企業(yè)生產(chǎn)管理規(guī)劃書1

1、企業(yè)生產(chǎn)管理規(guī)劃書企業(yè)最大的問題不是存在危機，而是不能發(fā)現(xiàn)危機。沒有發(fā)現(xiàn)危機就會在不知不覺中衰退，甚至消亡。要做到這些，首先要發(fā)現(xiàn)問題，然后提出問題，分析問題，解決問題，核實問題。從大的方面講就是企業(yè)的機制出現(xiàn)了問題。要解決這些問題，必須從各個環(huán)節(jié)抓起。通過調(diào)查，我認為公司要從以下幾個方面抓起。一 、 員工管理1.執(zhí)行力管理：一個好的決策，如果沒有好的人執(zhí)行，做不到令行禁止，那么永遠達不到預(yù)想的效果。任何事情都是人在做，所以在做計劃的時候可以有不同意見，一旦達成共識就必須要萬眾一心，眾志成城。如何做到這一點，就必須對管理的各個階層賦予不同的權(quán)限，適當?shù)莫剳洼o以激勵，再加上溝通。必須建立相應(yīng)制度

2、：（1）.規(guī)定各個階層權(quán)限，（2）.獎懲機制建立，（3）.績效管理機制。2.人員管理：2.1 人才管理，人才是企業(yè)的催化劑，人才的流失就是企業(yè)競爭力的流失。對于人才使用就是把適合的人放到適合的位置。有實干型的人才，有創(chuàng)新性人才，有多面性人才，管理型人才。實干性人才， 吃苦耐勞，注重效率和質(zhì)量；創(chuàng)新性人才， 有能力，應(yīng)變能力強，好冒險和挑戰(zhàn)； 多面性人才， 綜合能力強，適合多個工作，這種人才是企業(yè)必須要培養(yǎng)的，一旦出現(xiàn)用工危機，那么這些人就是后備力量。2.2員工激勵， 對于員工要對其時常激勵，鼓勵他們奮發(fā)向上，這樣他們才能保持高昂的情緒，才能更加忠心地為企業(yè)服務(wù)。獎懲： 獎勵和懲罰不是目的，只是

3、手法，用來激勵員工的積極性。懲罰為的是產(chǎn)生壓力，獎勵能激發(fā)士氣和滿足員工的要求。差異化管理： 給表現(xiàn)好的員工更好的福利，并給表現(xiàn)一般的員工機會，激發(fā)他們的上進心，人人都有機會，人人都可以做到最好。獎勵的形式可以現(xiàn)金，購物劵，升職機會，培訓(xùn)機會等。溝通： 很多時候員工與員工，員工和企業(yè)之間的矛盾都來自于溝通不良，所以要經(jīng)常問員工有沒有什么困難，需求，甚至有時候還要做情緒疏導(dǎo)，這樣員工和企業(yè)，員工和員工之間才能相處融洽。2.3培訓(xùn)管理，（一）、 對于員工的培訓(xùn)主要培養(yǎng)他們的思維能力，管理能力，人際技巧，專業(yè)技能等。 思維能力： 現(xiàn)代化的生產(chǎn)基本是腦體分離，所以要培養(yǎng)員工手腦并用，在工作中學(xué)會思考，

4、提高技能，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題。管理能力： 管理工作是人人必須會的技能，這樣可以運用企業(yè)的資源做有效的組合，從而保證組織運行順暢，任務(wù)執(zhí)行有效。自我管理就是很重要的一環(huán)，什么事情能做，什么事情該怎么做，什么事情什么時候做，是人人必須要學(xué)會和做到的。人際技巧： 工作是人和人配合協(xié)調(diào)來做事，不能和別人好好相處的人，無論能力多強，都將是企業(yè)和組織的麻煩。專業(yè)技能： 簡單點講就是什么職位上要會做什么事情，加強專業(yè)技能可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。多專業(yè)人才是企業(yè)的中堅力量，一個人多技能，可以在人員短缺或是調(diào)動下發(fā)揮更大的作用。（二）培訓(xùn)員工有5個要素： 第一步：說明，向即將學(xué)習(xí)者說明學(xué)習(xí)事項、重要性、操作

5、要點和步驟； 第二步：示范，有指導(dǎo)人員進行示范；第三步：操作，讓學(xué)習(xí)人員自己操作 ，如果有操作失誤及偏差及時糾正，以免養(yǎng)成不良習(xí)慣；第四步：定期檢查，正確者給予獎勵，錯誤的給予改正；第五步：邊做邊說，有學(xué)習(xí)者自己一邊操作一邊解說，以確保操作和想法一致，并能掌握所有要點。二 、生產(chǎn)管理 1.生產(chǎn)計劃和流程管理： 1.1 制定生產(chǎn)計劃 ： 根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品的種類，原料庫存，產(chǎn)品交期，編寫生產(chǎn)計劃。確定生產(chǎn)順序，批次，產(chǎn)量。 1.2 生產(chǎn)流程管理： 協(xié)調(diào)各個崗位及各個工序之間的關(guān)系，保證管理零空白，必須做到不能沒事干，也不能有事沒人干。 交接管理，上一班次與下一班次的人員要交接清楚，并有交接記錄，以便以

6、后查詢。 標準化作業(yè)， 按照規(guī)定的作業(yè)要領(lǐng)進行標準化生產(chǎn)。 1.3 生產(chǎn)進度管理： 以日程進度計劃當作目標。 實際進度與目標進度比較，計算產(chǎn)出率。 差異原因分析和對策制定并執(zhí)行。這是生產(chǎn)管理進度中的關(guān)鍵部分，包括：（1）.機器設(shè)備故障？（2）.人力不足或是出勤率太低？ （3）.物料供應(yīng)不及？（4）.品質(zhì)不良率變高？ （5）.工作調(diào)配不當？ 2.生產(chǎn)成本管理：2.1 直接材料，用于生產(chǎn)直接構(gòu)成產(chǎn)品的材料。2.2 間接材料，用于生產(chǎn)而未包括在產(chǎn)品中的材料。2.3 直接人工，為生產(chǎn)服務(wù)的人工。2.4 間接人工，為生產(chǎn)服務(wù)提供支持的人工?？刂坪蒙a(chǎn)成本就可以減少浪費，為企業(yè)節(jié)約成本，提高競爭力。3.生

7、產(chǎn)設(shè)備管理：3.1日常設(shè)備維護：對于設(shè)備的日常維護，比如 除塵 ，加油等。3.2設(shè)備點檢 ： 設(shè)備點檢可以分為：日點檢、周點檢和月點檢 （可以根據(jù)經(jīng)驗制定點檢時間）。主要的原則是經(jīng)常出問題的位置日點檢 ，不常出問題的可以周期性點檢。 設(shè)備點檢表的制作：可以導(dǎo)入5S管理來制定設(shè)備的點檢標準。 3.2.3點檢問題回饋，分析原因，解決問題，提出對策防止再發(fā)生。4. 生產(chǎn)安全管理：4.1 安全問題：一直是企業(yè)和員工最關(guān)心的問題，沒有人愿意在危險的環(huán)境中工作。4.2危險發(fā)生的原因：不安全條件+不安全行為=事故小事故就是大事故的隱患。 4.3所以我們要做的是 ：（一）、消除不安全隱患例如深坑，沒有保護罩的

8、皮帶輪等 ；（二）、對員工進行安全教育訓(xùn)練；（三）、危險區(qū)域要有警示標志或標語；（四）、將滅火器放在顯眼處并且要有消防通道；（五）、員工之間相互提醒。 5. 生產(chǎn)質(zhì)量管理5.1. 入料檢驗：對原料進行檢驗 （要有相應(yīng)的檢驗標準），發(fā)現(xiàn)有異常及時上報，記錄，確定能否投入生產(chǎn)。5.2 生產(chǎn)過程標準化 ：如何實現(xiàn)生產(chǎn)標準化？可建立局域網(wǎng)及ERP系統(tǒng)。確定生產(chǎn)流程，每一個關(guān)鍵步驟，制作流程圖； 采集數(shù)據(jù)，多個產(chǎn)品在各個步驟的數(shù)據(jù)（如尺寸，材質(zhì)，形狀等）； 分析數(shù)據(jù)，根據(jù)產(chǎn)品最終要求的數(shù)據(jù)，按照QC七大手法分析數(shù)據(jù)，并找出最符合要求的數(shù)據(jù)；5.2.4 操作還原，根據(jù)數(shù)據(jù)找到相應(yīng)數(shù)據(jù)的操作記錄； 按照流程

9、和步驟制定作業(yè)標準，并進行試生產(chǎn)； 試生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集，分析，判斷，檢驗，若可行確定標準。如不可行則回到 繼續(xù)依次執(zhí)行。 5.3 產(chǎn)品檢驗： 產(chǎn)品檢驗標準化 ：（方法同上，大同小異）。 檢驗人員管控，產(chǎn)品檢驗是生產(chǎn)的最后一道關(guān)卡，若是發(fā)生問題到了客戶手里損失的就不光是錢了，還有信譽，客源。所以檢驗人員要嚴格按照檢驗標準來檢驗產(chǎn)品。發(fā)生問題的產(chǎn)品，要進行記錄，以便質(zhì)量分析 檢驗器材管理， 檢驗器材校驗標準化，防止由于檢驗器材不準確導(dǎo)致檢驗錯誤，以至于造成損失。5.4 品質(zhì)理念：對于一個工廠光靠品檢人員來檢查產(chǎn)品質(zhì)量是遠遠不夠的，我們必須要有人人都是品檢員的覺悟，人人都是問題解決者，只有把每個員工都調(diào)

10、動起來，才能更好的保證品質(zhì)。質(zhì)量是客戶感覺能夠接受并滿意其熱枕的東西。 質(zhì)量是企業(yè)的生命力，所以我就覺得我要做的是超出客戶期望的品質(zhì)理念，并融入企業(yè)文化中去。5.5 缺陷分析： 缺陷導(dǎo)致過高的保修成本，同時還可能失去客戶，失去信譽。我們進行缺陷分析的目的，就是制定對策防止缺陷的再發(fā)生 缺陷的來源： .1缺陷來源可能是入料是就有缺陷，那么就必須制定相應(yīng)的入料檢驗標準 。.2 還可能是生產(chǎn)時造成的，我們也需要嚴格按照作業(yè)標準執(zhí)行，但是在日常生產(chǎn)中也有可能是設(shè)備異常，人為失誤等等原因，我們必須時常對設(shè)備點檢，人員進行培訓(xùn)。.3 還有可能是出貨是碰撞等外力的原因，那么就需要一個比較好的倉庫物流管理。

11、缺陷數(shù)據(jù)統(tǒng)計： 生產(chǎn)的缺陷是不可避免的，但是是可以控制的。品質(zhì)分析的目標就是零缺陷。 缺陷數(shù)據(jù)統(tǒng)計，將統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)的幾大缺陷，進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，并進行個別改善。 品質(zhì)個別改善方法簡介：(1). 選題，挑選影響最大生產(chǎn)缺陷 ；(2).制定時間進度；(3).缺陷分析，找出產(chǎn)生缺陷的原因；(4).制定對策 ，制定相應(yīng)對策改善缺陷；(5). 效果展示 ，確認改善成果，若效果不好或是產(chǎn)生其他缺陷返回第2步再改善； (6) .作業(yè)標準化（修訂原來的標準書）。缺陷分析方法簡介：主要why-why 分析，柏拉圖，魚骨圖及散布圖等。 Why-why分析是最簡單最方便的方法，所謂why-why就是將發(fā)生的現(xiàn)象使用系統(tǒng)

12、化的思想，有應(yīng)有狀態(tài)或是4M（人，機械，材料，方法）相關(guān)篩選出引起現(xiàn)象的原因，再以篩選出因素為基本一面仔細觀察，調(diào)查現(xiàn)場現(xiàn)物，一面追求真正的原因，并研究再發(fā)生防止對策。簡單說 ，對發(fā)現(xiàn)的現(xiàn)象連續(xù)進行多次思考為什么（why）的動作，并驗證是否成立，然后對真實原因做有效對策的方法叫“why-why”分析。5.6 缺陷分類表 記錄缺陷，綜合分析對其分類； 缺陷分類表，將缺陷記錄，說明其缺陷情況和缺陷樣式，用字母表述缺陷記錄并制作成表格，以供員工參考； 更新完善修改缺陷表，品質(zhì)檢驗人員要熟記缺陷，并且可以判斷缺陷。三、 生產(chǎn)績效管理 生產(chǎn)績效是對生產(chǎn)人員的生產(chǎn)，技能，表現(xiàn)，態(tài)度的一個綜合考量。1.生產(chǎn)

13、力考量： 1.1 工時效率指標：設(shè)備稼用率=實動工時/開班工時 設(shè)備動用率=實動工時/可用工時 時間稼用率=實動工時/負荷工時 開班工時：就是生產(chǎn)的時間 停機工時：包含所有停機時間 可用工時：開班工時- 定修-管理除外工時 負荷工時：開班工時- 大修-管理除外工時 實動工時：開班工時-停機時間這些工時效率指標可以更好的反應(yīng)：每日、每月、每年的工時利用率。1.2品質(zhì)績效指標： 良品率=1級投入產(chǎn)出量/1級投入產(chǎn)出量 產(chǎn)出率=總產(chǎn)出量/總投入量 產(chǎn)出合格率=合乎定單量/總產(chǎn)出量 訂單合格率=產(chǎn)出率*產(chǎn)出合格率1.3速度管理指標： 性能稼動率= 標準工時/實動工時 標準工時的制定可以根據(jù)設(shè)備能力范圍

14、和制程要求來制定。1.4引入設(shè)備綜合效率OEE： 設(shè)備綜合效率=時間稼動率* 性能稼動率*產(chǎn)出合格率引入這些理論可以比較不同時間的生產(chǎn)情況，也可以判斷一個人或是一個團隊的效率，將這些指標引入員工的考核可以大大提高效率。2.其他績效：2.1技能績效， 對工作技能的熟悉度，最好能會幾樣技能。2.2表現(xiàn)與態(tài)度 ，一個員工對于工作的配合度，是否主動學(xué)習(xí)技能和管理 ，出勤率， 人際關(guān)系等等。 2.3根據(jù)員工的各個方面的績效對員工進行評定，引入優(yōu)秀員工制度。 綜合以上 ：對于目前產(chǎn)量上不去的因素有（1）.生產(chǎn)時間不足， （2）.生產(chǎn)人員不足 ，（3）.良品率不足。 2.4解決方法：（1）.生產(chǎn)時間不足，可以用加班或是開兩班人員； （2）.人員不足，可以招聘人員，這個關(guān)系到年訂單量和人員的熟練度； （3）.良品率不足，可以加強品質(zhì)管理并提高人員的品質(zhì)