站臺墻、站臺面施工作業(yè)指導書

1、站臺墻及站臺面施工作業(yè)指導書編 制: 復 核: 審 核: 中鐵三局上海樞紐閔行鐵路貨場工程項目經(jīng)理部2008年10月01 日 閔行鐵路貨場工程站臺墻及站臺面施工作業(yè)指導書1、編制依據(jù)(1)閔行貨場路基橫斷面圖滬閔貨施(站)-04(2)閔行貨場鋼筋混凝土站臺墻結構圖滬閔貨施(房)-023(3)閔行貨場工程總體施工組織設計(4) 工地現(xiàn)場施工調(diào)查(5)公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范(JTG F30-2002)(6)公路路面基層施工技術規(guī)范(JTJ0342000)(7)鐵路工程土工試驗規(guī)程(TB101022004)；(8)鐵路站場工程施工質(zhì)量驗收標準TB10423-2003(9)鐵路混凝土與砌體工程

2、施工質(zhì)量驗收標準TB10424-20032、工程概況閔行鐵路貨場新建1#、2#倉庫、3#貨棚站臺分別位于貨11、12線、貨7、8線、貨5、6線路兩側，站臺墻全長3448m，高度為2.34米，基底鋪設10cm 厚C10素混凝土墊層，墻身采用C25鋼筋混凝土灌注；站臺面凈寬22.5m，C25混凝土面層厚度25cm,下設20cm厚5水泥穩(wěn)定碎石基層。3、總體施工方案各跨線倉庫管樁基礎施打完成后，進行站臺墻的澆筑及站臺面的施工，首先開挖站臺墻基礎并澆筑基礎墊層，若基底下的土層地基承載力特征值fd120KPa時，加設砂夾碎石墊層500mm厚（砂：碎石3：7），壓實系數(shù)0.97，寬度為基底寬度+600mm

3、（兩側各加300mm）。然后綁扎站臺墻鋼筋，站臺墻C25鋼筋混凝土分兩次澆筑,第一次澆筑至底板上部倒角處，待混凝土強度達到設計要求的70后，支模澆筑墻身及站臺帽。站臺墻施工過程中嚴格控制中線方向，保證站臺墻邊緣與線路中心的距離，不得侵入限界。站臺墻施工完成后，填筑站臺剩余土方，再施工站臺面水泥穩(wěn)定碎石基層，最后分4幅施工站臺面層，完成站臺主體工程的施工。4、施工工藝及工藝要求4.1 站臺墻施工4.1.1 工藝流程站臺墻施工工藝流程為：基坑開挖及排水澆注基礎墊層綁扎站臺墻基礎鋼筋支立基礎模板澆筑基礎混凝土綁扎墻身及站臺帽鋼筋支立模板澆注站臺墻、站臺帽混凝土混凝土養(yǎng)護拆?；踊靥?.1.2 施工工

4、藝及方法1)測量放樣：首先由技術人員進行測量放線，確定站臺墻位置，打木樁并灑白灰線，準備開挖站臺墻基坑。2)基坑開挖：基坑采用挖掘機擴大開挖，人工配合清底。在基坑開挖中，嚴禁超挖、欠挖，并在站臺墻基礎內(nèi)側設置排水溝和集水坑，水泵抽水排出基坑外。若基底下的土層地基承載力特征值fd120KPa時，加設砂夾碎石墊層500mm厚（砂：碎石3：7），壓實系數(shù)0.97，寬度為基底寬度+600mm（兩側各加300mm）。3)墊層施工：站臺墻基坑開挖完成后清除基底表面雜物及積水，支立側模澆筑10cm厚C10素混凝土墊層。澆筑前沿墊層模板頂部四角設標高控制點并設拉線，澆筑時用以控制混凝土表面標高。澆筑時人工使用

5、小型機具攤鋪混凝土，平板振搗器振搗密實。混凝土墊層澆筑完成后及時覆蓋灑水養(yǎng)護。4)站臺墻基礎鋼筋：站臺墻墊層澆筑、養(yǎng)護完成后,對墊層頂面標高復核無誤后,綁扎基礎鋼筋。鋼筋在鋼筋加工場地集中下料、制作，裝載機運至現(xiàn)場，人工現(xiàn)場綁扎。應在鋼筋與模板間設置與保護層同厚度與站臺墻同標號細石混凝土墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開。鋼筋加工并符合下列規(guī)定：鋼筋表面的油漆、水泥漿和有錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈。鋼筋應平直，無局部折曲，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。5)基礎模板支立：站臺墻基礎模板采用木模板組拼而成，模板四周采用120×120mm方木及鋼管支撐，人工拼裝。模板拼裝時在

6、接縫處加設密封條，避免在混凝土澆注時出現(xiàn)漏漿形成砂線影響外觀質(zhì)量。模板拼裝完成后模板內(nèi)清潔無雜物，內(nèi)模應平順、無錯臺，模板表面刷涂隔離劑，模板四周支撐穩(wěn)固。6)基礎混凝土澆筑:站臺墻基礎混凝土采用外購合格的C25商品混凝土。使用混凝土運輸車將混凝土運輸至工地作業(yè)地點，運輸過程中罐體應持續(xù)勻速攪拌，不得漏漿，工地卸料時混凝土不應發(fā)生離析、沁水及坍落度損失過多等現(xiàn)象，如運至灌注地點的混凝土有離析現(xiàn)象時，必須在灌注前進行二次攪拌，但不得再次加水。澆筑前清除墊層表面雜物及積水，溜槽配合罐車使混凝土入模，灌注應水平分層進行，灌注層厚度應符合下列規(guī)定：插入式振搗器振搗，厚度不大于振搗器作用部分長度的1.2

7、5倍(40cm50cm)，并應在前層混凝土凝結前將次層混凝土澆筑與振搗完畢。插入式振搗器的移動距離，不宜超過振搗器作用半徑的1.5倍(45cm60cm),插入下層混凝土的深度宜為510cm。振搗棒工作時，不得將其倚靠在鋼筋上，也不得碰撞鋼筋及埋設部件，以防位置發(fā)生移動。振搗棒每一位置上的振動持續(xù)時間，應保證混凝土獲得足夠的密實度(以混凝土不再下沉，不出現(xiàn)氣泡，表面開始泛漿為準)，但也應防止振動過量。混凝土澆筑宜連續(xù)進行，如必須間斷，間歇時間不宜超過2小時。否則應待前層混凝土獲得不少于1.2Mpa的抗壓強度后,按照施工縫處理,再進行混凝土澆筑。站臺墻混凝土分兩次澆筑,支立模板第一次澆筑至基礎頂面

8、標高,綁扎站臺墻身及站臺帽鋼筋并支立模板,澆筑剩余混凝土。7)混凝土養(yǎng)護：對已澆筑和搗實的混凝土，在澆搗后12小時內(nèi)用草簾、麻袋等覆蓋其表面。養(yǎng)護時間不得少于7天，澆水次數(shù)以能保持混凝土面濕潤為準。站臺墻結構允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法及數(shù)量1站臺墻厚度±20尺量每20m抽查1處2站臺墻頂面平整度23站臺墻端位置±100尺量每道墻1次4站臺墻頂面高程±10水準測量5站臺墻邊緣距線路中心的距離015尺量每20m抽查1處4.2 站臺面施工4.2.1 工藝流程站臺面施工工藝流程為：測量放線基層水泥穩(wěn)定碎石拌和、運輸攤鋪碾壓橫縫處理灑水養(yǎng)護測量放線

9、面層混凝土立模運輸攤鋪振搗整平混凝土面層養(yǎng)生切縫及灌縫施工4.2.2 施工工藝及方法4.2.2.1 水泥穩(wěn)定碎石基層(5%)1)測量放線:施工前對基層底面A組填料按質(zhì)量驗收標準進行驗收，要求孔隙率28，地基系數(shù)K30150MPa/m，不達標地段進行整修壓實。恢復中線，每10m設站臺中樁，并在兩側站臺帽上設邊界指示樁，在指示樁上用紅漆標出基層邊緣設計標高及松鋪厚度的位置。2)拌和運輸:水泥穩(wěn)定碎石混合料在拌和站集中進行拌和。采用不同粒徑的碎石、石屑與5%水泥(重量比)，按試驗室出具的配合比使用電子計量裝置準確配料，在拌和設備內(nèi)拌和均勻。施工時如遇氣溫較高，考慮運輸及攤鋪過程水分蒸發(fā)，拌合時可適當

10、提高水泥穩(wěn)定碎石混合料拌合含水率(1%2%)。水泥穩(wěn)定碎石完成拌合后，采用相同斗容量的18T自卸汽車運輸,運輸時控制每車料的數(shù)量基本相等。運輸車輛應有足夠的數(shù)量，確保攤鋪能夠不間斷的連續(xù)施工。車輛運輸過程中用防水蓬布覆蓋，防止揚塵及混合料水分損失過多?；鶎铀喾€(wěn)定碎石混合料虛鋪厚度擬定為25cm壓實厚度為20cm，攤鋪前跟根據(jù)路面填料寬度和松鋪厚度確定單車混合料的卸車間距。宜由遠到近卸置混合料，卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多。水泥穩(wěn)定碎石采用平地機配合人工攤鋪。攤鋪過程中人工對卸料產(chǎn)生離析的墊層料進行混合，攤鋪時表面應力求平整。3)攤鋪碾壓:水泥穩(wěn)定碎石基層全斷面攤鋪，全長無縱縫。攤鋪前

11、利用邊樁掛線標示填筑邊界,掛線與松鋪高度相同。填筑邊界人工使用與水泥穩(wěn)定碎石壓實厚度相同的方木做為支擋，填筑時避免混合料超出填筑邊界造成浪費?；旌狭线\輸?shù)轿缓蟛捎闷降貦C進行攤鋪，攤鋪完成后由專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩或粗集料帶的鏟除，并用新混合料填補、拌和均勻。攤鋪完成應及時碾壓，在已初平的混合料表面上使用22T振動壓路機快速靜壓一遍，以暴露潛在的不平整。靜壓完成后使用平地機對攤鋪面進行整平，消除低洼不平現(xiàn)象，使攤鋪面碾壓受力均勻。整形后立即用振動壓路機進行碾壓，首先使用壓路機低頻振動碾壓一遍，然后高頻振動碾壓二遍。碾壓過程中，記錄好壓路機的振動力。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以

12、1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。碾壓三遍后由試驗室對其壓實度進行檢測，若壓實度98，則再加壓一遍進行檢測，直到壓實度98停止碾壓。碾壓時注意重疊1/2輪寬，碾壓振動部分超過兩段的接縫處。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓。填筑邊界機械碾壓不到位的區(qū)域使用手扶平板式振搗器振搗密實。完成后，測量壓實后的頂面高程，確定松鋪系數(shù)。嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車。4)橫縫處理：當日攤鋪作業(yè)結束前，人工將末端混合料攤鋪整齊，緊靠混合料放方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用砂礫或風化料回填約3m長，其高度高出方

13、木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或風化料和方木除去，并將下承層(底基層)頂面清掃干凈。機械從已壓實層的基層末端重新開始攤鋪混合料。4.2.2.2 混凝土面層1)測量放線:水泥穩(wěn)定碎石基層檢測合格后，澆筑邊界外側設外移樁，樁距10m。樁頂設標高點，用以控制側模頂部標高。2)立模：站臺面模板采用鋼模板。模板應無缺損，有足夠剛度，內(nèi)側和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大于3mm。振搗時模板橫向撓曲應小于4mm,高度應與站臺面板厚度一致，誤差不超過±2mm。模板應支立穩(wěn)固，接頭嚴密平順，不漏漿。澆筑混凝土前內(nèi)側應均勻刷涂脫模劑。3)運輸:站臺面層混凝土采

14、用外購合格的抗壓強度為C25商品混凝土，采用罐式混凝土運輸車運輸至工地?；炷翑嚢璩鰝}及運輸時，混凝土拌和物應不漏漿，持續(xù)勻速攪拌防止離析，混凝土出料時檢查塌落度控制在68cm之間。4)攤鋪:攤鋪前應對模板的位置及支撐情況進行全面檢查，用厚度標尺板全面檢測板厚與25cm是否相符，方可開始攤鋪。人工清除槽內(nèi)的雜物并使用小粒徑碎石加石粉摻合料填平局部低洼及填筑不到位的水泥穩(wěn)定碎石基層頂面進行找平。對水泥穩(wěn)定碎石基層提前灑水潤濕。攤鋪時擬虛鋪28cm振搗密實厚25cm,根據(jù)路面澆筑鋪寬確定每車卸料長度。專人指揮自卸車，盡量準確卸料，避免卸料不足或過多。人工布料應用鐵鍬反扣，嚴禁拋擲和耬耙。因故造成1

15、h以上停工或達到2/3初凝時間，致使拌合物無法振實時，應在已鋪筑好的面板端頭設置施工縫，廢棄不能被振實的拌合物。5)振搗:站臺混凝土面層采用排式振搗器振實。振搗在每一處的持續(xù)時間，應以拌合物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30秒，應避免碰撞模板。振搗時，應鋪以人工補料，并隨時檢查振實效果、模板、變形、松動、漏漿等情況，并及時糾正。6)整平:面層混凝土初步振搗后使用輥軸式路面整平機分幅進行提漿整平。整平機按作業(yè)單元分段整平，作業(yè)單元長度宜為2030m，振搗與整平兩道工序之間的時間間隔不宜超過15min。整平前料位宜高出模板頂面520mm,在一個作業(yè)單元長度內(nèi)，應采

16、用前進振動、后退靜滾方式作業(yè)，宜分別23遍。最佳碾壓遍數(shù)按混凝土表層形成(4±1)mm厚砂漿為控制標準。最后采用靜壓使平整度符合要求。作業(yè)時，應有專人處理軸前料位的高低情況，過高時，應輔以人工鏟除，軸下有間隙時，應使用混凝土找補。整平機前方表面過厚、過稀的砂漿必須刮除丟棄。整平后根據(jù)混凝土表面泌水情況靜置幾分鐘，待泌水消失后，使用圓盤抹面機密實精平飾面兩遍?；炷两K凝后使用鋼抹刀將抹面機留下的痕跡抹平并壓出光面。當氣溫較高或風大時，應加快表面的修整速度。精平飾面后的面板表面應無抹面印痕，致密均勻，無露骨，平整度達到規(guī)定要求。面層混凝土精平后使用鐵線釘打入面層混凝土表面標記切縫位置。7

17、)站臺面養(yǎng)生:混凝土站臺面鋪筑完成后應立即開始養(yǎng)生。宜使用土工布、麻袋、草袋等覆蓋物保濕養(yǎng)生并及時灑水，保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)，并確定每天不同時段的灑水次數(shù)及時間間隔。養(yǎng)生時間應根據(jù)混凝土彎拉強度增長情況而定，不宜小于設計彎拉強度的80%，應特別注重前7天的保濕養(yǎng)生。一般天氣養(yǎng)生宜為1421天，高溫天氣不宜小于14天，低溫天氣不宜小于21天。混凝土養(yǎng)生初期，嚴禁行人、車輛通行，在達到設計強度40%(約3天)后行人方可通行。達到設計彎拉強度后方可開放交通。8)切縫及灌縫施工: 站臺混凝土面層養(yǎng)護初期及時進行站臺面切縫工作。鋸縫在混凝土強度達到510MPa時(初凝約2024小時后)進行，鋸縫時掌據(jù)粗集料不會從砂漿中脫落為標準?？v向施工縫寬38mm，深3040mm，使用單片鋸片一次切鋸完成。橫向縮縫分兩次鋸切，第一次使用單層鋸片鋸切，切縫寬38mm深70mm,第二次使用雙層鋸片，沿第一次切縫中心鋸切(擴縫)，切縫寬610mm深20mm。站臺混凝土面層養(yǎng)生期滿后，使用瀝青瑪?shù)僦皶r填