精益生產(chǎn)的十大工具

1、精益生產(chǎn)的十大工具1、準時化生產(chǎn)(JIT)準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。2、單件流JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。3、看板管理(Kanban)看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板 有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。4、零庫存管理工廠的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，

2、加強庫存管理，可縮短并逐步消除原 材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿 意度。5、全面生產(chǎn)維護(TPM)以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā) 生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。6、運用價值流圖來識別浪費生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。7、生產(chǎn)線平衡設計由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番

3、五次地拿起或放下工件。8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。9、降低設置時間(SetupReduction)為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)?非停線時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的， 降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。10、持續(xù)改善（Kaizen）當開始精確地確定價值，識別價值流，使為