鋼筋后臺加工技術(shù)交底

1、1、作業(yè)準(zhǔn)備1.1 技術(shù)準(zhǔn)備(1)認(rèn)真審圖，了解設(shè)計意圖，檢查施工圖是否完整、齊全，是否符合國家規(guī)范和強(qiáng)制性條文的要求。(2)各分包單位由專人按設(shè)計圖紙和相關(guān)施工規(guī)范、設(shè)計變更進(jìn)行翻樣，鋼筋配料單經(jīng)本單位工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審核簽字后方可用于鋼筋加工和綁扎。如遇到緊急設(shè)計變更，且變更部位正在施工、準(zhǔn)備以及變更部位已經(jīng)施工完畢的，鋼筋翻樣可做緊急處理。(3)鋼筋翻樣進(jìn)行前，總包負(fù)責(zé)將各分區(qū)之間的鋼筋任務(wù)劃分、鋼筋接頭位置明確，并形成書面交底下發(fā)。1.1.1 鋼筋管理規(guī)定 鋼筋進(jìn)廠后按規(guī)格分類碼放整齊。碼放場地應(yīng)堅硬、平整，并設(shè)置鋼筋堆放臺，間距2700mm，長度根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定。 所有進(jìn)場鋼筋必須

2、按照鋼筋的檢驗狀態(tài)即未檢驗、已檢驗合格、檢驗不合格、已檢驗待定四種檢驗狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識。 已檢驗合格的鋼筋方可進(jìn)行加工使用。檢驗不合格鋼筋嚴(yán)禁用于工程上，并盡快做退場處理，同時要做好不合格品的處理記錄。1.1.2 鋼套筒管理規(guī)定w 鋼套筒：原材采用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或其他型式檢驗確定符合要求的鋼材。w 鋼套筒進(jìn)場應(yīng)有材質(zhì)證明書及出廠合格證。w 鋼套筒表面不得有裂縫、折迭、結(jié)疤等缺陷。w 鋼套筒允許偏差尺寸：長度±1，外徑士0.5；內(nèi)徑士0.2，同一斷面壁厚差土0.2。直螺紋套絲作業(yè)條件w 參加剝肋滾軋直螺紋接頭操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格后，持證上崗。鋼筋與鋼套筒試套，如鋼筋有馬蹄、彎

3、折或縱肋尺寸超大者，應(yīng)先矯正，或用手提砂輪機(jī)修磨，禁止用電氣焊切割超大部分。w 檢查剝肋滾軋直螺紋設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常，并試運行，符合要求后方準(zhǔn)作業(yè)。2、鋼筋加工2.1 鋼筋加工一般要求w 鋼筋的加工：鋼筋加工必須按照經(jīng)批準(zhǔn)的鋼筋配料單進(jìn)行加工，加工好的鋼筋必須分類碼放整齊并做好標(biāo)識，標(biāo)明其規(guī)格、型號、使用部位，并盡可能堆放在塔吊回轉(zhuǎn)的半徑范圍內(nèi)，嚴(yán)禁亂堆亂放；2.2 鋼筋的加工流程：除銹調(diào)直切斷成型（1）鋼筋除銹：對于鋼筋表面的浮銹采用除銹機(jī)進(jìn)行除銹，少量時采用人工除銹。（2）鋼筋調(diào)直：采用不具備拉伸功能的調(diào)直切斷機(jī)。（3）鋼筋切斷：w 切斷鋼筋時應(yīng)將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度進(jìn)行長短搭配，統(tǒng)籌安排

4、，應(yīng)先斷長料、后斷短料，減少短頭，減少損耗。w 斷料時應(yīng)避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累積誤差。應(yīng)在工作臺上標(biāo)出尺寸刻度線，并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板。w 切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有斷裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭等必須切除。w 鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎現(xiàn)象，長度應(yīng)力求準(zhǔn)確，允許誤差10mm（直螺紋連接的切斷）。2.3受力鋼筋的彎鉤和彎折加工。 (1）級鋼筋末端做180度彎鉤時，其圓弧彎曲直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的2.5倍，平直部分長度不應(yīng)小于鋼筋直徑的3倍（2）級鋼筋彎折的彎弧內(nèi)直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的4倍。（3）彎起筋中間部位彎折處的彎曲直徑D，不小于鋼筋直徑的4倍。（4）鋼筋彎曲直徑取值表（mm）

5、鋼筋直徑68101214161820222528一級彎曲直徑152025三級彎曲直徑32404856647280881001122.4箍筋加工1）有抗震要求的結(jié)構(gòu)，箍筋端頭應(yīng)彎成135度彎鉤，彎鉤平整，其平直段相互平行長短一致，平直段長度不小于10d和75mm兩者之中的較大值。2）梁柱主筋搭接范圍內(nèi)的箍筋彎曲直徑應(yīng)增加一個主筋直徑，并應(yīng)單獨加工。2.5偏差控制：項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±15箍筋內(nèi)凈尺寸±52.6鋼筋滾軋直螺紋套絲 （鋼筋直徑16mm，采用直螺紋級接頭） 鋼筋滾軋絲頭加工w 直螺紋加工時所用架鋼筋

6、馬凳底部應(yīng)墊平墊實，上口平整度不大于5mm。w 鋼筋下料時，切口端面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，端部不直應(yīng)調(diào)直后下料，宜采用砂輪切割機(jī)，嚴(yán)禁使用氣割；距鋼筋端頭1.7m范圍內(nèi)不得有明顯彎曲，不得有泥、砂；在鋼筋剝肋滾壓前，應(yīng)先用砂輪切割機(jī)對鋼筋加工端面平頭，讓鋼筋的端面與母材軸線方向垂直，以提高其剝肋滾壓直螺紋絲頭的質(zhì)量。 w 剝肋滾壓直螺紋制作分兩道工序：a、鋼筋切削剝肋；b、滾壓螺紋。兩道工序在同一臺設(shè)備上完成。w 在批量生產(chǎn)前，應(yīng)對每種規(guī)格、每種連接型式鋼筋進(jìn)行接頭工藝檢驗，且每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應(yīng)少于3根，并送試驗單位進(jìn)行拉伸，拉伸合格后，方可正常生產(chǎn)。 加工絲頭時，應(yīng)采

7、用水溶性切削液，當(dāng)氣溫低于 0時，應(yīng)摻入 1520亞硝酸鈉，嚴(yán)禁用機(jī)油作切削液或不加切削液加工絲頭。 鋼筋絲頭螺紋中徑尺寸的檢驗應(yīng)符合通環(huán)規(guī)能順利旋入整個有效扣長度，而止環(huán)規(guī)旋入絲頭的深度小于等于3P（P為螺距）；鋼筋絲頭螺紋的有效旋合長度用專用絲頭卡板檢測，允許誤差不大于1P，詳見下圖。w 連接套螺紋中徑尺寸的檢驗用止、通塞規(guī)。止塞規(guī)旋入深度小于等于3P；通塞規(guī)應(yīng)全部旋入，詳見上圖。w 絲頭的牙形飽滿，牙頂寬超過0.3p禿牙部分累計長度不應(yīng)超過1螺紋周長。w 量規(guī)檢查螺紋：通端量規(guī)應(yīng)能通過螺紋超過3P，而止端量規(guī)則不應(yīng)通過螺紋3P。w 在剝肋滾壓直螺紋套絲中，要求每加工10個絲頭用通止環(huán)檢查

8、一次，檢查率100%。合格的絲頭，應(yīng)立即將其兩端擰上塑料保護(hù)套。用墊木或砌筑磚墩墊好，并按規(guī)格分類堆放整齊。w 經(jīng)自檢合格的絲頭，應(yīng)有質(zhì)檢員隨機(jī)抽樣進(jìn)行檢驗，以一個工作班內(nèi)生產(chǎn)的絲頭為一個驗收批，隨機(jī)抽檢10%，且不得少于10個，并按要求填寫鋼筋頭檢驗記錄表。當(dāng)合格率小于95應(yīng)加倍抽檢，復(fù)檢中合格率仍小于95時，應(yīng)對全部鋼筋絲頭逐個進(jìn)行檢驗，切去不合格絲頭查明原因立即解決，重新加工螺紋。w 檢驗合格的絲頭應(yīng)加以保護(hù)，在其端頭加帶保護(hù)帽或用套筒擰緊，防止絲頭被污物或水泥沾污以及絲頭被磕碰損壞。2.7 馬凳的加工 馬凳制作：馬凳腿支撐點，不得接觸板底，擺放時架在下層鋼筋上。馬凳制作必須保證焊接和綁

9、扎質(zhì)量，有足夠強(qiáng)度。電焊機(jī)用來焊接馬鐙，控制板得上層筋，一律用下腳料，嚴(yán)禁用整料裁截。馬凳高度計算必須考慮馬凳放置方向，同一板塊會因方向不同高度不同。應(yīng)及時調(diào)整模具。尺寸相近，制作后及時做好標(biāo)識，以防混淆。2.8 水平定位梯子鋼筋和柱定位框分段加工。2.9 墻體豎向梯子筋 第一個梯子筋均布置于距離剪力墻柱主筋外第二根墻體立筋位置。然后中間以間距不大于1.2米要求布置，且每面墻最少設(shè)置兩個梯子筋。本工程為框架結(jié)構(gòu)，只有地下室和泳池部位有混凝土墻，梯子筋豎筋與墻體鋼筋主筋規(guī)格相同，橫筋為12鋼筋，墻體水平筋放置在豎向筋內(nèi)側(cè)時，橫筋伸出豎向筋10mm；墻體水平筋放置在豎向筋外側(cè)時，橫筋伸出豎向筋長度

10、為水平筋直徑+10mm，有防水要求的墻體梯子筋頂棍中間加止水片，兩端刷防銹漆 前臺綁扎完畢后避免不了有剩余鋼筋，吊裝后臺后應(yīng)及時合理安排利用，避免造成鋼筋浪費。3、環(huán)保及文明安全施工 a 進(jìn)入現(xiàn)場的鋼筋機(jī)械在使用前，必須經(jīng)項目工程部、安全部檢查驗收，合格后方可使用。操作人員需持證上崗作業(yè)，并在機(jī)械旁掛牌注明安全操作規(guī)定。鋼筋機(jī)械必須設(shè)置在平整、堅實的場地上，設(shè)置機(jī)棚和排水溝，防雨雪、防砸、防水浸泡。焊機(jī)必須接地，焊工必須穿戴防護(hù)衣具，以保證操作人員安全。 b塔吊在吊運鋼筋時，必須將兩根鋼絲繩吊索在鋼筋材料上纏繞兩圈，鋼筋纏繞必須緊密，兩個吊點長度必須均勻，鋼筋吊起時，保證鋼筋水平，預(yù)防材料在吊運中發(fā)生滑移墜落。塔吊在吊運鋼筋時，要派責(zé)任心強(qiáng)的有證信號工指揮，不得無人指揮或亂指