀測。隨著開挖工作面的推進及時觀測地質(zhì)構造，水文地質(zhì)情況的變化，觀測支護系統(tǒng)變形及破壞情況。斷面變形量測。量測洞壁的絕對位移和相對位移，斷面變形量測采用精密經(jīng)緯儀或水準儀、收斂計等進行。地表沉陷量測。地表沉陷量與覆土厚度、工程地質(zhì)條件、地下水位、以及周圍建筑物等有關，它的測點都超前于開挖工作面布置測點進行量測。同時也可量測地表建筑物的下沉及傾斜量，觀測建筑物的開裂情況。2.2施工降水根據(jù)設計文件所提供

6、的地質(zhì)情況，本施工段地下水情況對暗挖施工會有很大的影響，因此施工中必須考慮水位線以下各結構段的降、排水處理。降水井設計： （1）降水影響半徑R式中：R降水影響半徑(m)s水位降低值(m)，潛水sh=3.5m， h含水層厚度（m）K含水層的滲透系數(shù)（m/d）計算得：潛水R32m。 （2）降水井深度H式中：H井點管井的埋置深度（m）H1井點管埋設面至基槽底面距離 （m），本工程H2降水水位距基坑底要求的深度（m）, 本工程取H2=1.0mH3承壓水降水水位距降水井內(nèi)水位高差（m），H3=ir0，i為水力坡度，取i=1.0；r0為降水井中心距管溝外側(cè)的水平垂直距離，取r0=2.0m，則H3=2.0m

7、。H4降水期間的地下水位變幅（m），本工程取 H41.0mH5濾管綜合工作段長度（m），取H51.0mH6沉砂管長度（m），取H61.0m計算得， H=19m，井底位于大層。（3）基坑涌水總量Q 潛水按下式計算： 式中：L條狀基坑長度（m），大口管井布置范圍管溝基坑總長度49m。抽水前與抽水時含水層厚度的平均值（m），潛水抽水時含水層厚度h取0.00m。 計算得：潛水涌水量Q2192m3/d 。（4）降水井井點數(shù)量n降水井井數(shù)n按下式計算：式中：1.1安全系數(shù)q設計單井出水量(m3/d) 單井出水量 式中： j與實際出水量及抽水能力有關的經(jīng)驗系數(shù)，取j0.433q´單井出水

8、能力，（m3/d）單井出水能力 式中： H5´濾管有效工作長度（m），取H5´3.5m d濾管外徑（mm），取d400mm 與含水層滲透系數(shù)有關的經(jīng)驗系數(shù)，取130計算得：q´258 m3/d q112m3/d計算得：n21.5眼 依據(jù)估算的基坑涌水量及單井涌水量可得出以下施工參數(shù)： 井徑：600mm，井深19米，具體位置見附圖。 井管（無砂水泥濾管）外徑：400mm 濾料：石屑 管井數(shù)量：22眼間距：5米 降水井施工： 施工工藝流程 放線地下管線調(diào)查鉆機就位鉆孔清孔下管填料洗井鋪設集排水管全面抽水水位觀測記錄 放線：由測量人員按設計要求，沿基坑外邊線一定距離布設

9、井位標識； 地下管線調(diào)查：降水施工前必須探明地下管線布設情況； 鉆機就位：井位測設后，將成井機械對準孔位，由質(zhì)檢人員復檢合格后，方可開鉆； 鉆孔：使用泵吸反循環(huán)鉆機、小正循環(huán)鉆機鉆孔，孔內(nèi)自然造漿護壁成井工藝，成井的孔徑為600mm，孔深由質(zhì)檢人員通知機臺工作人員； 清孔：造孔結束后，機組人員應徹底清掏孔內(nèi)比重較大的泥漿，直至泥漿比重至1.051.1，然后由質(zhì)檢人員對孔深、孔徑、孔內(nèi)泥漿比重統(tǒng)一驗收，合格后方可進行下道工序； 下管填料：驗孔結束后，反循環(huán)將井管下入孔內(nèi)，沿井管周圍靜水填礫，以保證抽水井質(zhì)量； 洗井：空壓機洗井，直至水清砂凈； 鋪設集排水管：根據(jù)現(xiàn)場條件，以千分之三的傾斜度沿井外

10、線布設集排水管道； 全面抽水：將潛水泵下入孔內(nèi)，距離孔底1.0米左右，試抽水合格后正式抽水，通過集排水管排至指定出水口（不少于兩處）； 水位觀測記錄：定人定時對水位進行觀測，并做好水位記錄。 .施工質(zhì)量保證措施： 降水井井身應園正、豎直； 井身直徑不小于設計直徑； 實際井深與設計井深偏差宜小于50cm； 頂角的偏斜不得超過0.23m； 下置井管時應直立于井中心，其偏斜度應小于1； 井管安裝時，濾管采用三道竹片綁扎牢固； 井管安裝后，應及時沿井管四周均勻連續(xù)填入濾料，當發(fā)現(xiàn)填入量、深度與計算有較大出入時，應找出原因，加以排出； 降水井填濾料封閉外圍后，及時用壓縮空氣洗井，洗至水清砂盡； 2.3豎

11、井施工豎井施工程序：測量放線豎井圈梁土方施工豎向聯(lián)結筋圈梁綁筋支模及混凝土澆注豎井起重架施工水平鋼格柵施工噴射混凝土豎井封底。本工程全線共設置施工豎井 2座，均采用水平鋼格柵加網(wǎng)噴混凝土加臨時支撐作支護。豎井施工根據(jù)設計圖紙要求，本豎井采用鋼格柵鋼筋網(wǎng)噴射混凝土倒掛方法施工，具體施工方法見倒掛小室施工圖。為保證井筒結構穩(wěn)定，在井口現(xiàn)澆1米寬鋼筋混凝土鎖口圈梁，其下采用水平鋼格柵鋼筋網(wǎng)連接筋噴射混凝土臨時型鋼盤撐支護，水平鋼格柵縱向每0.6米一榀，豎向內(nèi)、外側(cè)均設180.5m鋼筋連接，并與倒掛小室鎖口圈梁鋼筋焊成一體，在豎井四角和兩側(cè)要各設一根，兩層鋼格柵間內(nèi)、外側(cè)均滿鋪6100×10

12、0mm鋼筋網(wǎng)片。豎井每隔1榀格柵在四角均設兩道斜角支撐，材料為225a曹鋼，第一根長2.121米，第二根長4.95米。當深度大于8米時，豎井四周打砂漿錨桿，間距為1米，錨桿為25鋼筋，長度3米，梅花壯布置。 豎井施工中應嚴格控制井壁厚度及垂直度，水平鋼格柵安裝完畢后，必須經(jīng)質(zhì)檢人員檢驗合格后方可進行錨噴混凝土施工。2.2.3豎井架子安裝為保證出土速度，各豎井起重架分別設置兩臺5t電葫蘆，以滿足連續(xù)作業(yè)的要求。豎井架子采用I30工字鋼，為保證豎井起重架導軌水平，起重架立柱下料前必須先由測量員精確測出圈梁各埋鐵的高程，并根據(jù)豎井高度確定每根立柱的不同下料長度并編號區(qū)分。起重架水平型鋼及導軌焊接前，

13、再次測量高程，如有偏差及時調(diào)整，確保電葫蘆導軌的平滑直順。工字鋼固定在鎖口圈梁上，以支撐豎井架子的自重及吊運重物時所發(fā)生的一切荷載，在鎖口圈梁中預埋20厚鋼板，以便于工字鋼立柱與基礎的連接，鋼板平面尺寸400×400mm，為了保證架子承擔的荷載能夠均勻地傳入基礎中，宜將鋼板作有效的固定，在鋼板上焊4根28鋼筋，長1.5米，入鎖口圈梁混凝土，鋼筋與鋼板焊接牢固。豎井架子主要受力桿件設計計算過程：因施工現(xiàn)場條件限制，各豎井龍門架寬度不統(tǒng)一，現(xiàn)以20#豎井龍門架為例（寬度最大龍門架）進行計算。龍門架受力計算簡圖如下(桿件連接實際安裝采用焊接,圖中簡化為鉸接）:計算荷載為土罐自重（r=0.6

14、m，h=1.0m，鋼板厚1cm）0.382t ，罐中土重（r2h×1.82.03t）、電葫蘆自重（0.4t）三項合計2.82t.電葫蘆的額定起重量5t，按照最大90的負荷為4.5t。取最不利的荷載4.5t，換算成45KN。（1）行車梁行車梁的受力為集中荷載45KN。受力計算簡圖如下：為一次超靜定結構。 取行車梁的最大跨度為8.2m，按照最不利的簡支梁受力方式驗算如下：強度驗算其中：L為8.2米；安全系數(shù)分別取1.2和1.0；q為行梁I30b自重52.8kg/m，換算成線荷載0.528KN/m查I30b熱軋工字鋼的截面特性表可知故行梁應力為：159N/mm2。因為行車梁可承受的最大應力

15、f為215N/mm2，大于，故強度滿足要求。整體穩(wěn)定性驗算：a、判斷是否應進行穩(wěn)定性驗算行梁受壓翼緣側(cè)向自由長度最大值為8.2m，與梁高度的比值8.2m/0.3m=27.3>16，必須進行穩(wěn)定性驗算。b、整體穩(wěn)定性驗算 99.7/0.82=121.6N/mm2其中：查表I30b工字鋼的整體穩(wěn)定系數(shù)因為整體可承受的最大應力f為215N/mm2，大于Mmax，故整體穩(wěn)定性滿足要求。剛度驗算 最大跨中的撓度為： =17.5mm<l/400=20.5mm由上式可知，其最大變化量小于其撓度最大允許變化值，故剛度滿足要求。（2）門架梁計算 受力簡圖如下：為簡支梁受力方式。強度驗算門架梁的長度為

16、8.2米，按照簡支梁計算，彎矩最大點在BC之間。 Mmax=F×3.1=45KN×3.1m139.5KN.m材料選用I30b工字鋼，故其應力139.5KN.m/(627×103mm3)×0.9=200.2 N/mm2因為行梁可承受的最大應力f為215N/mm2，大于，故強度滿足要求。整體穩(wěn)定性驗算：a、判斷是否應進行穩(wěn)定性驗算：門架梁受壓翼緣側(cè)向自由長度與梁高度的比值l/b=6000/300=20>16，需要進行穩(wěn)定性驗算。b、整體穩(wěn)定性驗算：查表I30b工字鋼的整體穩(wěn)定系數(shù) 139.5/0.82170.1N/ mm2因為行梁可承受的最大應力f為2

17、15N/mm2，大于Mmax，故整體穩(wěn)定性滿足要求。剛度驗算：撓度最大點在AC和DB之間： 由于兩個土罐是為加快施工進度，因此兩個土罐交替使用，不同時使用，所以撓度不超過行車梁的撓度。滿足要求。2.4隧道施工 暗挖隧道均采用超前小導管棚頂及注漿加固拱頂土體，鋼格柵、鋼筋網(wǎng)、聯(lián)結鋼筋、噴混凝土及模注鋼筋混凝土內(nèi)襯聯(lián)合支護，隧道拱頂覆土厚度約10米。隧道施工總原則是“管超前，嚴注漿，短開挖，強支護，快封閉，勤量測?！?.4.1超前小導管棚頂及注漿： 由于隧道所處位置土層松散，土體自穩(wěn)能力差，且穿越市政污水管線，穩(wěn)固土體是開挖洞體的先決條件，采用超前小導管及注改性水玻璃加固是行之有效的方法。施工中考

18、慮加強設置超前小導管且在拱頂范圍滿布考慮。超前小導管的施工方法：（1） 鉆孔：對于正常循環(huán)的超前小導管，相鄰導管間距300mm，鉆孔外傾角度仰角以8°10°為宜。 縱向搭接長度不小于1米。 （2） 插入鋼管：鋼管直徑為32，為便于插入土層，鋼管端頭焊成鏈形并在管周布孔，孔間距100200mm,眼孔直徑8mm，鋼管插入后，使用空壓機的錘擊功能將鋼管擊入土層。用壓縮空氣將管內(nèi)積物吹凈，孔口采取暫時封堵措施。（3） 封堵：注漿前要將尾部及孔口周邊空隙封堵。鋼管尾部使用漿塞和快速接頭，孔周邊用快硬水泥漿進行封堵。（4） 注漿：采用水泥、水玻璃雙漿液進行注漿加固。暗挖隧道注漿加固是包

19、含漿液試驗與調(diào)配、漿液攪拌設備，現(xiàn)場注漿工藝與操作等一整套工序施工法。其中漿液配置與注入工藝是影響隧道注漿加固效果的兩大因素，所以在施工中嚴格工藝要求，加強專業(yè)操作人員培訓和技術水平的提高，以適應隧道開挖三班作業(yè)的需要。注漿的漿液配比在施工前由質(zhì)控人員調(diào)制并試驗，達到設計效果后再使用。雙漿液的配比為水玻璃：水泥：水1：1：0.6，注漿壓力為0.40.6 Mpa。注漿設備采用GZJB液壓雙液注漿泵。按單管達到設計注漿量作為結束標準；當注漿壓力達至設計終壓不少于20分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結束注漿。注漿結束后，將管口封堵，以防漿液倒流管外。漿液在現(xiàn)場配制，配制的漿液與注漿速度相應，漿液

20、必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完，不得任意延長停放時間。注漿時應注意檢查各聯(lián)接管件的聯(lián)接狀態(tài)，對注漿速度應嚴格控制。注漿壓力經(jīng)試驗確定。（5） 注意事項： a超前小導管用32×3.25mm鋼管制作，長3米，沿拱壁每隔100mm200mm交叉鉆成注漿孔，孔位互成90°，環(huán)向每米3根，水平投影搭接不小于1000mm。 b超前小導管和鋼格柵配合使用，從其斷面腹部穿過，每安置兩榀鋼格柵打一次小管棚。 c超前小導管在拱部環(huán)向布置，間距為300mm。2.4.2土方開挖隧道土方施工時采用上下臺階開挖法，分上下兩部分，隧道開挖時要及時錨噴支護，上臺階中部須留核心土，以支擋開挖面，增強穩(wěn)定性，核心土寬

21、2.5米，高1.3米，縱向長2米左右。上下臺階間距33.5m。由人工用鐵鍬挖土，拋至下臺階，下臺階的土再用小推車運至豎井底，用電葫戶提升至卸土場，下臺階開挖見底后，要及時進行初期支護，從上而下分塊立即施作錨噴支護，每一榀鋼拱架的底腳均應支墊牢固，不得座在虛土上，使用電焊聯(lián)結，最后封閉仰拱，使初期支護形成整體。在土質(zhì)較差、過管線時，要注意加快格柵的封閉速度，為保證施工中掌子面(尤其是上臺階)的穩(wěn)定，采取每榀格柵封閉前，對上臺階掌子面噴射50mm厚的混凝土封閉。由于暗挖施工要穿越現(xiàn)況管線，施工時按設計要求，鋼格柵安裝間距一律考慮為500mm。2.4.3格柵鋼架安裝：在松散的地層中格柵鋼架與網(wǎng)噴混凝

22、土進行聯(lián)合支護，具有即時的強度和剛度，能夠控制土體的過大變形。 土體開挖面形成后應及時架設格柵鋼架。安裝前清除底腳下的虛碴及其它雜物，超挖部分用噴射混凝土填充。鋼格柵間距按照500mm排放，與前一構件之間的縱向聯(lián)接為20mm的鋼拉桿環(huán)向間距1米。開挖時，上一循環(huán)施作的超前鋼管將會露出(質(zhì)量良好的應排列成整齊的弧形)，架設的格柵鋼構，需與每一根超前鋼管接觸。2.4.4噴射混凝土（1）原材料的控制：噴射混凝土的原材料進場均應進行質(zhì)量檢驗，進行速凝效果的試驗，確定速凝效果的試驗，確定速凝劑的品種和最佳摻量，要求初凝不超過5min，終凝不超過10min，進行配合比選擇試驗，確定水泥用量和水灰比。噴射混

23、凝土一般水泥用量在400kg左右，水泥與砂石之重量比宜為1：41：4.5，水灰比宜為O.40.45，砂率為55左右。摻有速凝劑的混合料應立即使用，存放時間一般不大于30min，計量誤差小于2，攪拌均勻，無結團，攪拌采用強制式混凝土攪拌機，禁止人工攪拌。（2）施噴前的準備：噴射作業(yè)應認真清除受噴面上的浮土回彈物等松散積料，用高壓風吹凈。調(diào)整好噴射機的風壓、水壓，做好準備。（3）噴射作業(yè)：施噴應由下而上，從低向高地依次進行，按螺旋軌跡均勻分層噴射，噴頭直對受噴面，距離為0.6lm。噴射壓力控制在0.120.15MPa，一次噴射厚度，邊墻約70100mm，拱頂部分約5060mm，每噴完一遍均需有一定

24、的間歇，一般為前一層混凝土終凝后進行。在格柵攔風架處，噴嘴應避開鋼筋密集點，以免產(chǎn)生密積，對懸掛在網(wǎng)筋上的混凝土結團應及時清除，保證噴射混凝土的密實。噴射混凝土應將鋼筋全部覆蓋，噴射手應控制水灰比，在0.400.45，此時噴層無干斑和滑移流淌現(xiàn)象。噴射混凝土應加強噴水養(yǎng)護，以防風干裂口。2.4.5隧道暗挖通風措施為了保證暗挖作業(yè)時的人身安全，需采取相應的通風措施。通風采用機械通風的方法進行，滿足地下暗挖人員操作要求。隧道內(nèi)通風采用CF6抽出式風機，風機設在施工豎井洞口處。2.4.6回填注漿：（1）、初支護注漿為保證噴射混凝土支護與土層密貼，要及時進行襯砌背后回填注漿，注漿孔布置在拱頂，每5米為

25、一組，形成注漿段后及時進行注漿，漿液為1：0.5水泥漿。（2）、二襯與一襯之間的注漿二襯混凝土澆注前要在二襯結構中預埋32mm注漿管，間距為5米，在拱頂每個斷面布置3根，待混凝土澆注完成后，進行填充注漿，漿液為0.5:1水泥漿。2.5明開槽段施工2.5.1施工順序為：機械開槽人工清底墊層底板施工側(cè)墻施工熱機安裝蓋板回填土及恢復地面 2.5.2土方開挖 (1)采用人工配合機械開挖。 (2)測量放線經(jīng)復核無誤后進行開挖，對相交的拆改或懸吊管線進行加固。機械開挖預留1520cm人工清理，不得超挖。 (3)開挖后，匯同監(jiān)理、設計、建設單位，共同驗收槽基，合格后進行下一道工序。 (4)施工中發(fā)現(xiàn)不明的管

26、線和構筑物，施工人員不得擅自處理，要通知設計等有關部門現(xiàn)場確定。2.5.3 底板及側(cè)墻施工 見2.72.92.5.4土方回填（1）回填土的性能要求 ：回填土嚴禁用淤泥、腐殖土、雜填土、耕地種植土、有機土以及含有雜物、垃圾、沼澤土的土?；靥钔敛灰耸窃孛娴牟萜??；靥钔梁砍^設計要求的土，不能直接作為回填土，如需用時，必須采取滿足設計要求的技術措施，經(jīng)檢驗合格方可使用?；靥钔翍幸欢◤姸取＃?）回填方法：熱力小室外墻與溝槽邊低凹的部位用蛙夯夯實，夯實至小室蓋板上50cm，在這些地方進行人工墊土，虛鋪厚度20cm，用蛙夯逐層夯實。蓋板50cm以上，利用機械回填，具體方法：用12t碾壓機逐層碾壓。

27、每層虛鋪厚度30cm。（3）在利用人工回填或機械回填都必須下一層與上一層留好與另一段回填的接薦?；靥钔撩繉犹撲伜穸纫螅和芎缓粚?20cm 機械碾壓 30cm2.6交叉管線處理措施：為保證施工過程中各種現(xiàn)況管線的安全運行，施工中若遇擬建管線與現(xiàn)況管線相撞的情況需分別與管理單位聯(lián)系，并制定相應的加固保護措施，以確保各專業(yè)管線在施工過程中的正常運行。2.7鋼筋工程：2.7.1本工程小室及混凝土結構方溝的鋼筋綁扎，為保證鋼筋位置準確、牢固，采用“排架”施工，主筋搭接位置需錯開綁扎接頭，在同一截面的接頭截面積受拉區(qū)不得超過總截面積的25，受壓區(qū)不超過50。凡二個綁扎接頭的間距在鋼筋直徑的30倍以內(nèi)以及

28、50cm以內(nèi)的為同一截面。2.7.2綁扎底板鋼筋前，首先在防水保護層面上彈線，以保證鋼筋位置準確。2.7.3鋼筋與模板間，按照保護層厚30mm放置同標號砂漿墊塊，墊塊大小、薄厚一致，且專人制作。質(zhì)檢員驗收，要提前做好，使之達到強度后使用。2.7.4所用鋼筋型號、尺寸、間距都應附合設計要求，加工好的鋼筋必須成堆、成型號堆放并掛上標識牌。2.7.5所安裝鋼筋必須一次成形，并有一定剛度。以至在澆筑混凝土過程中不發(fā)生變動。2.7.6所使用鋼筋必須干凈，無鐵銹，局部無彎折。2.8模板施工： 井室的模注混凝土所用模板除人孔、固定支架處配用少量木模板外，均采用“SZ”系列鋼模板、碗扣式支架。隧道二襯模板均采

29、用定型加工鋼模板及鋼支架。2.8.1隧道模板施工（1）隧道二襯支模分為兩次：第一次為底板，第二次為側(cè)墻頂板。底板防水層上5cm厚保護混凝土，墻與底板相接處支模采用200×200鋼吊模。頂板模板采用定型鋼模拼裝，支撐采用定型組合鋼支撐。側(cè)墻模板采用后背花梁作支撐，墻內(nèi)側(cè)、花梁下墊50mm厚大板，花梁與花梁之間用10×10方木及推拉支撐器打撐，間距2米，槽內(nèi)利用48管打剪刀撐，間距3米。詳見隧道二襯模板支搭圖。（2）安裝側(cè)墻內(nèi)外模時，與已澆筑的底板混凝土或下層側(cè)墻混凝土連接部位應刷乳膠，粘海棉條后壓模板以防漏漿。（3）伸縮縫的止水帶要安裝牢固，位置準確，止水帶要與伸縮縫垂直。（

30、4）拆模板時間按同等條件下養(yǎng)護混凝土試塊的強度確定，側(cè)墻不小于1.0mpa，隧道不小于2.5mpa。2.8.2小室模板及方溝模板施工：（1）配合混凝土澆注順序分兩次支模，即底板、側(cè)墻部分和頂板部分。（2）模板采用0.6×1.2m鋼模板，此模板面積大，剛性好，配合A型卡子模板接縫嚴密不漏漿，此次模板支撐系統(tǒng)采用鋼木結合的方式，即內(nèi)外肋用方木，內(nèi)外部支架采用變通腳手管，做成滿堂紅體系。（3）拆模板時間按同等條件下養(yǎng)護混凝土試塊的強度確定，側(cè)墻不小于1.0mpa、隧道不小于2.5mpa、頂板不小于設計強度的75。2.9模注混凝土本工程使用預拌混凝土。2.9.1底板、側(cè)墻混凝土。為保證混凝土

31、澆注質(zhì)量，本工程小室底板、側(cè)墻混凝土各一次澆注。方溝的底板、側(cè)墻混凝土一次澆注。澆注前應對模板、鋼筋按設計尺寸，間隔予以檢查驗收，并進行認真地清倉，澆注時，以插入式震搗棒為主，在底板混凝土終凝前20min再澆注八字踢坎，其接茬時間控制在底板混凝土初凝前。底板要趕光壓實，踢坎要鑿毛。2.9.2頂板混凝土。 澆注前，應對模板、支撐、預埋件等進行檢查，核對并作好記錄。需與上層混凝土連接部位，應在澆注前對已澆注混凝土進行剔鑿浮碴，壓縮空氣吹掃。澆注時要控制澆注速度、間歇時間及兩邊側(cè)墻混凝土的高度，以保證模板不移位。2.9.3澆筑混凝土由專人掌握下料，現(xiàn)場設專人指揮，平衡澆注速度及混凝土泵管壓力，發(fā)現(xiàn)問

32、題及時解決。2.9.4澆注時要做好組織工作，分工明確，交底清楚，掌握天氣預報，做好防范措施。澆注混凝土必須有工序驗收合格的開盤證，無證禁止?jié)沧⒒炷痢?.9.5在進行混凝土澆筑過程中，派專人看護模板，如發(fā)現(xiàn)問題及時解決。2.9.6在進行混凝土澆筑過程中派專人電工保證現(xiàn)場用電，夜間施工必須有足夠照明。2.9.7在澆筑混凝土的始終，質(zhì)控人員必須認真填寫混凝土澆筑記錄。試驗員打好試塊，保證現(xiàn)場混凝土的坍落度。2.10防水施工本工程除混凝土自防水外，暗挖隧道和小室采用1.5mm厚的ECB防水卷才，并設一層無紡布初襯墊，明開地溝采用雙層SBS型。對基面的要求（1）、噴射混凝土平整度要求：邊墻：D/L&l

33、t;1/6；拱頂：D/L<1：8，否則要采用1：2.5的水泥砂漿順平，直到達到要求為止。L：噴射混凝土相鄰兩凸面間的距離；D：噴射混凝土相鄰面凹面的深度。（2）、基面上不得有鋼筋、鐵絲和鋼管等尖銳突出物，否則應從根部割除，并在割除部位使用樞紐砂漿抹成園曲面，以免防水層被扎壞。（3）、隧道斷面變化或轉(zhuǎn)彎時的陰陽角應抹成R>5cm的園角或50×50mm的鈍角。（4）、底板基面要求平整，無大的明顯的凹凸起伏。（5）、噴射混凝土的強度要求達到設計強度。（6）、防水施工時基面不得有明水。緩沖層的施工方法（1）、緩沖層采用一層無紡布襯墊。（2）、緩沖層膨脹螺栓水泥釘和塑料園墊片固定已

34、達到要求的混凝土基面上，固定點之間成梅花型布設，固定點之間的距離為：拱頂500mm800mm；邊墻800mm1000mm；底板1500mm2000mm。（3）、緩沖層之間的搭接寬度為50mm。（4）、鋪設緩沖層時沿隧道環(huán)向進行鋪設，不得拉得過緊，以免影響防水卷才的鋪設，同時在分段鋪設緩沖層連接部位預留200mm的搭接余量。、防水卷才的鋪設方法及注意事項：（1）、裁剪卷才，要考慮搭界在底板上距離邊墻300mm，在拱頂?shù)囊r墊上標出隧道中心線，卷才由拱頂開始向兩側(cè)下垂鋪設，邊鋪邊與園墊片熱熔焊接。（2）、防水卷才采用無釘孔鋪設雙焊縫施工工藝，即利用熱風焊槍將裁剪好的卷才熱熔粘貼在塑料園片上，再利用雙

35、焊縫熱合機將相鄰兩幅卷才進行熱熔焊接，卷才之間的搭接寬度為100mm，接縫為雙焊縫，中間留出空腔以便進行沖氣檢查。（3）、將卷才固定在塑料墊片上時，不得拉得過緊或出現(xiàn)大的鼓包，應特別注意陰陽角部位的卷才一定要與轉(zhuǎn)角部位密貼，以免影響灌筑混凝土的尺寸或?qū)⒕聿爬啤７浪畬拥臋z查和保護（1）、防水層鋪設完成后，對雙焊縫進行充氣檢測，充氣壓力為0.120.15MPa，保持該壓力不少于5分鐘，允許下降20，否則進行補焊，直到達到要求為止。（2）、焊接1000延米抽檢一處焊縫，每天、每臺熱合機至少抽取一個試樣。（3）、防水層鋪設完畢并驗收合格后，注意加強保護，底板防水層做好后及時澆注混凝土保護層，并盡快澆

36、注二襯混凝土進行保護。（4）、不得穿帶釘?shù)男诜浪畬由献邉?。?）、鋼筋的焊接及綁扎時須特別注意對防水的保護，尤其在焊接鋼筋時，在焊接部位須使用石棉橡膠遮擋板，避免火花燒穿防水層，鋼筋綁扎過程中須有專人看守，一旦發(fā)現(xiàn)防水層被破壞，鋼筋綁扎完成后及時補焊2.11、管道安裝施工2.11.1管道安裝工藝流程核測地溝坡度放線定位安裝滑動支墩下管管子就位焊管托管道焊接復測強度試驗保溫、焊波紋管等設備嚴密性試驗管道沖洗試運行驗收。2.11.2準備工作（1）、預制滑動支架管托及鋼筋混凝土支墩、固定支架構件及卡板、導向支架立柱及導向板。（2）、清理地溝，達到平整暢通。（3）、在地溝底面上畫出地溝中線和管道中心

37、線。（4）、確定滑動支架位置后，按設計間距和規(guī)范要求穩(wěn)放滑動支墩，并按管道坡度要求逐個復測預埋鋼板面的高程，偏差：100mm。2.11.3管道吊裝就位管道進場后先對管道外觀進行檢查，確定無重皮、裂紋、砂眼、磕碰、防腐刮蹭等缺陷后方可使用。隧道于暗挖豎井處下管。下管采用25噸吊車下管，吊裝時尼龍吊裝帶必須牢固可靠，緩慢下放，不得急速下降以避免與井室墻壁、固定支架等碰撞。下管過程中要保護好管口及防腐層。管道溝內(nèi)運輸，采用自制手推車，吊車下管時輔助穩(wěn)定鋼鉤與管的接觸面需外套橡膠，自制手推車與管接觸面也需設橡膠，以保護管道防腐層。溝內(nèi)沿線卸管時，管下墊100×100mm的木方。管道溝內(nèi)運輸通

38、過小室時，由于小室與地溝的標高不相同，需在小室內(nèi)搭設支架鋪通道，上鋪10mm厚的鋼板、如遇有障礙物，在障礙物上方加設滾輪通過。鋼管就位前須先將內(nèi)腔粘附的雜物清除，并復查管口外形及坡口質(zhì)量，不合格的管口必須修整。用起重機具將管子吊起，按管道中心線和坡度對好管口。焊口處應墊置牢固，避免焊接時產(chǎn)生錯位和變形，對正后沿管周以間距400mm左右交錯進行定位點焊，每處長度70100mm,根部必須焊透。焊接時，兩管的螺旋焊縫必須錯開300mm以上，且焊縫端部不得進行定位焊接。標高允許在支架支承焊設金屬墊片來調(diào)整，墊板必須焊接牢固。鋼管除銹質(zhì)量標準（表1）鋼管對口安裝允許偏差及質(zhì)量標準（表2）2.11.4管道

39、焊接的工藝要求（1）、焊接采用氬弧焊打底、單面焊接。（2）、焊縫施焊三層以上，第一層焊縫根部必須焊透，但不得燒穿，各層焊頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.71.2倍。不允許在非焊接面上引弧。（3）、焊接后清除熔渣、飛濺等附著物，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。（4）、全部焊口需按照規(guī)程要求點比例數(shù)量進行X射線無損探傷，必須達到級片以上。不合格的焊口，應采取可靠的補焊措施進行返修，同一部位返修次數(shù)不能超過兩次。（5）、經(jīng)水壓試驗合格之前，各接口處焊縫不得涂刷油漆和進行保溫。（6）、焊完后，清除內(nèi)腔焊渣及其他附著物，并將內(nèi)腔清掃干凈。焊縫質(zhì)量標準2.11.5 除銹防腐管材進場后要進行嚴

40、格檢查，如有損壞的漆膜要提前進行修補。管口用鋼絲刷及砂輪鋸除銹，打磨光滑。管道的焊口部位采用無機富鋅底漆、聚氨酯面漆防腐。2.12 保溫施工小室及隧道內(nèi)采用膨脹珍珠巖瓦保溫，外包石棉水泥保護殼。供水管保溫層厚度為80mm，回水管保溫層厚度為50mm。2.12.1施工時應在強度水壓試驗合格后進行，預做保溫時應將接口焊縫留出，待試壓合格后補齊。2.12.2材料及制品的種類、規(guī)格、性能應符合設計規(guī)定，并應有產(chǎn)品合格證或性能檢測數(shù)據(jù)。2.12.3小室及隧道內(nèi)膨脹珍珠巖瓦施工（1）、保溫前清除管道上的污垢、鐵銹、焊瘤棱角等雜物，檢查防腐涂料是否完好。（2）、水泥珍珠巖瓦塊橫縱向接縫應互相錯開，保溫瓦塊的

41、拼縫寬度不大于5mm。并用膠泥充填嚴密。（3）、用16鍍塑鉛絲將保溫捆緊，鉛絲間距為200mm，要保證每塊制件綁扎不少于兩處，每圈鍍塑鉛絲長度按保溫外周長外加150mm，擰緊后將接頭處按平。（4）、立管段上為避免保溫下墜，在立管上每隔23米預先焊接寬度為保溫層厚度的2/3，厚度為4mm的保溫承重環(huán)，再包扎保溫層。（5）、保溫層外包機擰20#×20mm鍍鋅鐵絲網(wǎng)，鐵絲網(wǎng)搭接25mm，用16鍍塑鉛絲捆緊。（6）、鐵絲網(wǎng)外抹石棉水泥保護殼，其重量比為：水，60，石棉，15，細砂，25。表面抹光。厚度為150mm。（7）、滑動支架處的保溫瓦塊、石棉水泥保護殼及鍍塑鉛絲均斷開，16鍍塑鉛絲通過

42、支座捆扎孔將珍珠瓦塊與管道捆緊。2.13 波紋管安裝安裝前，要對波紋管補償器外觀進行認真檢查，并校對產(chǎn)品質(zhì)量說明書，認真閱讀安裝說明書。安裝過程中，嚴禁在受壓外筒上鉆孔、加熱、捶擊，應盡量避免承壓外筒發(fā)生變形，以免內(nèi)導向發(fā)生卡死現(xiàn)象。起吊時，吊具嚴禁設置在承壓外筒上，應該吊起在預設的吊裝處。嚴禁用補償器變形的辦法來調(diào)整管道的偏差。為保證管系在安裝補償器處同軸度偏差處于最小，在安裝補償器前，先將管段敷設好，然后在準備安裝補償器處，將管子割下（其長度應等于膨脹節(jié)的自由長度加預拉伸量），再將補償器裝上，拉伸、焊接。帶有導流管的補償器，安裝時應使補償器的介質(zhì)流向標記（箭頭）與系統(tǒng)介質(zhì)流向一致，不得裝反

43、。安裝完畢后，拆除全部預拉伸用螺母。裝有波紋管的管系，在固定支架、導向支架、滑動支架等按施工圖要求安裝完畢之前，不得進行系統(tǒng)試壓。2.14 閥門安裝2.14.1本工程所用閥門必須有制造廠的產(chǎn)品合格證，并由有資質(zhì)的檢測部門進行強度和嚴密性試驗，檢驗合格，單獨存放，定位使用。2.14.2閥門安裝必須符合以下規(guī)定：（1）按設計要求校對型號，外觀檢查無缺陷、開閉靈活；（2）清除閥口的封閉物及其他雜物；（3）閥門的開關手輪放在便于操作的位置；水平安裝的閘閥、截止閥的閥桿處于上半周范圍內(nèi)；（4）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門在關閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；（5）有安

44、裝方向的閥門按要求進行安裝，有開關程度指示標志的應準確；（6）并排安裝的閥門應整齊、美觀，便于操作；（7）閥門運輸?shù)跹b時，應平穩(wěn)起吊和安裝，不得用閥門手輪作為吊裝的承重點，不得損壞閥門，已安裝就位的閥門應防止重物撞擊；（8）水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活；（9）焊接蝶閥符合以下規(guī)定：a.閥板的軸應安裝在水平方向上，軸與水平面的最大夾角不應大于600，嚴禁垂直安裝；b.焊接安裝時，焊機地線應搭在同側(cè)焊口的鋼管上；c.安裝在立管上時，焊接前應向已關閉的閥板上方注入100mm以上的水；d.焊接完成后，進行兩次或三次完全的開啟以證明閥門是否能正常工作；（10）焊接球閥符

45、合以下規(guī)定：a.球閥焊接過程中要進行冷卻；b.球閥安裝焊接時球閥應打開；c.閥門在焊接完后應降溫后才能投入使用。2.15 管道試驗 2.15.1試驗壓力根據(jù)施工規(guī)范要求和設計圖紙規(guī)定，分段強度試驗壓力為2.4MPa，總試驗壓力為2.0MPa。2.15.2強度試驗（1）強度試驗的條件a.強度試驗前熱力隧道應進行清理，檢查通道暢通，無施工障礙及雜物阻礙，隧道照明良好，檢查通道干凈整潔。b.試驗前，該段管道必須焊接完畢，排污管、排氣安裝完成，并驗收合格。c.道焊縫外觀及X光探傷，均已檢查合格，強度試驗合格前不得進行管道接口防腐、保溫施工。d.固定支架及混凝土填料已達到設計強度要求，經(jīng)檢查，確認安全可

46、靠。e.試驗所需的連通管、堵板等臨時試驗設施均已安裝完畢，并驗收合格。f.打壓泵安裝完成，壓力表校驗合格，并安裝完畢。g.試驗后排放余水的抽水泵、泵管等設施已備齊，排放線路已確定，并能達到暢通無阻，保證試驗后可以及時排水。h.已關閉的分支閥、泄水閥不動，開啟旁通閥及放氣閥。放氣閥須進行兩次排放，水滿后一次，20分鐘后一次。當排水的水質(zhì)無氣泡時方可關閉放氣閥。i.強度試驗應在導向支架、滑動支架安裝完成，驗收合格后，并在固定支架卡板及波紋管等設備安裝之前進行。（2）、確認管道內(nèi)已注滿水并排凈空氣后，緩慢均勻升壓至2.4MPa，檢查管道各焊縫及連接處有無滲漏，支架和管道有無變形、移位，在穩(wěn)壓10mi

47、n內(nèi)應無滲漏,無壓降；然后將壓力降至1.6MPa，穩(wěn)壓30min，檢查各接口焊縫應無滲漏、各處無異常情況，無壓降為合格。2.15.3嚴密性試驗（1）、嚴密性試驗條件a.熱力管道均已安裝完畢，并對熱力管道水平高度、中線位移、管口焊縫高度寬度、管道防腐、管件安裝進行檢查核對，全部合格。同時X光探傷按比例檢查均合格。b.管道波紋管設備均已安裝完畢，并對軸向波紋管型號、方向、套筒間隙、管口焊縫高度寬度、膨脹方向進行核對。對橫向波紋管型號、予拉伸長度進行核對，經(jīng)檢驗合格，同時管口焊縫X光探傷檢查100%合格。c.排污器泄水、放氣閥均已安裝完畢，符合設計及操作要求，并經(jīng)檢驗合格。d.固定支架等承受推力的部

48、位混凝土已達到設計強度要求，經(jīng)檢查確認安全可靠。e.固定支架及卡板均已安裝完畢，并對固定支架幾何尺寸、卡板厚度、焊縫高度進行核對、經(jīng)檢驗合格。f.導向支架及導向翼板均已安裝完畢，并對導向支架幾何尺寸、間距，導向翼板厚度、焊縫高度、間隙進行核對、經(jīng)檢驗合格。g.滑動支架均已安裝完畢，并對滑動支架幾何尺寸、鋼板厚度、焊縫高度、間距、膨脹方向進行核對，確認無誤，同時混凝土滑墩外形、預埋鐵平整度、滑動支架與預埋鐵接觸面等經(jīng)檢查合格。h.試驗用水的水源及線路已確定。i.余水排放線路，排放點已確定，并保證余水排放暢通無阻。j.試驗前熱力管溝、隧道已清理干凈，檢查通道暢通，無施工障礙及雜物阻礙，隧道照明良好

49、。 k.管道上的軸向波紋管安裝螺栓拆除，橫向波紋管安裝螺栓內(nèi)側(cè)螺母松到位。 l.管線通過強度試驗，并已驗收合格。m.嚴密性試驗方案已經(jīng)過審查并得到批準。n.試驗時固定支架推力核算經(jīng)設計審核批準。o.試驗管道與無關系統(tǒng)采用盲板或采取其他措施隔開，不得影響其他系統(tǒng)的安全。p.所有小室及豎井按相關要求回填到位。（2）、嚴密性試驗應在試驗范圍內(nèi)的管道、設備全部安裝完成后進行，其試驗長度為一個完整的設計施工段。嚴密性試驗需在管道、設備均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度后進行。緩慢升壓至2.0MPa并保持穩(wěn)定，詳細檢查管道焊口有無滲漏、各支架有無變形及波紋管的位移情況，在60分鐘的穩(wěn)壓期內(nèi)

50、，壓力降不超過0.05MPa為合格。升壓過程中，應加強對全線管道、設備及臨時加固設施、支架的檢查。發(fā)現(xiàn)異常時，及時通知中止試壓。試驗時發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應做出明顯標志并予以記錄，待試驗后處理，嚴禁帶壓整修，缺陷消除后應重新試驗。試驗合格后，填寫“熱力管道水壓試驗記錄”，清除地溝及小室的積水。2.16 管道清洗管道的沖洗工作于水壓試驗合格后進行。本工程熱力管道管徑為DN700，在熱機施工的不同階段對熱力管道均采用人工清掃。（1）熱機鋼管就位前，將管壁內(nèi)腔上的附著物使用人工進行洗刷、清掃，并擦拭干凈。（2）每焊完一處接口焊縫后，及時將內(nèi)腔的焊渣清除，并清掃、擦拭干凈。（3）、安裝波紋管時，利用切開鋼管

51、的機會，再次進入管道內(nèi)部進行復查、清掃。（4）、嚴密性試驗后，打開各處除污短管的除污口，將沉積物人工清除，保證管道內(nèi)清潔。（5）、管道清洗完成并經(jīng)檢查合格后，填寫 “供熱管網(wǎng)沖洗記錄”。三、質(zhì)量保證措施3.1質(zhì)量保證措施3.1.1本工程嚴格按項目法進行施工管理，將ISO-9002工作程序貫穿整個施工過程，認真貫徹公司的質(zhì)量方針和質(zhì)量目標，采取切實有效的措施，不斷提高質(zhì)量管理水平，搞好質(zhì)量管理的基礎工作，保證質(zhì)量體系的有效運行。3.1.2項目部根據(jù)質(zhì)量目標，落實職責到人，有目的、有計劃的開展質(zhì)量評比活動，同時制定獎優(yōu)罰劣的辦法，調(diào)動各級人員的積極性，從而使質(zhì)量目標得以實現(xiàn)。3.1.3認真執(zhí)行三檢

52、制度，加強重要結構，重要部位的質(zhì)量檢查，認真執(zhí)行工程項目監(jiān)理規(guī)定，施工過程中嚴格執(zhí)行質(zhì)量自檢，以抓好工序質(zhì)量，確保分項工程質(zhì)量，以分項工程質(zhì)量保證分部工程、單位工程和整個建設項目的工程質(zhì)量。每道工序未經(jīng)質(zhì)量部門驗收不得進行下道工序。3.1.4為保證采購的原材料、成品及半成品滿足工程質(zhì)量要求，嚴格審查供料方資質(zhì)，所有使用的材料必須符合設計要求，原材料及成品、半成品進入現(xiàn)場要提供合格證及相關試驗報告，對于進入現(xiàn)場的材料進行產(chǎn)品標識、狀態(tài)標識，并及時送往中心實驗室做材料復試。3.1.5施工中嚴格執(zhí)行持證上崗制度，項目經(jīng)理、總工、施工員、質(zhì)檢人員、測量、試驗人員及特殊工種均要取得上崗證，嚴禁無證上崗。

53、3.1.6特殊工序、重要工序在物資準備充分，準施證簽署后方可施工。3.1.7工程實行專業(yè)化施工，成立暗挖掘進施工專業(yè)隊，并在施工前進行專業(yè)知識、技術操作的培訓。3.1.8對委托構件廠加工的構件執(zhí)行首件驗收制度，約請監(jiān)理工程師與設計人共同進行技術交底和首件驗收，合格后方可批量生產(chǎn)，在生產(chǎn)過程中隨時進行抽查以確保構件產(chǎn)品質(zhì)量。3.1.9項目經(jīng)理部在現(xiàn)場設置測量隊，現(xiàn)場試驗室。測量隊負責測量復核的管理工作，對重要軸線、水準點進行復核檢驗和竣工測量；試驗室負責各種材料的進場檢驗及混凝土的各種試驗工作。3.1.10工程施工中做好原始記錄，材料試驗及見證試驗，及工序自檢等質(zhì)量保證資料的收集、整理工作，竣工

54、后向業(yè)主單位和城建檔案館提交真實完整的竣工資料。3.2淺埋暗挖工程施工質(zhì)量控制點3.2.1豎井開挖、結構和支撐施工以及提升設備安裝完成后及時進行中間驗收。3.2.2超前導管和管棚支護、注漿加固施工中，鉆孔的外插角允許偏差不大于5，鉆孔由高位孔向低位孔進行，鉆孔的孔徑控制在比鋼管直徑大3040mm。施工中遇到卡鉆、塌孔時注漿后重鉆。鉆孔合格后及時安裝鋼管。注漿的漿液必須充滿鋼管及周圍的空隙并密實。其注漿量和注漿壓力根據(jù)試驗進行確定。注漿結束后檢查注漿效果，不合格的進行補漿。注漿的漿液達到設計強度后方可進行開挖。注漿的漿液不得溢出地面及超出有效注漿范圍。3.2.3嚴格按施工組織設計確定的隧道開挖方法及每一循環(huán)節(jié)掘進長度、支護距開挖面的距離、開挖斷面尺寸進行施工。3.2.4初期支護結構鋼筋格柵及鋼筋網(wǎng)加工、安裝以及噴射混凝土作業(yè)和質(zhì)量符合如下要求：鋼筋格柵和鋼筋網(wǎng)在工廠加工制作，鋼筋格柵第一榀制做好后進行試拼，檢驗合格后方可進行批量生產(chǎn)。鋼筋格柵和鋼筋網(wǎng)采用的鋼筋種類、型號、規(guī)格符合設計要求，其施焊應符合設計及鋼筋焊接標準的規(guī)定。3.2.5噴射和二次襯砌混凝土原材料、配合比、攪拌