管系制作安裝通用工藝規(guī)范1

1、QB上海華潤(rùn)大東船務(wù)工程有限公司 發(fā)布2005-04-21實(shí)施2005-04-20發(fā)布管系制作、安裝通用工藝規(guī)范QB/HRDD TYGY0102005上海華潤(rùn)大東船務(wù)工程有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)前 言本標(biāo)準(zhǔn)在編制中結(jié)合企業(yè)特點(diǎn)，參照和采用了下列標(biāo)準(zhǔn)和文件：a) CB/T 3790-1997 船舶管子加工技術(shù)條件b) CSQS 中國(guó)造船質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)c) CB/T 3760-1996 鋼管、銅管、鋁管的化學(xué)清洗d) CB* 3075-1987 船用無(wú)縫鋼管系列e) CB/T 3780-1997 管子吊架f) CB*/Z 158-79 船舶管路修理技術(shù)條件本標(biāo)準(zhǔn)由公司技術(shù)質(zhì)量部提出。本標(biāo)準(zhǔn)由技術(shù)質(zhì)量部歸口。本標(biāo)

2、準(zhǔn)起草單位：技術(shù)質(zhì)量部。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：鄭亞中本標(biāo)準(zhǔn)審核人：倪新善本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)人：黃強(qiáng)船舶管系制作、安裝通用工藝規(guī)范1 范圍本規(guī)范規(guī)定了船舶管系等級(jí)、布管原則、材料供應(yīng)、內(nèi)場(chǎng)預(yù)制、管子焊接、壓力試驗(yàn)、鍍鋅、酸洗、上船安裝、系統(tǒng)清洗及密性試驗(yàn)等方面的工藝和技術(shù)要求；對(duì)于特種材料的管系不例入本標(biāo)準(zhǔn)。本規(guī)范適用于海洋和內(nèi)河航行的鋼質(zhì)船舶管系制造及修理。2 引用標(biāo)準(zhǔn)CB/T 3760-1996 鋼管、銅管、鋁管的化學(xué)清洗CB* 3075-1987 船用無(wú)縫鋼管系列CB/T 3780-1997 管子吊架CB*/Z 158-79 船舶管路修理技術(shù)條件CB/T 3790-1997 船舶管子加工技術(shù)條件CSQ

3、S 中國(guó)造船質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3 管系等級(jí)為了確定適當(dāng)?shù)脑囼?yàn)要求、連接型式以及熱處理和焊接工藝規(guī)程，不同用途的壓力管系按其設(shè)計(jì)壓力和溫度分為三級(jí)，如表1所示。 管系等級(jí) 表1管系級(jí)級(jí)級(jí)設(shè)計(jì)壓力MPa設(shè)計(jì)溫度設(shè)計(jì)壓力MPa設(shè)計(jì)溫度設(shè)計(jì)壓力MPa設(shè)計(jì)溫度蒸汽1.6或3001.6和3000.7和170燃油1.6或1501.6和1500.7和60其它介質(zhì)4.0或3004.0和3001.6和170注： 當(dāng)管系的設(shè)計(jì)壓力和設(shè)計(jì)溫度其中一個(gè)參數(shù)達(dá)到表中級(jí)規(guī)定時(shí)，即定為級(jí)管系，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力和設(shè)計(jì)溫度兩參數(shù)均達(dá)到表中級(jí)或級(jí)規(guī)定時(shí)，即定為級(jí)或級(jí)管系。其它介質(zhì)是指空氣、水、滑油和液壓油等。不受壓的開(kāi)式管路，如指泄水管、溢流管、

4、透氣管和鍋爐放汽管等，也為級(jí)管級(jí)。4 管路在船上的布置原則4.1 一般原則4.1.1 為了避免管子因溫度變化或船體變形而損壞，管路應(yīng)加以固定。4.1.2 管子穿過(guò)船體結(jié)構(gòu)橫梁、肋骨、肘板、縱桁、內(nèi)底板艙壁、甲板等處需開(kāi)孔時(shí)，應(yīng)用開(kāi)孔補(bǔ)償方法進(jìn)行加強(qiáng)。4.1.3 管子穿過(guò)水密或氣密結(jié)構(gòu)處時(shí)，應(yīng)采用貫通件或座板。穿過(guò)非水密平臺(tái)、甲板或非水密隔板時(shí)，應(yīng)加裝防護(hù)罩，并雙面焊接。4.1.4 通常管子布置要利于管子的拆裝。盡量減少管子彎頭及減少定型彎的使用。4.2 蒸汽管4.2.1 蒸汽管的布置應(yīng)避免產(chǎn)生水囊。4.2.2 穿越艙壁與甲板的管子貫通件應(yīng)予以絕熱，以防止熱傳遞。4.2.3 除作取暖用外，蒸汽加

5、熱管路不得穿越起居艙室。4.2.4 蒸汽管一般不應(yīng)穿過(guò)燈間、油漆間和貨艙。4.2.5 除加熱管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不應(yīng)敷設(shè)在花鋼板下面。4.2.6 蒸加熱管路不得與電纜靠得太近。一般經(jīng)包扎后的蒸汽管與電纜相距大于300mm。4.2.7 蒸汽管排氣管法蘭距電纜的空間距離，平行敷設(shè)應(yīng)不小于100mm；交叉敷設(shè)應(yīng)不小于50mm。熱水管管壁距電纜應(yīng)不小于100mm。特殊情況不能達(dá)到以上規(guī)定的，應(yīng)增加隔熱層厚度。4.3 燃油管4.3.1 燃油管路不可穿越盛有給水、飲用水、潤(rùn)滑油或熱油的艙柜。4.3.2 通過(guò)壓載艙的燃油管路應(yīng)按規(guī)范要求增加壁厚。4.3.3 燃油管路不可敷設(shè)在配電板上方、排氣管、電

6、氣設(shè)備附近。油管油柜盡量避免設(shè)在鍋爐、煙道、蒸汽管及消音器上方。如有困難，應(yīng)采取有效措施，防止油滴在管子或設(shè)備的熱表面上。4.3.4 可拆式接頭的數(shù)量應(yīng)予限制。4.3.5 機(jī)旁處燃油截止閥應(yīng)盡可能安裝在花鋼板上方，以便操作。4.4 艙底水管4.4.1 艙底水管路及其吸口應(yīng)布置得即使在不利的縱傾狀態(tài)下，艙底水仍被完全抽干。4.4.2 艙底水吸管一般布置在船的兩側(cè)。4.4.3 艙底水管一般不可以通過(guò)潤(rùn)滑油艙、熱油艙、飲用水艙和給水艙。4.5 壓載水管4.5.1 壓載水吸口的布置，應(yīng)使無(wú)論在不利的縱傾或橫傾的情況下都能把壓載水排空。4.5.2 壓載水管一般不可以通過(guò)潤(rùn)滑油、熱油、飲用水和給水艙柜。4

7、.6 空氣管和溢流管4.6.1 所有的艙柜、空艙等均應(yīng)在其最高處裝設(shè)空氣管，此空氣管的出口一般必須伸至敞開(kāi)甲板之上。4.6.2 空氣管和溢流管應(yīng)垂直設(shè)置安裝。4.6.3 通過(guò)貨艙的空氣管和溢流管應(yīng)加保護(hù)免受損傷。4.6.4 燃油艙柜的溢流管和測(cè)量管應(yīng)避免居住艙室。如有困難，則管子不得有可拆接頭。5 材料5.1 管子材料5.1.1 管子材料應(yīng)符合有關(guān)國(guó)家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。5.1.2 對(duì)于級(jí)、級(jí)管系的管材，必須具有船舶檢驗(yàn)部門(mén)的合格證書(shū)及制造廠(chǎng)的爐罐號(hào)，級(jí)管系的管材應(yīng)具有制造廠(chǎng)的合格證書(shū)。5.1.3 無(wú)縫鋼管、不銹鋼管其內(nèi)外表面不得有裂縫、折疊、分層、結(jié)疤、軋折、發(fā)紋等缺陷存在。5.1.4 焊接鋼管

8、的內(nèi)、外表面不允許存在裂縫、結(jié)疤、錯(cuò)位、毛剌、燒傷、壓痕和深的劃道等缺陷。對(duì)于小壓痕、輕微的錯(cuò)位、輥印線(xiàn)、薄的氧化皮并能打磨、清除的痕跡缺陷可允許使用。5.1.5 銅管的內(nèi)、外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有裂縫、針孔、環(huán)狀痕跡、起皮、氣泡、粗粒道、夾雜、斑點(diǎn)、凹坑等缺陷。5.2 焊接材料5.2.1 焊接材料應(yīng)符合有關(guān)國(guó)家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，所有材料應(yīng)具有制造廠(chǎng)的產(chǎn)品合格證。5.2.2 電焊條、焊絲應(yīng)經(jīng)船檢部門(mén)認(rèn)可的焊接材料廠(chǎng)家訂購(gòu)。包裝良好，在包裝盒、箱上應(yīng)標(biāo)明牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)、生產(chǎn)日期，應(yīng)有焊條說(shuō)明書(shū)、質(zhì)量保證書(shū)。5.2.3 不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量的外表缺陷(如焊條藥皮開(kāi)裂、嚴(yán)重剝落、偏心和銹蝕；焊絲表面帶油

9、污、銹蝕、毛剌和壓痕等)。5.3 附件材料5.3.1 管路附件包括截止閥件類(lèi)、自動(dòng)閥件類(lèi)、閥箱類(lèi)、液位指示附件類(lèi)、連接附件類(lèi)和其它附件類(lèi)。附件供應(yīng)應(yīng)符合國(guó)家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，所有的附件應(yīng)具有制造廠(chǎng)的產(chǎn)品合格證書(shū)。5.3.2 需經(jīng)船級(jí)社認(rèn)可的閥件、閥箱件還應(yīng)有認(rèn)可證書(shū)號(hào)或有關(guān)影印件。5.3.3 附件應(yīng)有清晰完整的標(biāo)志。6 新管子在車(chē)間內(nèi)場(chǎng)的制作6.1 管子的下料切割6.1.1 下料前，先檢查管子的外觀(guān)，無(wú)縫鋼管內(nèi)外表面均不得有明顯的缺陷。6.1.2 核對(duì)管子的規(guī)格、級(jí)別及材質(zhì)。對(duì)于下料的、級(jí)管子的爐罐號(hào)和等級(jí)要有可追溯性。6.1.3 根據(jù)工程需要，計(jì)算管子下料長(zhǎng)度，對(duì)于不能保證彎管機(jī)夾頭裝夾的彎管，應(yīng)

10、適當(dāng)放出裝夾余量，待彎制后再切除。對(duì)外徑60mm的鋼管盡可能采用砂輪機(jī)切割；對(duì)于60mm外徑168mm的鋼管，盡可能采用帶鋸機(jī)切割；對(duì)于外徑超過(guò)168mm的鋼管盡可能采用氣焰切割機(jī)切割。6.1.4 切割后的管端和管子中心線(xiàn)應(yīng)垂直，垂直度要求見(jiàn)表2所示。表2 mm管子通徑DnDn1001100Dn2002200Dn3003Dn3003.56.1.5 管子切割后，必須將切口修整光順，氧化渣和毛剌必須清鏟、打磨干凈。6.2 管子的彎制6.2.1 核對(duì)已下料管子的材質(zhì)、規(guī)格及長(zhǎng)度是否符合要求。6.2.2 管子的彎曲半徑通常不得小于管子外徑的3倍，在特殊情況下，彎曲半徑允許小于3倍外徑，但不得小于2倍外

11、徑。6.2.3 彎制管子前，必須小心清除管子內(nèi)外表面及機(jī)械設(shè)備與管子相接觸處所粘附的硬質(zhì)雜物，只允許在管子表面作軟記號(hào)。6.2.4 管子應(yīng)盡量采用冷彎。6.2.5 彎后質(zhì)量檢驗(yàn)與熱處理6.2.5.1 管子彎曲后應(yīng)作外觀(guān)檢查，不得有起皺、表面擦傷、鍍鋅層剝落等現(xiàn)象，減薄率應(yīng)符合要求，管子彎曲后，其圓度應(yīng)符合表3要求。表3 mm管材彎曲半徑圓度冷彎熱彎鋼管及銅管2DR3D10%8%R3D8%7%6.2.5.2 彎曲后的減薄量應(yīng)符合表4要求。表4 mm管材彎曲半徑減薄量冷彎熱彎鋼管2DR3D20%10%R3D15%5%銅管2DR3D25%15%R3D20%10%6.2.5.3 由彎曲引起的折皺允許極

12、限值為：外凸0.05D；內(nèi)凹0.01D。6.2.5.4 外徑大于120mm的碳鋼蒸汽管及所有合金鋼管彎曲后應(yīng)進(jìn)行熱處理。碳鋼和碳錳鋼冷彎后的熱處理，應(yīng)緩慢加熱到(580620)保溫一小時(shí)，空冷到常溫；合金鋼管的熱處理應(yīng)根據(jù)其成分來(lái)決定，并按專(zhuān)用工藝進(jìn)行。6.2.5.5 管子彎好后檢查尺寸，各段的長(zhǎng)度誤差及彎角誤差應(yīng)能滿(mǎn)足使用要求，并做好標(biāo)識(shí)。6.2.6 校管6.2.6.1 首先檢查管子和法蘭的材料、規(guī)格，保證其滿(mǎn)足系統(tǒng)要求，核對(duì)管子形狀和尺寸。對(duì)于留有工藝余量的彎管，校法蘭前應(yīng)切除。6.2.6.2 法蘭與管子安裝的偏角其誤差為：Dn150mm時(shí)，其偏角30，Dn150mm時(shí)，其偏角20。6.2

13、.6.3 法蘭面變形值其誤差為：Dn200mm時(shí)，其面變形值1.0mm，200mmDn450mm時(shí)，其面變形值2.0mm。6.2.6.4 管子的撓度值其誤差為：當(dāng)Dn40mm時(shí)，撓度值0.00015管子總長(zhǎng)。6.2.6.5 有支管的管子要用切割機(jī)開(kāi)孔，特殊馬鞍頭開(kāi)孔后應(yīng)手工修整。氧氣渣和毛剌必須清除干凈，磨光成馬鞍型，使之與總管外圓很好地吻合。6.2.6.6 裝焊法蘭時(shí)，法蘭內(nèi)壁與管子外表的最大間隙不大于2mm，借用角尺檢查，校對(duì)后對(duì)法蘭進(jìn)行定位點(diǎn)焊，一般為四點(diǎn)，對(duì)稱(chēng)、均勻分布。6.3 管系焊接6.3.1 管子與管子的焊接管子的焊接可以采用直接對(duì)接、坡口對(duì)接、襯圈對(duì)接以及封底對(duì)焊等形式。各種焊

14、接型式的技術(shù)要求見(jiàn)表5。表56.3.1.1 管子對(duì)接中心偏差均應(yīng)1.0mm。6.3.1.2 若管子對(duì)接時(shí)有壁厚差，則在較厚壁內(nèi)側(cè)削斜，其削斜長(zhǎng)度不小于壁厚差的4倍。6.3.1.3 管子經(jīng)對(duì)接焊后，管子內(nèi)外表面的焊渣和飛濺均應(yīng)去除，如果采用氣焊封底焊時(shí)，則焊縫內(nèi)表面的修正可以省略。6.3.2 法蘭與管子的焊接6.3.2.1 鋼管的法蘭連接形式和適用范圍見(jiàn)表6。表6 表6（續(xù)）6.3.2.2 法蘭焊接應(yīng)在支管和彎頭焊接之后，以防止焊接變形。焊接型式應(yīng)嚴(yán)格按照所選法蘭標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行。6.3.2.3 焊裝時(shí)，法蘭內(nèi)壁與管子外表面最大間隙應(yīng)不大于2mm，法蘭與管子焊接的咬邊深度不大于0.5mm，超過(guò)此數(shù)

15、值應(yīng)予以修整。焊接時(shí)不得使法蘭密封平面碰電、損壞。6.3.3 鋼管的套管連接6.3.3.1 套管壁厚通常應(yīng)不小于連接管子壁厚的1.25倍。6.3.3.2 套管的連接不得用于有可能發(fā)生疲勞、嚴(yán)重腐蝕之處。套管材料應(yīng)與管路材料相同。6.3.3.3 套管連接的結(jié)構(gòu)型式和適用范圍見(jiàn)表7，其中K，5mm。表76.3.4 鋼管支管焊接6.3.4.1 鋼管支管焊接型式一般如圖1所示的四種，其中c、d型式應(yīng)盡量少用。圖16.3.4.2 支管應(yīng)設(shè)在直法蘭近端，便于清除焊渣和毛剌。支管應(yīng)考慮管內(nèi)液流方向，單向流的支管盡量采用斜三通，支管高度在確保法蘭連接螺絲安裝方便下，盡量縮短。6.3.4.3 支管開(kāi)孔一般應(yīng)按支

16、管內(nèi)徑開(kāi)，總管與支管結(jié)合端應(yīng)手工修整成馬鞍型，使之與總管的外圓吻合；但在支管直徑比總管直徑小得多的情況，總管則可按支管外徑開(kāi)孔，支管插入深度不可影響總管有效通道面積，支管插入端應(yīng)做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整使之與總管內(nèi)壁圓弧基本符合，插入端與總管內(nèi)壁伸出或縮進(jìn)應(yīng)小于1mm。6.3.4.4 當(dāng)支管壁厚小于6mm時(shí)，不用開(kāi)坡口。當(dāng)壁厚等于或大于6mm，并當(dāng)主管直徑大于或等于2.5倍支管直徑時(shí)，在整個(gè)支管端部開(kāi)坡口；當(dāng)主管直徑小于2.5倍支管直徑時(shí)，可在支管端面沿主管軸線(xiàn)方向左右部位，局部開(kāi)坡口，如圖2所示，在90°部位開(kāi)坡口。圖26.3.4.5 總管上對(duì)稱(chēng)布置的支管其內(nèi)孔應(yīng)盡可能同軸，其同軸度不大于&#

17、177;1mm。6.3.4.6 管子焊接時(shí)，支管與鋼管相吻合其間隙小于3mm，當(dāng)采用單面焊時(shí)，其間隙應(yīng)控制在1.5mm以?xún)?nèi)，當(dāng)雙面焊時(shí)，其間隙控制在1.52.5mm。焊縫高度為管子壁厚，焊縫型式為填角焊。6.3.5 異徑管子的連接6.3.5.1 異徑管接頭對(duì)接的材料應(yīng)與管系所用之管材相同，其壁厚不得小于管子的壁厚，其焊接要求見(jiàn)表5。6.3.5.2 采用異徑法蘭連接，應(yīng)嚴(yán)格控制工作介質(zhì)流向，力求小口徑流向大口徑，避免死角，逐漸過(guò)渡。6.3.6 銅管的焊接銅管的焊接，一般采用擴(kuò)口搭接和套管連接等形式，其結(jié)構(gòu)型式見(jiàn)表8。表86.3.7 通艙管件的焊接6.3.7.1 通艙管件的焊接型式見(jiàn)表9。表9表9

18、（續(xù)）6.3.7.2 通艙管件的中間復(fù)板或者套管與船體板壁必須雙面焊。通艙管件的管壁厚度或者套管壁厚均應(yīng)大于或等于連接管子的壁厚。6.3.7.3 用于液壓管和滑油管的通艙管件壁厚允許與相應(yīng)的管子壁厚相等。6.3.8 蝦殼式焊接管彎當(dāng)船舶管路不能采用機(jī)械冷彎及定型彎頭時(shí)，可采用蝦殼式焊接彎管，這種彎管一般適用于船舶的主副機(jī)大口徑排氣管、鍋爐煙道及其它低壓管路等，其材料可采用船用鋼板或無(wú)縫鋼管。6.3.9 焊接材料6.3.9.1 應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份和管子工作性質(zhì)來(lái)選用合適的焊接材料，焊接材料的強(qiáng)度不應(yīng)低于母材強(qiáng)度的下限，工作壓力高于2.94Mpa的空氣系統(tǒng)及過(guò)熱蒸汽系統(tǒng)管子與法蘭的焊接，必須采用

19、低氫型焊條。6.3.9.2 氬氣、二氧化碳?xì)馄康墓鄽?，?yīng)嚴(yán)格執(zhí)行行業(yè)沖裝技術(shù)規(guī)程，防止將空氣、水分等雜質(zhì)帶入瓶?jī)?nèi)，焊接用二氧化碳?xì)怏w純度不低于99.5%；氬氣的純度不低于99.8%。6.3.9.3 特殊焊接材料須取得相關(guān)船級(jí)社的認(rèn)可。6.3.10 焊前準(zhǔn)備6.3.10.1 焊縫兩側(cè)(內(nèi)外壁)約20mm范圍的表面要清除水、銹、氧化皮、油污或者其它影響焊接質(zhì)量的附著物。6.3.10.2 搭接的裝配間隙、坡口尺寸應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)中管子裝配的有關(guān)要求。6.3.10.3 管子的定位：小口徑(Dn50mm)的定位采用點(diǎn)焊，焊點(diǎn)對(duì)稱(chēng)布置；大口徑管(Dn125mm)的定位焊縫不少于4處，焊縫長(zhǎng)度約20mm。定位焊

20、使用的焊條牌號(hào)與正式焊縫的牌號(hào)相同，并保證坡口根部熔合良好，否則施焊至該處時(shí)應(yīng)予以批除。定位焊的焊縫、飛濺都要清除干凈。施焊中應(yīng)采取剛性固定或其它控制變形的措施。6.3.11 管子焊接的工藝要求6.3.11.1 對(duì)于首次焊制或采用新的焊接工藝時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)，經(jīng)驗(yàn)船部門(mén)認(rèn)可后，方可在實(shí)船應(yīng)用。6.3.11.2 根據(jù)管系工作溫度、壓力和所載運(yùn)的介質(zhì)，選用連接型式、焊接方法和焊接材料。6.3.11.3 對(duì)于焊接質(zhì)量要求高的管子(如高壓管、有色金屬管等)，應(yīng)采用氬弧焊焊接，焊前應(yīng)制定詳細(xì)的焊接工藝規(guī)程。6.3.11.4 鋼管的對(duì)接接頭、支管和法蘭連接應(yīng)使用手工焊或自動(dòng)焊以及經(jīng)船檢部門(mén)認(rèn)可的

21、其它焊接方法。氧乙炔氣體焊，限于管子直徑不超過(guò)100mm或壁厚不超過(guò)9.5mm的鋼管。6.3.11.5 若管子與法蘭的連接是對(duì)接型式，則接頭坡口型式與管管對(duì)接縫要求相同。6.3.11.6 若管子與法蘭是角接型式，要求采用雙面焊，焊縫尺寸應(yīng)符合表6中規(guī)定。6.3.11.7 當(dāng)Dn100mm的直三通和斜三通支管采用雙面焊，對(duì)于不能雙面焊的，可采用單面焊，但必須保證焊縫質(zhì)量。6.3.11.8 管子的套管連接的焊縫應(yīng)符合表7要求。6.3.11.9 滑油、燃油、液壓系統(tǒng)及對(duì)清潔度要求較高的管子焊接或支管焊接時(shí)，單面焊可采用鎢極氬弧焊(TIG)作為封底焊；雙面焊則要求將內(nèi)圈焊縫磨光。6.3.11.10 水

22、煤氣管焊接后，對(duì)因焊接而引起的鍍鋅層破壞部分涂上富鋅漆或采用其它有效的防腐措施。6.3.11.11 管件應(yīng)盡可能在車(chē)間焊接，避免受到雨、雪、風(fēng)的影響。確定在船上進(jìn)行的焊接，應(yīng)考慮有足夠的空間隔進(jìn)行預(yù)熱、焊接、熱處理和檢查焊接接頭。6.3.11.12 對(duì)于尺寸較大的管子，在焊接過(guò)程中要采取措施防止產(chǎn)生過(guò)大的變形。6.3.12 鋼管的焊接技術(shù)6.3.12.1 對(duì)焊接縫的打底焊接用焊條，應(yīng)根據(jù)壁厚、坡口型式以及施焊位置來(lái)決定其直徑，一般可以采用2.5mm或3.2mm焊條進(jìn)行施焊。6.3.12.2 采用多層焊，必須清除前一層焊道的焊渣和金屬飛濺，并對(duì)出現(xiàn)的缺陷進(jìn)行處理，清除缺陷后方可施焊第二層。為了避

23、免各焊縫起、終點(diǎn)重疊，應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)(3050)mm。6.3.12.3 在低溫環(huán)境中的焊接要求：一般碳素鋼鋼管焊接(含碳量0.23%以下)其環(huán)境溫度不能低于-20。合金鋼鋼管在低溫區(qū)焊接時(shí)，應(yīng)將工件進(jìn)行預(yù)熱。其預(yù)熱溫度和相應(yīng)材料鋼板預(yù)熱溫度相同。奧氏體不銹鋼鋼管焊接時(shí)不必預(yù)熱。6.3.12.4 管子的焊接操作6.3.12.4.1 管子水平轉(zhuǎn)動(dòng)焊：在時(shí)鐘0點(diǎn)處引弧焊接，焊接位置不變，管子連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)。焊接時(shí)要注意各層的焊接方向相反，焊接的接頭要錯(cuò)開(kāi)，同時(shí)焊接過(guò)程中應(yīng)保證管子的轉(zhuǎn)動(dòng)速度和焊接速度一致。6.3.12.4.2 管子水平固定焊：施焊時(shí)從管子的下部開(kāi)始（時(shí)鐘6點(diǎn)處），為了補(bǔ)償焊縫收縮，上部裝配間隙

24、應(yīng)比下部留得大一些。6.3.12.4.3 管子垂直固定焊：施焊時(shí)從下向上焊多道，行先焊下面的焊道，再焊上面的焊道，后道焊要覆蓋前焊道的1/31/2。6.3.12.4.4 所有焊縫接頭處應(yīng)保證熔合良好，否則用角向砂輪或銼刀將定位焊縫銼成斜坡，以確保該點(diǎn)“擊穿”焊透。6.3.12.4.5 管子焊接完工后，必須清除管子內(nèi)外表面的焊渣、藥粉及飛濺，法蘭內(nèi)圈、支管內(nèi)圈焊縫均應(yīng)用砂輪或銼刀進(jìn)行修整，以獲得一個(gè)光滑的表面。6.3.12.5 碳鋼和碳錳鋼鋼管，含碳量超過(guò)0.23%時(shí)，焊后應(yīng)按相應(yīng)的規(guī)范進(jìn)行熱處理。6.3.12.6 奧氏體不銹鋼一般不必進(jìn)行焊后熱處理。6.3.13 管子焊接工的資質(zhì)6.3.13.

25、1 焊工應(yīng)通過(guò)考試，取得上崗證書(shū)。6.3.13.2 焊工所從事的焊接工作應(yīng)與其所持的合格證書(shū)的科目相符。6.3.14 鋼管的焊接檢驗(yàn)6.3.14.1 支管焊縫、法蘭焊縫、套管焊縫、對(duì)接焊縫的尺寸應(yīng)分別符合上述的相關(guān)要求。6.3.14.2 整條焊縫尺寸要求均勻，焊腳高度相同，焊縫成形良好。6.3.14.3 焊縫表面不應(yīng)有焊渣、飛濺、裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊及未滿(mǎn)的弧坑或凹陷存在。6.3.14.4 對(duì)于不加墊圈和不采用氣體保護(hù)焊封底的對(duì)接焊縫，其內(nèi)表面的凸出部分不宜超過(guò)2mm。6.3.14.5 對(duì)接焊縫、填角焊縫，有特殊要求的應(yīng)進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗(yàn)。6.4 車(chē)間內(nèi)場(chǎng)壓力試驗(yàn)6.4.1 對(duì)于有強(qiáng)度試驗(yàn)要求

26、的管子，在內(nèi)場(chǎng)焊接完畢后，應(yīng)進(jìn)行不低于1.5倍系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力的強(qiáng)度水壓試驗(yàn)。6.4.2 壓力試驗(yàn)時(shí)，先將管子用水灌滿(mǎn)并排除空氣，然后按規(guī)定逐級(jí)增加試驗(yàn)壓力，中途應(yīng)作短暫停壓，不得連續(xù)升到試驗(yàn)壓力。當(dāng)管內(nèi)壓力升到規(guī)定值時(shí)，應(yīng)保持（510）min不降壓，在承壓時(shí)間內(nèi)，仔細(xì)檢查焊縫，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)立即卸壓，補(bǔ)焊后重新檢查、泵壓，直到合格為止。6.4.3 經(jīng)水壓強(qiáng)度試驗(yàn)合格后的管子，應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，并堆放在指定的場(chǎng)所，待轉(zhuǎn)下道工序。7 鍍鋅7.1 根據(jù)工程內(nèi)容，要求進(jìn)行鍍鋅的管子及附件，鍍鋅前必須經(jīng)檢驗(yàn)合格，無(wú)焊渣、飛濺、毛剌及開(kāi)放的焊縫等缺陷，表面無(wú)嚴(yán)重銹蝕，無(wú)油漆、涂料染著。對(duì)不需要鍍鋅的部分如螺紋應(yīng)先

27、采取防護(hù)措施。7.2 為了考慮運(yùn)輸方便，立體尺寸應(yīng)加以控制。7.3 為了保證鍍鋅管的質(zhì)量，彎頭數(shù)目不宜太多，大于90°的彎頭不應(yīng)超過(guò)2個(gè)。7.4 鍍鋅管的鍍鋅應(yīng)在專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)內(nèi)進(jìn)行。7.5 層表面外觀(guān)檢查應(yīng)光滑，光澤明亮，不應(yīng)有明顯的漏鍍、燒黑、剝落、起泡、麻點(diǎn)和傷痕等缺陷。7.6 管子內(nèi)外表面所鍍鋅層要求分布均勻；管子鍍鋅 后一般不準(zhǔn)電焊、氣割、開(kāi)孔及火焰加熱。8 酸洗8.1 酸洗的對(duì)象8.1.1 燃油、滑油、液壓、制冷管系，油艙油柜的空氣、測(cè)量、注入管系，以及不鍍鋅的壓縮空氣管等工程內(nèi)容上有清洗要求的管子。8.1.2 經(jīng)強(qiáng)度水壓試驗(yàn)合格后，上船安裝前，所進(jìn)行的酸洗或（化學(xué)清洗），酸洗要

28、求按CB/T 3760-1996的規(guī)定進(jìn)行，酸洗應(yīng)在專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家進(jìn)行。8.2 酸洗要求8.2.1 投入酸洗的管子必須經(jīng)檢驗(yàn)合格，無(wú)焊渣、飛濺、毛刺及開(kāi)放的縫隙等缺陷。去除任何疏松的氧化皮、銹斑及外來(lái)雜質(zhì)。8.2.2 酸洗過(guò)程中不應(yīng)當(dāng)對(duì)管子金屬基體造成過(guò)腐蝕和氫脆現(xiàn)象。8.2.3 酸洗后的管子須經(jīng)必要的中和與充分的沖洗（特別需要的還應(yīng)干燥處理）。8.2.4 用作油介的管子內(nèi)表面應(yīng)涂油保護(hù)，所有管子均需有效封口。9 管子上船安裝9.1 準(zhǔn)備工作9.1.1 管子和附件上船安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查一遍，清洗的管子是否完好，法蘭螺紋接頭等的密封面是否有碰傷和損壞，否則應(yīng)返修，以保證管路連接安全可靠。9.1.2 對(duì)

29、于清洗管內(nèi)部有污損的，應(yīng)重新清潔封口。9.2 管子的搬運(yùn)、保護(hù)和存放9.2.1 管子在搬運(yùn)過(guò)程中應(yīng)注意小心輕放，避免碰撞，以免管子變形或損壞法蘭、螺紋連接接頭等。鍍鋅管在運(yùn)輸、吊裝時(shí)應(yīng)防止鋅層損壞。9.2.2 化學(xué)清洗管，清洗后應(yīng)根據(jù)其不同用途作好防銹處理，不宜露天存放，以免生銹。9.2.3 清洗或鍍鋅后封口的管子，應(yīng)妥善保管，嚴(yán)禁亂堆、亂放。堆放的場(chǎng)地應(yīng)清潔干凈，沒(méi)有垃圾及雜物。9.3 管子安裝9.3.1 管系安裝的順序原則為：先裝下后裝上，先裝大后裝小，先裝總管與閥箱后裝支管和附件。管子的排列應(yīng)盡可能平直或組成管系并列，鄰近兩根管子的間距一般在20mm以上，對(duì)需要包扎絕緣的管子，包扎后，其

30、外緣與相鄰的管子或附件、構(gòu)件的距離一般不小于30mm，蒸汽管、排氣管的法蘭與電纜保持不小于100mm的間距。9.3.2 管子安裝時(shí)，先用壓縮空氣將管內(nèi)污垢吹凈，對(duì)有封口的管子，應(yīng)裝一根開(kāi)封一根，對(duì)未能當(dāng)天裝妥或已裝妥端口朝上的管子，應(yīng)立即封口，以防雜物入內(nèi)。9.3.3 搭焊法蘭的連接：法蘭端面不得有影響密封的缺陷或殘?jiān)嬖凇煞ㄌm的中心偏移不大于1.5mm，徑向相對(duì)兩點(diǎn)法蘭開(kāi)口之差值a為：當(dāng)Dn100mm時(shí)，a1.5；100Dn200 a2；當(dāng)200Dn300時(shí)，a3；當(dāng)Dn300時(shí)，a4；安裝時(shí)可先對(duì)法蘭孔再將螺栓裝好，螺栓應(yīng)保證拆卸方便。擰緊螺栓時(shí)要對(duì)角上緊，擰緊后，螺栓頭部應(yīng)伸出螺母3牙

31、左右。9.3.4 螺紋連接的接頭應(yīng)檢查螺牙是否完好，如有損傷必須修整，特別是高壓空氣管接頭，要求螺紋完全光潔。安裝時(shí)，螺紋處可涂上小許油脂，以利于拆裝。螺紋接頭與平角接頭的密封面處不得有影響密封的缺陷和殘?jiān)嬖凇?.3.5 擴(kuò)口式圓錐接頭連接一般用于紫銅管，而且管壁不宜太厚。擴(kuò)口處要求用砂皮打光，密封表面不允許有影響使用的凹痕、毛剌、刮傷等缺陷，擴(kuò)大口處應(yīng)予經(jīng)退火處理。9.3.6 鍍鋅管件不能進(jìn)行焊接、熱彎、火焰矯正或割刀開(kāi)孔。但在下列情況下：如焊接套管接頭、焊接通艙件復(fù)板、套管與壁艙的焊縫，允許進(jìn)行焊接，且要在損壞鍍鋅層的部位用環(huán)氧富鋅底漆進(jìn)行修補(bǔ)。9.3.7 所有開(kāi)孔應(yīng)先測(cè)量劃線(xiàn)；開(kāi)孔邊緣

32、要圓整光順，氧化渣和毛剌必須全部清除干凈。9.3.8 當(dāng)管子通過(guò)各種水密、油密的隔艙、甲板、船體加強(qiáng)結(jié)構(gòu)時(shí)，均應(yīng)采用通艙管件或法蘭焊接座板，通艙管件和座板的選用應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求；通艙管件的壁厚應(yīng)大于或等于管子的1.25倍，各通艙件的焊縫均要大于或等于管壁厚度。9.3.9 糞便管、污水管、甲板落水管在管路安裝中應(yīng)保持一定斜度，以利流動(dòng)，避免積水。9.3.10 閥件安裝前應(yīng)進(jìn)行開(kāi)閉試驗(yàn)、密性試驗(yàn)，對(duì)閥件的通道進(jìn)行清砂處理。安裝時(shí)應(yīng)注意進(jìn)出口方向，閥件、旋塞及濾器的安裝位置應(yīng)滿(mǎn)足便于操作的要求。9.4 船上校管的施工要求9.4.1 為了確保主機(jī)、輔機(jī)和各大型的輔助設(shè)備安裝良好和正常運(yùn)轉(zhuǎn)，凡直

33、接同這些設(shè)備連接的管子均應(yīng)有船校管，不得強(qiáng)制連接。9.4.2 船校管兩端法蘭在船上點(diǎn)焊定位，在法蘭定位時(shí)應(yīng)考慮墊片的厚度。9.4.3 船校管的切割、焊接、校管、試壓、鍍鋅或清洗滌均應(yīng)按本工藝前述有關(guān)要求進(jìn)行。9.5 非放樣管的安裝一般通徑小于15mm的管子或放樣有困難的管子可不進(jìn)行放樣，而由安裝施工人員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)自測(cè)樣。自測(cè)管應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)原理要求在現(xiàn)場(chǎng)彎制樣棒，按船校管安裝。9.6 管系安裝完整性交驗(yàn)管路安裝結(jié)束后，必須按系統(tǒng)原理對(duì)管路進(jìn)行全面的完整性、正確性檢查，如發(fā)現(xiàn)任何附件遺漏、安裝錯(cuò)誤或管路不符合原理、安裝不符合規(guī)范要求，均應(yīng)及時(shí)糾正，確認(rèn)無(wú)誤后方可交驗(yàn)。10 管路系統(tǒng)清（沖）洗10.1

34、管路系統(tǒng)清（沖）洗的介質(zhì)和方法見(jiàn)表10。表10管系應(yīng)用的系統(tǒng)介質(zhì)和沖洗方法潤(rùn)滑油主機(jī)、增壓器、艉軸管、發(fā)電機(jī)組管路工作油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）燃油主機(jī)、鍋爐供給、柴油發(fā)電機(jī)組管路柴油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)100目）液壓油舵機(jī)、甲板機(jī)械液壓管路工作油，壓循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）遙控系統(tǒng)管路工作油，壓力循環(huán)沖洗（推薦濾網(wǎng)200目）壓縮空氣主、副機(jī)，起動(dòng)空氣和控制空氣管路壓縮空氣吹除蒸汽蒸汽驅(qū)動(dòng)機(jī)械的進(jìn)汽管路蒸汽吹除10.2 在使用壓力循環(huán)沖洗方法之前，必須確認(rèn)相關(guān)的沉淀艙柜、日用艙柜等已清潔驗(yàn)證，如用臨時(shí)外接循環(huán)箱柜(包括臨時(shí)連接的軟管)，亦應(yīng)同樣經(jīng)過(guò)清潔驗(yàn)證。10.3 壓力循環(huán)

35、沖洗應(yīng)盡可能采用串聯(lián)沖洗的原則，沖洗時(shí)要有足夠的流量，來(lái)保證沖洗速度，在連接結(jié)構(gòu)許可的情況下，可采用封堵、依次沖洗等方法，避免不合理的并聯(lián)連接。10.4 對(duì)于連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜的管路，在盲管、彎角、死角的區(qū)域還應(yīng)考慮增加清潔措施。10.5 液壓油、潤(rùn)滑油管路沖洗時(shí)，為了達(dá)到快速、高效的沖洗，可將介質(zhì)油加熱到60左右，在沖洗的前期過(guò)程中，可用木錘敲擊管子，濾器的濾網(wǎng)要經(jīng)常清洗，隨著污染物的減少，濾網(wǎng)可逐漸加密，串油沖洗的時(shí)間不得少于48小時(shí)。10.6 油管的串洗應(yīng)進(jìn)行周期性檢查，如果清潔度穩(wěn)定，符合串洗的要求，方可交驗(yàn)。10.7 需用壓縮空氣吹除的管路，可脫開(kāi)接頭，在排氣口處用白布當(dāng)射靶檢查，如果布靶上無(wú)明顯的鐵銹、塵土、水