侯悅431510101畢業(yè)論文

1、南京鐵道職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢 業(yè) 論 文 題 目： 電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計 作 者： 侯悅 學(xué) 號： 431510101 系 ： 機械工程系 專 業(yè)： 計算機輔助設(shè)計與制造 班 級： 10計算機輔助設(shè)計與制造301 指導(dǎo)者： 王德山（教授） 羅輝兵（工程師） 評閱者： 戴冠林(講師) 2013年6月 畢業(yè)設(shè)計（論文）中文摘要電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計摘要 在小型家用電器行業(yè)中，塑料替代傳統(tǒng)金屬必定是大勢所趨，全國的塑料制品使用率逐年提高，在家電行業(yè)制品中，外殼使用率將超過50%，而塑料模具的需求量也會得到明顯提高?？偟膩碚f，塑料模具的應(yīng)用潛力是不可低估的，設(shè)計合理的注塑模具必將會受到市場歡迎。為了迎合人們不斷增

2、加的需求，模具制品必須變革生產(chǎn)方法，改進生產(chǎn)技術(shù)，引進新思維。隨著生活質(zhì)量和水平的不斷提高，電吹風(fēng)日益貼近我們的生活。在熟悉注塑模具設(shè)計的基本知識的基礎(chǔ)上，對系統(tǒng)進行整體分析并設(shè)計出系統(tǒng)的總體框架，了解系統(tǒng)需要實現(xiàn)的功能，選擇UG和AUTOCAD作為設(shè)計工具。電吹風(fēng)外殼設(shè)計主要內(nèi)容共分為一下幾個步驟：電吹風(fēng)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計、零件圖、創(chuàng)新設(shè)計說明和優(yōu)化設(shè)計、電吹風(fēng)外殼分模、凹凸模的數(shù)控加工、毛坯的選擇、零件工藝審查、工工藝路線的確定、刀具選擇，加工方式和切削方式的確定、確定起刀點和換刀點和加工方法的缺點。電吹風(fēng)外殼半模的CAM過程，產(chǎn)生刀具的路徑，實體模擬加工，數(shù)控程序NC代碼處理，實際加工模具并

3、檢測，對產(chǎn)品進行外觀設(shè)計的改進或加工程序改進。關(guān)鍵詞 注塑模具；電吹風(fēng)外殼；塑料模具目 錄1 緒論11.1 選題背景21.2 設(shè)計內(nèi)容22 零件工藝技術(shù)分析32.1 塑件原材料特性32.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度表面質(zhì)量分析43 模具整體設(shè)計53.1 注塑模具總體結(jié)構(gòu)的確定53.2 選擇注塑機型號及其參數(shù)53.3 確定分型面73.4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計和選擇83.5 模具成型部件的設(shè)計和計算93.6 排氣系統(tǒng)的設(shè)計113.7 模架的確定和標(biāo)準件的選擇113.8 與型腔零件有關(guān)參數(shù)的校核123.9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計133.10 推出機構(gòu)(脫模）133.11 導(dǎo)向機構(gòu)143.12 射機有關(guān)參數(shù)的校核1

4、43.13 冷卻系統(tǒng)設(shè)計153.14 注塑分析154 模具裝配及調(diào)試174.1 裝配174.2 試模17結(jié) 論19致 謝20參 考 文 獻21第 19 頁 共 22 頁1. 緒論1.1. 選題背景本課題來源于企業(yè)，是關(guān)于電吹風(fēng)外殼的成型設(shè)計，該零件用于保護吹風(fēng)機的內(nèi)部部件，并且在一定程度上起到裝飾作用。在小型家用電器的行業(yè)，塑料替代傳統(tǒng)金屬必是大勢所趨，全國塑料制品的使用率逐年提高，在家電行業(yè)制品中外殼使用率將超過50%，而塑料模具的需求量也已經(jīng)得到明顯提高。應(yīng)該說，塑料模具的應(yīng)用潛力是不可低估的，設(shè)計合理的注塑模具將受到市場普遍歡迎?，F(xiàn)在的人對美的需求越來越大，電吹風(fēng)是日常生活中經(jīng)常用到的東

5、西，市場需求量大，受歡迎程度會大大提升的。該課題可以檢驗學(xué)生平時的學(xué)習(xí)水平，對以后從事類似的工作有一定的指導(dǎo)與實踐意義。1.2. 設(shè)計內(nèi)容電吹風(fēng)外殼設(shè)計主要內(nèi)容分為：電吹風(fēng)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計，零件圖，創(chuàng)新設(shè)計說明和優(yōu)化設(shè)計，電吹風(fēng)外殼分模，凹凸模的數(shù)控加工過程，毛坯的選擇，零件工藝的審查，加工工藝路線的確定，刀具的選擇，加工方式和切削方式確定，確定起刀點和換刀點，加工方法的缺點等、電吹風(fēng)外殼半模的CAM過程，產(chǎn)生刀具路徑，實體模擬加工，數(shù)控程序NC代碼處理，實際加工模具，檢測，對產(chǎn)品進行外觀設(shè)計改進或加工程序改進等。吹風(fēng)機外殼對于電吹風(fēng)來說起到了裝飾和保護的作用，在設(shè)計過程中選材非常重要，既要耐熱

6、，又要有一定的美觀性。要計算出其型芯、型腔等的正確數(shù)據(jù)，選擇合適的注塑機，對計算出的數(shù)據(jù)進行校核，看是否正確,選擇合適的模架等等。2. 零件工藝技術(shù)分析2.1塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度表面質(zhì)量分析2.1.1塑件的結(jié)構(gòu)該產(chǎn)品是吹風(fēng)機的外殼，總長度183mm，高度25mm,寬度95mm,采用臺灣奇美公司生產(chǎn)的ABS塑料，成型收縮率約為0.4%-0.7%，該材料綜合性能較好沖擊強度較高且化學(xué)穩(wěn)定性和電性能良好。并可表面鍍鉻噴漆處理，有著高抗沖高耐壓阻燃性能，柔韌性好的優(yōu)點。比較適用于制作一般機械零件，減磨耐磨零件，傳動零件以及電訊零件。經(jīng)計算其體積為29.519cm³，壁厚為2mm，質(zhì)量為30.

7、995g.然后將吹風(fēng)機外殼三維圖在UG中打開，此模具采用側(cè)澆口，一模兩腔的方法來成型。最大注塑壓力為144Mpa。如圖 2-1所示。圖 2-1 塑件2.1.1. 尺寸精度該塑件的尺寸精度為 IT3級。2.1.2. 塑件成型方法確定綜上所述，該塑件的結(jié)構(gòu)較簡單，且壁厚均勻，成型工藝性較好，可以采用注射成型的方法生產(chǎn)。2.2. 塑件原材料特性此模具的制造材料是ABS，ABS的外觀是不透明呈象牙色的粒料，無毒，無味，吸水率低。其制品最終可著成各種顏色，并且具有90%的高光澤度。ABS的相對密度為1.05，ABS同其它材料的結(jié)合性較好，易于進行表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為18.2，屬于易

8、燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，并散發(fā)出特殊的肉桂味。ABS是一種綜合性能非常良好的樹脂材料，在比較大的溫度范圍內(nèi)具較高的沖擊強度和表面硬度，熱變形溫度比PA、PVC高，尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在0.4%0.8%范圍內(nèi)。極少出現(xiàn)塑后收縮，其臨界表面張力為3438Mn/cmABS有良好的力學(xué)性能，其沖擊強度好，可在極低的溫度下使用。且電絕緣性良好。3. 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計3.1. 注塑模具總體結(jié)構(gòu)的確定塑料?？梢钥闯墒怯扇缦铝慵?gòu)成：成型零件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向定位機構(gòu)、推出機構(gòu)、側(cè)向分型抽芯機構(gòu)、排氣系統(tǒng)、冷卻與加熱裝置、支承與固定零件。塑件體積為V=29.519cm³，密度為p=1.

9、05g³，質(zhì)量為m=30.995g，塑件的總體尺寸屬于小型，尺寸精度不高。為提高生產(chǎn)效率，簡化模具結(jié)構(gòu)，降低模具生產(chǎn)成本，采用一模兩腔、成中心對稱的排列方式。如下圖3-1所示。圖 3-1 塑件排列方式3.2. 選擇注塑機型號及其參數(shù)3.2.1. 注射量的計算：塑件的體積為，塑件的質(zhì)量為，此時流道凝料的體積還未知，可按塑件質(zhì)量的0.6倍進行估算，所以：:注射量為： 流道凝料的體積 圖表 3-1 吹風(fēng)機外殼成型工藝卡片塑 件 名 稱電吹風(fēng)外殼塑件草圖材 料 牌 號ABS單 件 重 量30.995g成型設(shè)備型號SZ1000/ZH每 模 件 數(shù)2成型工藝參數(shù)材料干燥干燥設(shè)備名稱烘箱溫度 /8

10、085時間 /h23成型過程料筒溫度后段 /150170中段 /165180前段 /180200噴嘴 /170180模具溫度 /5080時間注射 /s05保壓 /s2090冷卻 /s201200壓力注射 /MPa60100保壓 /MPa后 處 理溫度 /_時間 /min_3.2.2. 鎖模力的計算：數(shù)控程序NC代碼處理流道凝料(包括澆口)在分型面上的的投影面積為，但在此時還是個未知數(shù)，根據(jù)經(jīng)驗公式可得：(A1為每個塑件在分型面上的投影面積)，用進行估算： 上式中 查得塑件所需的注射壓力70-105Mpa，而型腔的平均壓力是注射壓力的30%65%，因塑件屬薄壁塑件，且其澆口為點澆口，壓力損失比較

11、大，所以要取大一些，則根據(jù)塑件體積和分析得到最大注塑壓力，初選定海天注塑機SZ1000/ZH,理論注射量為145³，注塑壓力為176Mpa，鎖模力為1000KN.移模行程為310，噴嘴球半徑為12，噴嘴半徑為4，拉桿內(nèi)間距為365×365。模具型腔數(shù)校核：其中 注塑機公稱注塑量， 澆口和流道的總體積， 單個制品體積。根據(jù)計算結(jié)果，實際鎖模力小于名義鎖模力，符合實際要求。表 3-2 注塑機參數(shù)螺桿直徑/mm55模板的最小厚度/mm150標(biāo)稱注射量/ 145模板的最大厚度/mm360合模力/N1000000模板尺寸400×400注射壓力 /MPa176拉桿空間/mm3

12、65×365注射行程/mm310合模方式液壓機械螺桿轉(zhuǎn)速/（r/mm）0220電機功率/KW11模板最大行程/mm670定位圈尺寸/mm150噴嘴球半徑/mm12噴嘴孔直徑/mm8注射方式螺桿式最大成型面積/²1800定位圈尺寸/mm150注射時間/s23.3. 確定分型面本件要求外側(cè)表面光滑，且下端外沿?zé)o澆口痕跡。為使塑件能從模具內(nèi)取出，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面最大尺寸的部位。分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質(zhì)量。并且分型面贏有利于塑件脫模，還要考慮到側(cè)向軸拔距等諸多因素。該塑件的分型面應(yīng)選分型面位于如下圖3-2所示位置，這樣凹模型腔整體加工成型后

13、，塑件外表面光滑，且較容易脫模。圖 3-2 塑件分型面3.4. 澆注系統(tǒng)的設(shè)計和選擇3.4.1. 主流道的設(shè)計主流道尺寸根據(jù)所選注塑機的噴嘴半徑為4，則主流道的最小端尺寸為： d=注塑機噴嘴球直徑+（0.5-1） =40.5-1=5為了方便將凝料從主流道中取出，遂將主流道設(shè)計成圓錐形，斜度為2°，經(jīng)過換算得主流道大端直徑為7.8，根據(jù)模架定模固定板和型腔固定板的厚度，確定主流道總長為82。分流道和澆口的設(shè)計此產(chǎn)品屬于殼類零件，遂選擇側(cè)澆口。主流道襯套的形式與澆口套相配合的定位圈結(jié)構(gòu)如下圖3-3所示圖 3-3 定位圈主流道是熔體首先流經(jīng)模具的部分,它的形狀尺寸對塑料熔體的流動速度與充模

14、時間有較大影響。由于主流道入口處與注射機噴嘴要反復(fù)接觸，所以極易損壞，因而材料的要求比較高。主流道設(shè)計為澆口套，采用T10A，熱處理為50HRC55HRC，如下圖3-4所示 圖 3-4 澆口套3.4.2. 分流道的設(shè)計分流道布置分流道形狀和截面尺寸因為聚乙烯的流動性很好，所以選用加工性能較好的半圓形流道，查表得d=10。分流道表面粗糙度流道的表面粗糙度的Ra要求較高，一般為0.81.6,在此取1.6。澆口的設(shè)計由于塑件外觀表面質(zhì)量要求較高，應(yīng)該沒有明顯的燒口痕跡，因此采用側(cè)澆口的方式。注射行程校核查得海天注塑機SZ1000/ZH0注射注射行程為310，澆注系統(tǒng)的長度為： 73+50.5+38=

15、161.5310 成立。3.5. 模具成型部件的設(shè)計和計算3.5.1. 型芯分析塑件的結(jié)構(gòu)，根據(jù)尺寸公差可知：塑件在徑向上的公差等級MT3級(GB/T14486-1993)，對此塑料此精度為一般。尺寸計算。查其尺寸公差為：,由于尺寸精度為中等，分別取制造偏差為尺寸公差1/3，磨損偏差為尺寸公差1/6。即：。塑料收縮率的范圍為：0.3%0.8%，則平均收縮率為：故型芯的徑向尺寸為：（設(shè)計尺寸參見零件圖3-5所示）圖 3-5 型芯型芯徑向尺寸的計算：塑件基本尺寸為,磨損量為，模具型芯的基本尺寸為,可得： 型芯高度公式3.5.2. 型腔型腔的徑向尺寸計算： 塑件的基本尺寸是，磨損量是，則塑件的平均尺

16、寸是為，模具型腔的基本尺寸為，則模具型腔的平均尺寸為。當(dāng)型腔的平均磨損量是時，要考慮到平均收縮率，則可列出如下式： 對于中小型塑料制品來說，令，并將比其他各項小許多的略去，則有型腔如圖3-6所示圖 3-6 型腔標(biāo)注制造公差后得到模具型腔的徑向尺寸為型腔的深度公式3.5.3. 中心距尺寸的計算塑件的上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間的中心線距離稱為中心距。由于中心距的公差是雙向等值公差，同時磨損結(jié)果不會使中心距尺寸發(fā)生變化，在計算時不考慮磨損量，因此塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距基本尺寸都是平均尺寸。中心距尺寸公式為： 3.6. 排氣系統(tǒng)的設(shè)計該塑件為中型逆件，可用頂針與模板之間的間隙

17、排氣，其間隙為0.030.05。3.7. 模架的確定和標(biāo)準件的選擇由前面型腔大布置以及相互的位置尺寸，根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合模架標(biāo)準架，選用結(jié)構(gòu)形式為HASCO_E型，模架尺寸為346×396的標(biāo)準模架，符合要求。如下圖3-7 圖 3-7 模架3.8. 與型腔零件有關(guān)參數(shù)的校核 型邊緣距離的校核校核合格。為模腔材料的許用應(yīng)用，查Cr12MoV 的許用應(yīng)力為245MPa為型腔的平均壓力 腔底板厚度的校核 模具閉合高度的校核計算模具閉合高度為： 查SZ1000ZH得，即模具滿足的安裝要求。 模具的外形的校核：本模具外形尺寸為：396×396×220查SZ1000ZH注射

18、機的模板的最大安裝尺寸為400×400，故能滿足模具的安裝要求。 開模行程的校核：模具的行程為 查SZ1000/ZH的最大開模行程為670mm>177mm,能滿足注射機的開模要求。3.9. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計查表得ABS成型時所需的溫度為50-80 ，故設(shè)此模具的溫度為60 。冷卻水體積流量 冷卻水管直徑為了使水一直處于湍流狀態(tài)，查表得d=3。冷卻水在管道內(nèi)的流速為 由式 大于最低流速1.10m/s，可以達到湍流狀態(tài)，管道直徑選用合理。冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)查表 f=7.22(水溫為30時)，因此冷卻管道的總傳熱面積3.10. 推出機構(gòu)(脫模）3.10.1. 推出

19、機構(gòu)形式的確定推出機構(gòu)是把塑件及澆注系統(tǒng)從型腔中或型芯上脫出來的機構(gòu)。按推出元件類別分為：推桿推出機構(gòu)、推桿推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)。此塑件采用頂桿推出，推桿設(shè)計在塑件的臺階，每個塑件由6根推桿推出，其結(jié)構(gòu)如裝配圖所示。頂桿如圖3-8所示。圖 3-8 頂桿3.10.2. 脫模力的計算 脫模力系數(shù) 塑料的線性膨脹系數(shù) 在脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量 塑料的軟化溫度 脫模時塑件的溫度 塑件的厚度 型芯脫模方向高度3.10.3. 脫模力的校核查SZ1000ZH的頂出力為 即能滿足注射機的要求。3.11. 導(dǎo)向機構(gòu)模具導(dǎo)柱主要起到導(dǎo)向和支撐作用，導(dǎo)柱選用模架本身規(guī)格，其長度與開模行程有關(guān)，須另行選擇

20、計算。導(dǎo)柱如圖3-9所示形狀。圖 3-9 導(dǎo)柱3.12. 射機有關(guān)參數(shù)的校核3.12.1. 型腔數(shù)量的校核注射機的額定注射量校核模具的型腔數(shù)量：,型腔數(shù)目校核合格。式中 為系統(tǒng)凝料和飛邊所需的體積， 為每個塑件的體積， 為注射機的額定注射量。3.12.2. 注射壓力的校核 注射壓力校核合格。式中 K為注射壓力安全系數(shù)，一般為1.251.4。3.12.3. 鎖模力的校核式中 F分型面上的張開力， p型腔內(nèi)熔體的平均壓力， A每個制品在分型面上的投影面積， B流道和澆口在分型面上的投影面積， K為鎖模力安全系數(shù)，一般取1.11.2。其他尺寸的校核只有待模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后才可進行。3.13.

21、注塑分析3.13.1. 流動分析從流動分析來看(如圖3-10所示），在注塑過程中一直存在氣穴和熔接痕，主要原因是ABS材料吸濕性較強，材料塑化時含較多水分，致成型時存在氣孔和熔接痕，解決方法是材料在塑化之前需進行一定的干燥處理4h，使水分含量保持在0.2%以內(nèi)。同時在模具設(shè)計時加入排氣系統(tǒng)設(shè)計，減少氣孔和熔接痕。由于氣穴和熔接痕出現(xiàn)的位置接近，可在此位置設(shè)計定出裝置，便于排氣。(a)氣穴；(b)熔接痕；(c)排氣孔；圖 3-10 排氣系統(tǒng)3.13.2. 翹曲變形分析翹曲是由收縮變化過而大引起的制件缺陷，一般情況下，導(dǎo)致收縮變化過大原因有3個：不同區(qū)域的收縮不均勻冷卻不均勻和分子不均勻。從分析結(jié)

22、果看，其翹曲變形的最大值為0.17，其中由于冷卻引起的變形很小，是3×10¼，由于收縮時產(chǎn)生的變形為0.17，因此這是收縮時引起翹曲的主要原因。4. 模具裝配及調(diào)試4.1. 裝配機械裝配即按照設(shè)計的技術(shù)要求實現(xiàn)機械零件或者部件的連接，把機械零件或部件組合成機器。裝配是機器制造的重要環(huán)節(jié)，是不可或缺的。此模具是單分型面注射模模具，也稱作二板式注射模具，它具注射模具中最簡單的結(jié)構(gòu)形式。模具裝配，就是把他們的組成零件按圖紙的要求連接或固定起來，成為各種組件、部件。最后將所有、零件、組件和部件全部連接或固定起來后成為模具，并能夠生產(chǎn)出合格制品的整個過程。在這個裝配過程中，既要保證能

23、配合零件的配合精度，又要保證零件與零件之間的位置精度。另外，對于具有相對運動的零部件，還必須保證它們之間的運動精度。因此沖壓模具裝配精度的高低及質(zhì)量的好壞，會直接影響到制件的生產(chǎn)能否正常進行，同時還會影響制件的尺寸精度以及生產(chǎn)成本。導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板之間一般是過盈配合，裝配時可采用手動壓力機將導(dǎo)柱壓入動模板的導(dǎo)柱孔，復(fù)位機構(gòu)的裝配復(fù)位桿與固定板一般使用過度配合。模架的裝配比較的簡單，用螺釘將裝有導(dǎo)套的定模板連接起來即可。4.2. 試模試模指在產(chǎn)品開發(fā)和制造流程中，在產(chǎn)品完成模具制作后、批量生產(chǎn)前進行的測試注塑步驟。模具在制造完成所有配件并裝配完畢后，需通過實際的注塑并得到注塑樣品，然后得通過樣品

24、檢測才能確定模具的制作是否完全符合設(shè)計的要求。在裝配完成之后，在交付生產(chǎn)時試模，目的是檢查模具在設(shè)計制造時候是否存在缺陷，若有，則要排除；對模具成型工藝條件進行試驗這樣有利于模具成型工藝的確定和提高。其工作原理是：在合模時，在導(dǎo)柱和導(dǎo)套的導(dǎo)向定位下，動模和定模會閉合。型腔是由定模板上的凹模與固定在動模板上的凸模組成的，并且由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊，隨后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)能夠進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型的過程后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)會帶動動模后退，并且模具從動模和定模分型面分開，這時塑件包在凸模上隨動模一起后退，同時，動模移動一定距離后

25、，注射機的頂桿會接觸推板，隨即推出機構(gòu)開始動作，使推桿將塑件從凸模中推出，使塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此已經(jīng)完成一次注射過程。合模時，推出機構(gòu)靠復(fù)位桿復(fù)位。并準備下一次注射。模架結(jié)構(gòu)如圖4-1所示。裝配圖如圖4-1所示。圖 4-1 裝配圖1上模座，2型腔固定板，3型芯固定板，4支撐板，5墊塊，6推件板，7頂桿固定板， 8動模座板，9下模座板，10固定塊，11螺釘，12導(dǎo)柱，13導(dǎo)套，14澆口套，15定位圈，16螺釘，17限位釘，18冷卻水孔，19型腔，20型芯，21頂桿，22螺釘。 結(jié) 論利用各種CAD、UG軟件優(yōu)勢，在設(shè)計前將產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計、實驗綜合全面考慮，會大大減少因設(shè)計

26、不合理造成的時間延誤，增加了設(shè)計的可信度，達到避免了設(shè)計缺陷，縮短了開發(fā)周期的目的。在這里，注射成型工藝分析過程和應(yīng)用研究是一個涉及較多工藝參數(shù)的應(yīng)用性課題，其中我對某些參數(shù)的研究和認識還存在一定的誤區(qū)和不足，對許多工藝相關(guān)性方面還得做進一步的研究和探索。這個課題的難點在于該零件的曲面較多，分模時會比較困難。本次設(shè)計與我以前所做的課程設(shè)計有很多不同。在此次設(shè)計中，核心零件都是基于UG 的優(yōu)化模塊來實現(xiàn)優(yōu)化設(shè)計，這是在具體方法上對于傳統(tǒng)設(shè)計的革命。傳統(tǒng)設(shè)計計算繁瑣，重復(fù)率較高，尤其是在試湊計算時對經(jīng)驗要求較高。優(yōu)化設(shè)計只需要確定設(shè)計變量、確立優(yōu)化目標(biāo)、定好約束條件，然后就可以由計算機去完成復(fù)雜的迭代計算。由于平時學(xué)的內(nèi)容較多，在短時間內(nèi)完成吹風(fēng)機外殼的設(shè)計，所以有很多細節(jié)和較深刻的問題我沒有考慮周全，產(chǎn)品本身可能會存在一些問題和缺陷，可能是自己都沒有發(fā)現(xiàn)到的。雖然這次畢業(yè)設(shè)計不是很完美，但是我也從這一套過程中學(xué)習(xí)了關(guān)于模具設(shè)計的基本方法和思路，為我以后的學(xué)習(xí)和工作打下了一個很好的基礎(chǔ)。相信以后自己在模具上的設(shè)計會更加的完美。致 謝畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，這也意味著我的大學(xué)生活就要結(jié)束了，三年一晃而過，回首走過的歲月，倍感充實，當(dāng)我做完畢業(yè)設(shè)計的時候，心中既有如釋重負的感覺，同時也感慨良多。首先我想要感謝我的指導(dǎo)老師以及在畢