水穩(wěn)底基層施工質量控制要點及易產生質量通病防治措施交底

1、精品水穩(wěn)底基層質量控制要點及易產生質量十病防治措施交底編號:工程名稱內蒙古國道242甘級公路(K143+000K183+344)施工單位中國建筑股份有限公司施工部包K143+000K183+344全線交底內容水穩(wěn)底基層施工附件無交底內容：1、施工質量控制要點1.1材料的控制(1)水泥各種強度指標必須經試驗室檢測符合要求，為適應施工工藝的要求。一般宜選用初凝時間在4h以上，終凝時間在6h以上的水泥。(2)砂礫必須經過試驗室篩分合格的方可使用，粒徑越大生產攤鋪時越易產生離析，級配狀況越好的砂礫，越有利于取得好的穩(wěn)定效果，且節(jié)約水泥。(3)配合比及強度經過試驗，以水泥穩(wěn)定砂礫養(yǎng)生7天的無側限抗壓強度

2、為依據(jù)確定出符合強度要求的水泥劑量、混合料的最大干密度和最佳含水量，對砂礫級配不符合規(guī)定的任何情況下都不允許進場。1.2砂礫墊層砂礫墊層的壓實度、標高、平整度、彎沉必須符合驗收標準。砂墊的寬度、路肩的厚度、壓實度必須符合驗收標準。對于不符合標準的砂礫墊層、路肩必須重新返工，直到符合要求方可進行下道工序施工。1.3混合料拌合的控制(1)水泥劑量嚴格按設計標準控制水泥的劑量，每2000itf進行一次劑量滴定試驗，對水泥的劑量及時進行調整，直到符合設計的要求。(2)混合料的均勻性隨時監(jiān)控拌合機攪拌出的混合料質量，發(fā)現(xiàn)有拌合不勻的，及時查找原因并消除，對拌合不勻的混合料，卸掉重新進行拌合，為防止砂礫中

3、的大顆粒料離析，裝車時應分3次裝車，避免形成一個大錐體，以防大顆粒料落到錐體底部集中。(3)含水量根據(jù)試驗室制定的最佳含水率，隨時測定混合料的含水量，一般以大于最佳含水量2%為宜?；旌狭系氖┕ず?，除以試驗室給定的最佳含水量設定外，還要根據(jù)施工中天然砂礫含水量、運輸路途的遠近、施工時間的長短及施工時的氣溫、風力等做適當調整，以碾壓成型時壓路機輪不粘料、水穩(wěn)砂礫層表面無浮料為宜。為確?；旌狭纤终舭l(fā)過快，運輸車輛要加覆蓋。2施工放樣(1)距路肩內邊緣35-40cm釘支樁鋼筋柱，兩樁間距以10m為宜，攤鋪機行走的時間為5-10min;(2)用兩臺精密水準儀測定控制樁的高程，誤差為1-2mm,設專

4、人看管，防止行人和車碰撞，發(fā)現(xiàn)有碰撞的要及時重新進行測量；(3)最大限度地調整鋼絞線的緊度，使兩根支柱鋼筋間鋼絲繩的撓度不大于2mm;(4)為保證連續(xù)作業(yè)，每側鋼絲繩至少應具備200-250m長，前一段鋼絲繩未用完時，下一段應測量好。3、混合料的攤鋪及碾壓(1)按設計橫坡調整好攤鋪機整平板的拱度；(2)用水準儀測量，按松鋪系數(shù)1.1-1.25控制，墊好整平板；(3)攤鋪前砂礫墊層應及時灑水保持濕潤；(4)當攤鋪機生產能力大于拌合機的生產能力時，為保證連續(xù)性，攤鋪機前應預存3-5車料后才開始攤鋪，應采用低速攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況；(5)攤鋪過程中應設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除

5、局部粗料，用新拌混合料填補；(6)攤鋪完40-60m壓路機開始碾壓，先用振動壓路機靜壓一遍，后用重型振動壓路機加振碾壓3-5遍，最后靜壓一遍，消除明顯輪跡后馬上測定其壓實度是否符合規(guī)定，如不符合重新進行碾壓，直至符合要求；(7)碾壓過程派專人隨時跟蹤壓路機，防止壓路機粘輪，并消除壓路機因起步，停頓產生的擁包，兩段接頭處應用3m直尺檢查是否平整；(8)碾壓完成后用水準儀測定其高程和和橫坡是否符合設計要求，如不符合隨時調整整平板的拱度、松鋪厚度、壓路機的碾壓方法及整平板振搗的振搗程度。4、接縫(1)攤鋪混合料時不宜中斷，如因故中斷時間超過2h,因設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端；(2)人工將末

6、端含水量合適的混合料處理整齊，開始碾壓，碾壓密實后用水準儀測定出符合要求高程的末端挖成與路中心線垂直的斷面；(3)應盡量避免縱向接縫，不能避免的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜拉，并按下述方法處理，在前一幅攤鋪時，在靠中央的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩(wěn)砂礫壓實度的厚度相同，養(yǎng)生結束后再攤鋪另一幅之前拆除支撐。5、養(yǎng)生每碾壓完成并經壓實度檢測合格后，應立即覆蓋進行養(yǎng)生，養(yǎng)生期間應始終保持水穩(wěn)砂礫表面潮濕，灑水養(yǎng)生最少7d,養(yǎng)生期間應封閉交通，不能封閉交通時，應限制重車通行。6、易產生通病的原因和防治6.1 表面松散的原因(1)水泥劑量偏低或拌合不均勻；(2)級配不符合要求，

7、表面粗料或細料過多；(3)施工碾壓過程中表面混合料的含水量低于最佳含水量，或是氣溫高、風大、表面水分失去過快，未及時補灑水份；(4)施工作業(yè)不連續(xù)，生產與攤鋪間隔時間太長；(5)碾壓結束后，陽光暴曬未及時覆蓋；(6)養(yǎng)生期間未封閉交通、車輛過快。6.2 消除方法(1)測定混合料水泥劑量，施工時隨時調整，現(xiàn)場設專人消除粗料集中的部分，對拌合不均勻的翻起摻加水泥重新拌合；(2)調整砂礫級配，不用或摻加細料或粗料符合級配后使用；(3)施工中隨時跟蹤測量混合料的含水量，保持以壓實后表面濕潤無浮料時的含水量為宜，采用流水作業(yè)法，盡量縮短攤鋪生產與碾壓之間的時間。7、表面開裂的原因7.1 表面開裂的原因(

8、1)水泥的劑量偏大；(2)砂礫的級配不合理、細料偏多；(3)混合料碾壓時含水量偏大；(4)養(yǎng)護不及時；(5)養(yǎng)護結束后未及時鋪筑封層；7.2 消除方法施工中隨時測定水泥劑量，對于不符合級配砂礫停用，或摻粗料符合級配后在施工。隨時測定混合料的含水量，如遇雨天，運輸混合料的車輛應加覆蓋，盡可能縮短攤鋪和碾壓時間，少讓雨淋或停止攤鋪，碾壓成型后及時覆蓋灑水養(yǎng)生，整個養(yǎng)生期間覆蓋土工布施工保持濕潤。8、表面不平整的原因8.1 不平整的原因(1)砂礫墊層不平整使混合料的松鋪厚度不同；(2)碾壓方法不對，壓路機行走的速度過快，或起步、停車過快；(3)碾壓過程中未設專人跟蹤消除擁包或輪跡；(4)碾壓時混合料的含水量國道或過?。?5)攤鋪機整平板振搗的程度太小。8.2 消除方法對砂礫墊層的平整度進行調整，達到設計要求。施工碾壓過程中派專人用3m直尺隨時檢查碾壓平整度。隨時添補碾壓消除，壓路機先用低速后中速，禁止快起步或急停現(xiàn)象，對碾壓時含水量過小的補灑水，達到最佳含水量時在碾壓，含水量過大的添加水泥降低含水量，或翻起鏟除換填新的混合料。9、壓實度、強度不夠的原因9.1原因(1)砂礫的級配不合理、粒徑偏大或細料過多；(2)碾壓的機