數(shù)控車床精度檢測(cè)-

1、數(shù)控車床的幾種精度檢測(cè)數(shù)控機(jī)床進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收時(shí),評(píng)定產(chǎn)品精度狀態(tài)及合格與否的主要依據(jù)是按照“精度檢驗(yàn)”、“技術(shù)條件”、“質(zhì)量分等”等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的內(nèi)容和檢項(xiàng)進(jìn)行.一、靜態(tài)檢測(cè)內(nèi)容及方法1、滾珠絲杠的竄動(dòng)、回動(dòng)檢測(cè)(1方法及要求在機(jī)床某一方向滾珠絲杠的軸端中心孔內(nèi)放入一粒一級(jí)精度的鋼球(選絲杠的約束止推端;中心孔一定要清潔干凈;鋼球用優(yōu)質(zhì)的黃油粘著上。將千分表吸合固定在剛性牢固的合適部位,表觸頭垂直接觸到鋼球的中心部位并表針刻度校零。轉(zhuǎn)動(dòng)手搖脈沖發(fā)生器驅(qū)動(dòng)絲杠向一個(gè)方向慢慢旋轉(zhuǎn)的同時(shí)觀察表針的擺動(dòng)量,要求表針擺動(dòng)值在3m內(nèi)時(shí)為合格。此為絲杠的軸向竄動(dòng)。轉(zhuǎn)動(dòng)手搖脈沖發(fā)生器驅(qū)動(dòng)絲杠向一個(gè)方向慢慢旋轉(zhuǎn)

2、并待表針相對(duì)穩(wěn)定時(shí)突然反搖,觀測(cè)表針的擺動(dòng)值,要求表針擺動(dòng)值在3m內(nèi)時(shí)為合格。此為絲杠的軸向回動(dòng)。(2超差時(shí)反映的主要問題:絲杠支撐軸承的精度不夠;約束止推端的軸承外環(huán)沒有用端蓋壓緊或軸承內(nèi)環(huán)沒有用螺母背緊,致使軸承內(nèi)、外環(huán)之間存有未消除的間隙。軸承在殼體內(nèi)安裝位置不佳、歪了或是絲杠三點(diǎn)支撐(進(jìn)給箱、絲母座及軸承支座之間的同軸度太差。此項(xiàng)精度超差會(huì)影響該進(jìn)給軸的重復(fù)定位精度和定位精度,致使工件加工精度下降。2、絲杠螺母處滾道的竄動(dòng)、回動(dòng)檢測(cè)(1方法及要求將千分表吸合固定在機(jī)床大拖板合適的部位,表觸頭接觸到絲杠滾道一側(cè)的中徑處(與絲杠軸線呈45°角接觸并表針刻度校零。同滾珠絲杠軸端的竄

3、動(dòng)、回動(dòng)檢測(cè)方式一樣,搖動(dòng)手要脈沖發(fā)生器進(jìn)行檢測(cè),表針擺動(dòng)值在3m內(nèi)時(shí)為合格。(注:滾道的左、右兩個(gè)側(cè)面均要進(jìn)行檢測(cè)。(2超差時(shí)反映的主要問題:滾珠絲杠制造精度不良,絲杠與螺母之間有未消除的間隙。絲杠三點(diǎn)支撐之間的同軸度太差。螺母支座及螺母法蘭盤處制造、安裝精度差,改變了合格的絲杠精度。同樣,此項(xiàng)檢測(cè)超差時(shí)會(huì)影響機(jī)床的重復(fù)定位精度和定位精度。二、動(dòng)態(tài)檢測(cè)內(nèi)容及方法(熱性能檢測(cè)1、主軸的熱性能車削檢測(cè)(1方法及要求將40件60mm的黃銅試料分成4組,每組10件。機(jī)床開機(jī)后,從冷態(tài)狀態(tài)下即開始加工(吃刀深度0.5mm、走刀量0.05mm、轉(zhuǎn)速1500r/min,X軸及刀架不動(dòng),用Z軸進(jìn)給車削。用第

4、一個(gè)試料的實(shí)測(cè)加工尺寸作為測(cè)量基準(zhǔn)(視該尺寸等于零,分別加工完第一組10件試料后,停機(jī)15min;啟動(dòng)主軸再分別加工完第二組10件試料后停機(jī)30min;以此類推進(jìn)行第三、四組試料的加工,其間再次停機(jī)60min(均不斷掉電源。40件完成加工后的試料一起用千分尺測(cè)量,其中尺寸最大的1件不允許超過第一個(gè)試料尺寸(視為零的5m為合格并尺寸變化的趨勢(shì)只允許為累加。(2超差時(shí)反映的主要問題:主軸軸承的精度有問題或主軸軸系制造裝配的精度有問題;也有可能是主軸軸承預(yù)緊力不當(dāng)致使熱變形大。主軸箱設(shè)計(jì)不符合熱對(duì)稱原則,造成主軸熱變形后的變形趨勢(shì)不對(duì)。2、試料離散度的車削檢測(cè)(1方法及要求試料離散度的車削檢測(cè)方法與

5、上面的主軸熱性能車削檢測(cè)有許多共同之處,但還有以下主要不同的地方:每當(dāng)車削完一個(gè)試料后均要通過程序控制完成10次X、Z 軸最大行程上的G00快速移動(dòng),循環(huán)中還要包含一次刀架360°上的回轉(zhuǎn)分度及定位夾緊,然后再進(jìn)行第二個(gè)試料的車削。每進(jìn)行完一組試料(共10件加工后要分別進(jìn)行停機(jī)(切斷機(jī)床電源15min、30min、60min共3次的關(guān)機(jī)動(dòng)作,每次上電后要求重回機(jī)床參考點(diǎn)。試料加工精度的測(cè)量方法同上,精度要求為7m為合格并尺寸變化仍要求只允許累加,不允許遞減。(2檢測(cè)的目的及意義此項(xiàng)檢測(cè)其過程實(shí)際上是真實(shí)模擬了一個(gè)操作者一天的工作情景并要求較之更高,模擬的情景是:早上一上班即開機(jī)干活(

6、沒有對(duì)機(jī)床進(jìn)行必要的預(yù)熱、一段時(shí)間后去衛(wèi)生間或干其它事情(難以避免、10點(diǎn)鐘左右喝中間休息咖啡(國外工廠規(guī)定允許、去吃午飯時(shí)關(guān)機(jī)然后下午繼續(xù)工作(中午吃飯加休息1h等。其檢測(cè)的目的是通過機(jī)床從冷態(tài)到熱態(tài)周而復(fù)始的循環(huán),在最大程度上檢測(cè)機(jī)床工作狀態(tài)下的綜合加工精度和機(jī)床的整機(jī)能力。其檢測(cè)的結(jié)果也可以清楚地反映出機(jī)床的狀態(tài),如:裝配質(zhì)量的優(yōu)劣;從冷態(tài)到熱態(tài)時(shí)機(jī)床的變形程度和變形趨勢(shì);導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)副的早期磨損;刀架分度的重復(fù)定位精度;機(jī)床返回參考點(diǎn)的精度等,這些誤差綜合、集中的體現(xiàn)會(huì)最終全部真實(shí)地反映到離散度車削的精度值上來。我們知道,進(jìn)行試料離散度的車削是數(shù)控車床一種常規(guī)、常用的檢測(cè)方法,只不過在這兒

7、美國公司的檢測(cè)驗(yàn)收方法顯得更有效、更貼近實(shí)際、更接近反映機(jī)床的真實(shí)狀態(tài)罷了。美國驗(yàn)收人員的做法是:4組共40件試料的測(cè)量應(yīng)在充分冷卻后再一起統(tǒng)一進(jìn)行對(duì)尺寸精度進(jìn)行分析時(shí)不采用任何數(shù)理統(tǒng)計(jì)方式;直接記錄實(shí)測(cè)尺寸后的39件試料只與第1件試料的絕對(duì)尺寸(視為零進(jìn)行比較,觀察尺寸變化的趨勢(shì)及實(shí)測(cè)達(dá)到的精度值,尺寸最大的一件超過7m時(shí)視機(jī)床為不合格;這種檢測(cè)平均每5臺(tái)驗(yàn)收機(jī)床中抽檢一臺(tái)進(jìn)行。3、平盤、圓桿車削試料的檢測(cè)(1方法及要求進(jìn)行完常規(guī)情況下平盤或圓桿試料的車削后,美方驗(yàn)收人員除檢測(cè)平盤的平面度、中凸中凹狀態(tài)和圓桿的圓度、圓柱度、粗糙度等外,還要進(jìn)行以下方式的檢測(cè):在試料加工表面上涂一層薄薄的紅丹粉,使用200#的油石對(duì)加工表面輕輕地進(jìn)行研磨后觀察表面上出現(xiàn)的痕跡,要求不允許出現(xiàn)任何明顯的由進(jìn)給絲杠螺距及機(jī)床導(dǎo)向?qū)к壝鎻?fù)映出來的誤差痕跡。(2檢測(cè)的目的及意義這項(xiàng)檢測(cè)可清晰地顯現(xiàn)出工件加工表面質(zhì)量上存在的問題,如研后痕跡明顯,就可根據(jù)痕跡的形態(tài)判定出系由哪些主要的問題造成:某方向上的滾珠絲杠軸線與機(jī)床導(dǎo)向?qū)к夐g的平行度裝配的太差,滑板進(jìn)給移動(dòng)過程中出現(xiàn)中間“軟”、兩頭“硬”的不均勻進(jìn)給現(xiàn)象,結(jié)