經(jīng)典壓力管道元件（金屬軟管、閥門(mén)、過(guò)濾器及阻火器等）制造作業(yè)指導(dǎo)書(shū)及管理制度合并2017實(shí)施版

1、文件編號(hào)：SYAT/JS-2017版本號(hào)：C/0受控狀態(tài)：回受控非受控發(fā)放編號(hào)：AT-001持有人：壓力管道元件制造作業(yè)指導(dǎo)書(shū)及管理制度合并本本作業(yè)指導(dǎo)書(shū) 管理制度依據(jù)特種設(shè)備安全法、TSG Z0004-2007特 種設(shè)備制造、安裝、改造 維修質(zhì)量保證體系基本要求和CSG D2001-2006 壓力管道元件制造許可規(guī)則等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范編寫(xiě)），適應(yīng)于（金屬軟管 閥 門(mén)、過(guò)濾器及阻火器等）編制：王曉殼審核：李玉霞批準(zhǔn)：蔡曉斌沈陽(yáng)安泰壓力管道元件制造有限公司頒發(fā)日期：2017年1月1日實(shí)施日期：2017年2月1日1目錄壓力管道元件制造工藝規(guī)程0 劃線(xiàn)下米斗通用工藝規(guī)程5 氧一乙快切割工藝規(guī)程8 空氣等

2、離子弧切割工藝規(guī)程11 封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程13 壓力管道元件組裝工藝規(guī)程17 壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程21 壓力管道元件焊條電弧焊工藝規(guī)程31 壓力管道元件自動(dòng)埋弧焊工藝規(guī)程33 壓力管道元件鉤極氮弧焊工藝規(guī)程35 碳弧氣刨工藝規(guī)程36 壓力管道元件焊縫返修和修補(bǔ)工藝規(guī)程38 管殼式換熱器通用工藝規(guī)程40 強(qiáng)度脹接工藝規(guī)程44 不銹鋼壓力容器、壓力管道元件制造工藝規(guī)程47 晶間腐蝕通用工藝規(guī)程50 不銹鋼設(shè)備酸洗鈍化工藝規(guī)程52 壓力管道元件熱處理工藝規(guī)程54 水壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程57 氣密性試驗(yàn)通用工藝規(guī)程60 氣壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程62 壓力管道元件涂敷運(yùn)輸包裝工藝規(guī)程64 壓力管

3、道元件制造通用檢驗(yàn)規(guī)程69 壓力管道元件用原材料入廠檢驗(yàn)規(guī)程78 壓力管道元件用鍛件入廠檢驗(yàn)規(guī)程92 夕卜購(gòu)、夕卜協(xié)件入廠檢驗(yàn)規(guī)程95 無(wú)損檢測(cè)通用工藝規(guī)程98 第一部分：通用要求98 第二部分：射線(xiàn)檢測(cè)通用工藝規(guī)程100 第四部分：磁粉檢測(cè)通用工藝規(guī)程125 第五部分：滲透檢測(cè)通用工藝規(guī)程129 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark64 o Current Document 壓力管道元件常用法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)目錄匯編1331法規(guī)、規(guī)范1332設(shè)計(jì)、制造1332.1基本規(guī)定1332.2設(shè)計(jì)、制造規(guī)范1333材料1341.1鑄鐵、鑄鋼134鋼材134板、帶134管子135

4、鍛件135棒材135焊材135其他1362零部件1362.1管法蘭136封頭137管件1372.4膨脹節(jié)、軟管1372.5 支座1372.6緊固件1372.7 其他1383檢驗(yàn)、檢測(cè)1384焊接1385產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)1396閥門(mén)1397阻火器1408過(guò)濾器1409金屬軟管14010包裝運(yùn)輸140壓力 管道元件制造工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-01-2017編制說(shuō)明為使壓力管道元件的制造符合安全技術(shù)法規(guī)的要求，提高操作人員的工作質(zhì)量，保 證產(chǎn)品質(zhì)量，根據(jù)國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可 規(guī)則和TSG Z0004-2007特種設(shè)備制造、安裝、改造、維修質(zhì)量保證

5、體系基本要求 及TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150. T150. 4-2011壓力 容器的有關(guān)規(guī)定，結(jié)合本公司產(chǎn)品和加工設(shè)備的實(shí)際情況，特制定本規(guī)程。本規(guī)程適用于碳素鋼、低合金鋼容器的制造。由于產(chǎn)品制造中的焊接、無(wú)損檢測(cè)、水壓試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)、油漆、包裝等工序已 有單項(xiàng)“規(guī)程S本規(guī)程不再重復(fù)制定。本規(guī)程是壓力管道元件制造的基本要求，操作人員必須遵守設(shè)計(jì)圖樣和產(chǎn)品工藝過(guò) 程卡的有關(guān)規(guī)定，并滿(mǎn)足本規(guī)程的要求。操作部門(mén)對(duì)本規(guī)程負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門(mén)負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。本規(guī)程由工藝設(shè)計(jì)所歸口并負(fù)責(zé)解釋。一、矯形和凈化本工藝適用于鋼材在劃線(xiàn)、下料前的矯形和凈化。鋼板矯形鋼板

6、不平會(huì)影響劃線(xiàn)質(zhì)量、造成切割彎曲，從而影響產(chǎn)品制造質(zhì)量，因此，鋼板在加工 制造前必須進(jìn)行矯形。手工矯形：將鋼板放在平臺(tái)上，用錘錘擊，或用專(zhuān)用工具進(jìn)行矯形，手工矯形的工 具有大錘小錘及型錘（不得有錘痕）O2機(jī)械矯形：將鋼板放在專(zhuān)用矯形機(jī)（平板機(jī)）上進(jìn)行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在 卷板機(jī)上進(jìn)行矯形。3火焰矯形：通常用氧一乙快火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯 正。鋼板的不平度一般不得超過(guò)表1的規(guī)定數(shù)值。鋼板允許的彎曲度和波浪度表1 單位:mm厚度寬度W120012001500150018001800210021002700610162024283210121214162024122

7、0121416182220 25121416182025301214141416鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會(huì)影響產(chǎn)品制造質(zhì)量。如號(hào)料線(xiàn)附近的 油污或銹蝕等都會(huì)引起切割缺陷，因此在設(shè)備制造前應(yīng)對(duì)鋼材作凈化處理。3.1手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或砂輪片進(jìn)行手工打磨，油污可用氧 乙快燒除，嚴(yán)重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂輪片打磨。2機(jī)械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動(dòng)鋼絲刷，手提式電動(dòng)砂輪機(jī)等凈化，電動(dòng) 砂輪機(jī)用來(lái)除銹外，還可用來(lái)磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動(dòng)除銹設(shè)備應(yīng)注 意安全，操作時(shí)應(yīng)帶上絕緣手套。二、劃線(xiàn)下料劃線(xiàn)，是壓力管道元件制造中的關(guān)鍵工序，劃線(xiàn)不正確將會(huì)影響下道

8、工序的正 常進(jìn)行，嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)巩a(chǎn)品報(bào)廢，故筒體的放樣劃線(xiàn)必須重點(diǎn)控制。劃線(xiàn)方法：2.1圖解法：即按照零件實(shí)際形狀尺寸制成展開(kāi)樣板進(jìn)行號(hào)料。2計(jì)算法：即按照零件尺寸通過(guò)計(jì)算得到實(shí)際展開(kāi)尺寸，直接在材料上劃線(xiàn)。3測(cè)量計(jì)算法，即按實(shí)測(cè)零件外形尺寸通過(guò)計(jì)算得出展開(kāi)尺寸后直接在鋼板上劃下料尺寸線(xiàn)。常用量具和工具。1 鋼直尺 1000s 600、500、300mm2鋼卷尺由1、2、3、5、10m等3圓規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線(xiàn)等。劃線(xiàn)要求1零件展開(kāi)尺寸線(xiàn)應(yīng)符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線(xiàn)及兩對(duì)角線(xiàn)應(yīng)正確，其允 差小于0. 5mmo2矩形零件應(yīng)劃基準(zhǔn)線(xiàn)，兩端應(yīng)打上洋沖眼。3劃線(xiàn)應(yīng)考慮焊縫的位置，相

9、關(guān)零件應(yīng)避開(kāi)縱環(huán)焊縫所規(guī)定的最小尺寸。4按產(chǎn)品規(guī)格，節(jié)數(shù)順序用白漆編寫(xiě)于所用材料上。4.5O89-O325鋼管劃線(xiàn)，應(yīng)用劃線(xiàn)樣板進(jìn)行，樣板可用0.5-1 mm鍍鋅鐵皮制成。標(biāo)記移植：1 一、二類(lèi)壓力管道元件主要受壓元件、三類(lèi)容器受壓件，必須進(jìn)行標(biāo)記移植，移植 位置及標(biāo)記內(nèi)容按質(zhì)保手冊(cè)中有關(guān)材料標(biāo)記及標(biāo)記移植的規(guī)定進(jìn)行。2劃線(xiàn)及標(biāo)記移植必須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)打上確認(rèn)號(hào)后方可進(jìn)行下料。加放余量1不需切削加工，一般加放余量24毫米（視切割方法與板厚不等確定）。2需切削加工，一般加放46毫米（視切割材料規(guī)格加工方法確定）o6. 3焊接件焊縫收縮量，見(jiàn)表2,表3 （般可不考慮加放）。碳鋼縱向焊縫收縮近似值（）表

10、2對(duì)接焊縫連接角焊縫斷續(xù)角焊縫0. 0150. 030. 020 0400 01碳鋼橫向焊縫收縮近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口 對(duì)接焊縫X型坡口 對(duì)接焊縫單面坡口 十字角焊縫單面坡口 角焊縫無(wú)坡口 角焊縫雙面斷續(xù) 角焊縫簡(jiǎn)圖J1 kAF: / 刁板厚橫向收縮量51.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62. 10. 70.2141.91.72.30.8162. 11.92.50.6182.42. 12. 70. 7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243. 12.83.50.4三、下料本工藝適用

11、于碳鋼件切割氧一乙快切割下料1.1氣割工藝按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工藝規(guī)程進(jìn)行。2手工切割：適宜小零件、短直線(xiàn)、形狀復(fù)雜的零件，工作時(shí)盡量使用割規(guī)、拖板， 壓力管道元件主要受壓件盡量不采用手工切割。3半自動(dòng)切割：適宜直線(xiàn)切割、圓形切割、壓力管道元件受壓件應(yīng)保證采用。4仿形切割：適宜零件小、要求高、數(shù)量多，形狀復(fù)雜的零件，定形產(chǎn)品應(yīng)盡量采用。5切割要求：將表面凈化好的材料，放置在切割臺(tái)或離地面50-100毫米進(jìn)行切割，不準(zhǔn)在成堆 材料上切割。切割好的材料，應(yīng)清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。剪切下料：除一般零件外，壓力管道元件受壓件的下料按SYAT/JS-7-03劃線(xiàn)下料

12、通用工藝規(guī)程規(guī)定。3砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類(lèi)（材料規(guī)格根據(jù)切割設(shè)備而定）。1切割時(shí)工件應(yīng)與砂輪機(jī)切割片成直角，操作時(shí)應(yīng)注意安全。2切割好的工件應(yīng)清除毛刺并堆放整齊。四、坡口加工氧一乙快切割坡口1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用半自動(dòng)切割機(jī)，坡口加工型式V型，基本尺寸見(jiàn) 表4 采用焊條電弧焊時(shí)熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質(zhì)量，確保焊縫焊透且無(wú)夾渣, 一般4-6血厚度的工件，可用電動(dòng)砂輪機(jī)打磨內(nèi)外坡口及鈍邊。（其尺寸見(jiàn)表4）&板厚（毫米）5101020610a角度（度）302. 5252. 520 2.5P鈍邊尺寸（毫米）21r 11坡口尺寸表表4機(jī)床加工坡口4.1 -般指封

13、頭，無(wú)縫鋼管及圓形零件，可以在機(jī)床上加工端面及坡口，其要求應(yīng)按圖 樣加工并與實(shí)物實(shí)配。2 DN500以上的封頭可以同氣割修邊時(shí)同時(shí)割出，坡口尺寸及內(nèi)外要求可按圖紙或工 藝進(jìn)行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機(jī)打磨至金屬光澤。五、彎曲成型鋼板彎曲1.1清除鋼板及卷板機(jī)輾軸上的各種硬質(zhì)異物。2預(yù)彎按筒身直徑選定預(yù)彎模具、板料與預(yù)彎模具同在三輾卷板機(jī)上卷制，預(yù)彎出與 筒身相同的R,且圓弧R長(zhǎng)200mm；小于DN500的圓筒預(yù)彎時(shí)在R兩端應(yīng)選用踏錘踏彎 二遍后進(jìn)行預(yù)彎。注：鋼板彎曲卷制時(shí)應(yīng)把標(biāo)識(shí)放在外圓側(cè)。1 3全部彎曲：先將卷板機(jī)上軸升至R處進(jìn)行卷制，每卷一圈上軸下壓3 一5mm,重復(fù)幾 次,至規(guī)定要求。在卷

14、制過(guò)程中應(yīng)考慮卷板機(jī)強(qiáng)度，不得強(qiáng)行卷制。4要求：彎卷時(shí)，板料在上下輾之間，必須放正，使它的邊緣與車(chē)?yán)ポS中心嚴(yán)格保持平 行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質(zhì)量，其次也影響下道工序。鋼管冷彎曲：用彎管機(jī)彎曲，操作者應(yīng)有熟悉彎管機(jī)的性能和熟練的操作技術(shù)并能 掌握管子的彎曲角度及管子彎曲回彈量，一般可取3-5度角的回彈量。鋼管熱彎曲1彎管前在管內(nèi)裝入干燥質(zhì)純的砂子，要求填充緊實(shí)（砂子粒徑為12mm）o2將管子加熱至淡紅或橙黃色即1000-1050C左右時(shí)取出。3. 3將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。3. 4清除管內(nèi)砂子，清除氧化皮，保證管內(nèi)暢通無(wú)阻。六、組裝對(duì)接本工藝是容器在生產(chǎn)過(guò)程中的

15、重要工序之一，它直接關(guān)系到產(chǎn)品制造質(zhì)量及使用壽 命筒身縱縫對(duì)接裝配點(diǎn)焊按SYAT/JS-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程進(jìn)行。焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。1筒身縱縫對(duì)接使用夾具，縱縫裝配時(shí)由夾具縱向拉正。2筒身縱縫對(duì)接拼縫應(yīng)符合下列要求：a）筒身兩端應(yīng)齊平，允差小于等于1mm。b）對(duì)口錯(cuò)邊量b見(jiàn)圖一和表5。復(fù)合板的對(duì)口錯(cuò)邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的50%, 且不大于2mmo 焊縫接頭基本型式與尺寸：焊條電弧焊應(yīng)符合GB985,自動(dòng)焊應(yīng)符合GB986的規(guī)定要 求，并保持間隔均勻。在對(duì)接施焊前，產(chǎn)品試板應(yīng)先由點(diǎn)焊在筒身縱縫的延長(zhǎng)部位后，再在筒身及試板的 兩端焊上引、熄弧板，由合格焊工進(jìn)行施焊。施焊：焊條電

16、弧焊（手工焊）按SYAT/JS-7-09壓力管道元件焊條電弧焊工藝規(guī)程, 自動(dòng)埋弧焊按SYAT/JS-7-10壓力管道元件自動(dòng)埋弧焊工藝規(guī)程，或按有關(guān)焊接工 藝進(jìn)行。筒身環(huán)縫對(duì)接裝配點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊按SYAT/JS-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程 進(jìn)行。6. 1環(huán)縫對(duì)接使用夾具，形式有環(huán)縫組裝夾具（按直徑大小選用）、單傾角楔條壓緊器等, 形式多種，自己選定自做。6. 2環(huán)縫對(duì)接裝配時(shí)相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫（或封頭焊縫的端點(diǎn)）中心線(xiàn)間外弧長(zhǎng)以及封頭 A類(lèi)接頭焊縫中心線(xiàn)與相鄰?fù)补?jié)縱焊縫距離應(yīng)3倍6 n板厚，且不少于100mmo6. 3對(duì)接不等厚鋼板，當(dāng)薄板厚度10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm,當(dāng)薄板厚度

17、大于10mm 兩板厚差大于薄板厚度的30%,或超過(guò)5mni時(shí)，應(yīng)按有關(guān)要求削薄板厚邊緣?；虬?圖樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面（見(jiàn)圖二）o當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值 時(shí)，則對(duì)口錯(cuò)邊量b按表5要求，且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè) 量對(duì)口錯(cuò)邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。7環(huán)縫組裝焊接，凡受容規(guī)監(jiān)察的壓力管道元件，應(yīng)在產(chǎn)品試板各項(xiàng)試驗(yàn)全部合 格后進(jìn)行。8.縱環(huán)縫焊后應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗(yàn)確認(rèn)印記。A、B類(lèi)焊縫接頭錯(cuò)邊量表5對(duì)口處鋼板厚度&S按焊接接頭類(lèi)別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量ABW121/4 6 s1/4 6 s1220W31/4 6 s2040W3W54050W31/8 6 s

18、501/166s,且W10W1/8&S,且W20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接的A類(lèi)接頭， 按B類(lèi)焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。L2七、矯形本工藝適用于設(shè)備零件加工后的矯形。設(shè)備零件加工后，矯形一般分為機(jī)械矯形、手工矯形、火焰矯形。機(jī)械矯形：筒身一般在三輾卷板機(jī)上通過(guò)主軸上下運(yùn)動(dòng)反復(fù)卷制，從而達(dá)到筒身規(guī) 定圓度。手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡(jiǎn)單的設(shè)備零件為手工矯形，手工矯形應(yīng)有 一定的技術(shù)素質(zhì)的技術(shù)工人用大小錘靠模具等工具通過(guò)錘擊（不得有錘痕）來(lái)達(dá)到工件 要求的預(yù)定目的?；鹧娉C形：一般是用于設(shè)備零件大而復(fù)雜難以用機(jī)械和手工來(lái)進(jìn)行矯形的零部件， 火焰矯形是通過(guò)加

19、熱膨脹，冷卻收縮來(lái)達(dá)到矯正目的，操作簡(jiǎn)單但要一定的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)， 才能達(dá)到理想的目的。5筒身圓度要求：1）同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大于25nini （見(jiàn)圖），受 外壓和負(fù)壓時(shí)應(yīng)WO. 5Dg且不大于25mmo （具體要求按照GB150. 4-2011中6. 5進(jìn)行）2）當(dāng)被檢斷面位于開(kāi)孔中心線(xiàn)一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時(shí)，則該斷面內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差, 應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1 %與內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mmo3）列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5%,當(dāng) DN 1200mm時(shí)，其差值不大于5mm,當(dāng)DN 1200mm時(shí)，其差值不大于

20、7mm,或按 GB150. 4-2011中6. 5的要求進(jìn)行。對(duì)接焊縫處形成的棱角度：EO. 1 6 n+2mm且不大于5mm八、開(kāi)孔劃線(xiàn)開(kāi)孔劃線(xiàn)是產(chǎn)品制造中一項(xiàng)關(guān)鍵性工序，它直接關(guān)系到產(chǎn)品設(shè)備的合格與報(bào)廢問(wèn)題。故 制造壓力管道元件時(shí)本工序作為停止點(diǎn)來(lái)控制。劃筒體十字中心線(xiàn)：根據(jù)筒節(jié)上基準(zhǔn)線(xiàn)，按筒身周長(zhǎng)劃十字等分線(xiàn)，即為十字中心線(xiàn), 劃分要求除圖紙規(guī)定外，焊縫應(yīng)布置在恰當(dāng)位置，一般臥式容器在上中心線(xiàn)之間即45。位置之間，立式容器在后中心線(xiàn)向左右各45。位置之間，嚴(yán)格說(shuō)劃線(xiàn)首先要考慮開(kāi)孔位 置，應(yīng)避開(kāi)焊縫，孔緣應(yīng)離開(kāi)焊縫100mm,內(nèi)件裝配應(yīng)離開(kāi)焊縫50mmo2劃筒體孔位：孔徑尺寸線(xiàn)及內(nèi)外零（組

21、）件裝配位置線(xiàn)按圖紙進(jìn)行，劃線(xiàn)后打上洋沖眼, 并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)后方可進(jìn)入下道工序。3封頭劃十字中心線(xiàn)，用劃線(xiàn)靠規(guī)進(jìn)行，劃開(kāi)孔及內(nèi)外零（組）件裝配位置線(xiàn)，劃線(xiàn)后必 須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)。九、切割開(kāi)孔氣割開(kāi)孔1.1 一般是使用割規(guī)氣割具進(jìn)行，氣割按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工藝規(guī)程進(jìn)行。 2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。1 3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra50 u m機(jī)械鉆孔：將工件固定在鉆床工作臺(tái)上，用與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進(jìn)行擴(kuò)孔, 在先鉆孔時(shí)鉆頭直徑大小自定。機(jī)械鉆孔質(zhì)量要比氣割開(kāi)孔好得多，所以對(duì)于要求較高 的設(shè)備，盡量采用機(jī)械鉆孔。十、裝配組焊檢查受壓件標(biāo)記及產(chǎn)品編號(hào)是否清晰

22、。接管與法蘭按通用工藝要求進(jìn)行焊接，對(duì)MDN250接管與法蘭焊接后打上焊工鋼印。主法蘭及法蘭接管與筒體或封頭裝配組焊1主法蘭裝配，先去除法蘭上油污、銹跡，按圖要求，劃法蘭裝配位置線(xiàn)，其裝配應(yīng) 符合圖樣和工藝文件的要求。2法蘭接管、裝配：a）裝配時(shí)盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線(xiàn)（有特殊 要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1 % （法蘭外經(jīng)小于100mm,按WOnini 計(jì)算）且不大于3mmob）內(nèi)外接管伸出長(zhǎng)度偏差為3血，其對(duì)筒體或封頭的垂直度偏差應(yīng)小于1.5mmoc）其焊接按相應(yīng)焊接工藝，MDN250接管應(yīng)打上焊工代號(hào)。補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組

23、焊。4.1有補(bǔ)強(qiáng)圈的接管應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)焊妥后，再進(jìn)行裝配接管。補(bǔ)強(qiáng)圈裝配要求：a）補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)基本保證與開(kāi)孔中心同軸。b）補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm （支座墊板同樣要求）。2支座應(yīng)垂直或水平于筒體主軸中心線(xiàn)，其偏差不得大于2血，并保證支座面與支座 面在同一個(gè)水平面上。5 設(shè)備內(nèi)件與筒體或封頭組件裝配組焊1設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)避開(kāi)筒體縱環(huán)焊縫，且不得小于50mmo2設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)與筒體中心線(xiàn)相垂直，其偏移不得大于5mm傾斜度為2血。3各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。4最終檢驗(yàn)：按壓力管道元件制造通用檢驗(yàn)規(guī)程逐項(xiàng)進(jìn)行，并將各項(xiàng)目實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)填入 相應(yīng)記錄表（包括水壓試驗(yàn)，氣密性試驗(yàn)）。材料

24、標(biāo)記和標(biāo)記移植工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-02-20171、范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了壓力管道元件材料標(biāo)記移植的方法。1 - 2本規(guī)程適用于本公司制造的壓力管道元件及鋼制塔設(shè)備的標(biāo)記移植，非壓力管道元 件產(chǎn)品材料的標(biāo)記移植亦可參照使用。2、引用標(biāo)準(zhǔn)下例標(biāo)準(zhǔn)所包含的文件，通過(guò)在本規(guī)程中引用標(biāo)準(zhǔn)而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可規(guī)則TSG Z0004-2007特種設(shè)備制造、安裝、改造、維修質(zhì)量保證體系基本要求TSG D0001-2009壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（工業(yè)管道）TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150. ri50. 4-2

25、011壓力容器GB/T20801-2006壓力管道規(guī)范3、基本要求1材料標(biāo)記移植除應(yīng)符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)遵守國(guó)家頒布的有關(guān)法令、法規(guī)和規(guī)定, 符合GB150. 1-150.4-2011設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定。2第一、二、三類(lèi)壓力管道元件的主要受壓元件必須進(jìn)行材料標(biāo)記移植，主要受壓元 件包括：a）筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、球殼板；b）公稱(chēng)直徑250mm的接管和管法蘭；c）設(shè)備法蘭、M36以上設(shè)備主螺栓；d）開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈；e）管板、換熱器、膨脹節(jié)；3產(chǎn)品焊接試板，焊接工藝評(píng)定試板以及焊工考試試板，下料時(shí)也必須進(jìn)行標(biāo)記移植。3. 4材料入廠驗(yàn)收時(shí)，驗(yàn)收人員應(yīng)將材料鋼號(hào)、爐號(hào)

26、、批號(hào)轉(zhuǎn)編為本公司入庫(kù)編號(hào)，即 公司編號(hào)，并在材料上作出標(biāo)記。5在容器制造過(guò)程中，需要進(jìn)行材料標(biāo)記移植的零件自始至終應(yīng)保留清晰、完整的材 料標(biāo)記，并有嚴(yán)格的措施來(lái)保證標(biāo)記移植的正確性。4、材料標(biāo)記的方法和適用范圍1打鋼印4.1.1鋼印由質(zhì)量管理部門(mén)統(tǒng)一分發(fā)，打印深度0.且不大于材料厚度允許偏差的一半。4.1.2屬于下列情況之一者，不應(yīng)采用打鋼印方法標(biāo)記：a）奧氏體不銹鋼板、耐熱鋼：b）碳鋼和低合金鋼板厚5 W5mm；c）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限o b$540MPa；d）鋼管公稱(chēng)直徑DN250 mm；e）小于M36mm的螺栓、螺母；f）公稱(chēng)直徑DNW25 mm的法蘭；g）其他不適宜打鋼印的零件。2油

27、漆標(biāo)記2. 1用油漆在材料上作出標(biāo)記，字形約為30mmX30mmo4.2.2適應(yīng)范圍為：a）碳鋼和低合金鋼板6 5mm；b）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限o b$54OMPa；c）其他不適宜打鋼印的零件。3電筆、記號(hào)筆標(biāo)記4.3.1零件面積小，無(wú)法用打鋼印、油漆標(biāo)記者，或者經(jīng)機(jī)械加工的精密零件，采用記 號(hào)筆或電筆標(biāo)記。4.3.2用于奧氏體不銹鋼標(biāo)記、耐熱鋼標(biāo)記的記號(hào)筆應(yīng)不含氯離子（CI -）和硫離子（S 一）。4拴標(biāo)簽4. 1材料標(biāo)記標(biāo)簽由質(zhì)量管理部門(mén)統(tǒng)一印發(fā)。4、4.2零件面積小，無(wú)法按4.1、4. 2及4. 3標(biāo)記者，采用色標(biāo)再拴標(biāo)簽標(biāo)記。5、材料標(biāo)記的位置材料標(biāo)記的位置優(yōu)先選擇零件易于觀察非工作表

28、面上，例如，法蘭外圓上標(biāo)記；封頭 應(yīng)在直邊中部標(biāo)記；接管在外露端且離焊縫約50mm處標(biāo)記。材料標(biāo)記應(yīng)用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料標(biāo)記的保留期1在水壓試驗(yàn)前，零件加工的各道工序均應(yīng)保證材料標(biāo)記的清晰、完整和正確。在水 壓試驗(yàn)后，允許材料標(biāo)記被油漆覆蓋。2在零件制造流轉(zhuǎn)過(guò)程中，各工序操作者應(yīng)保護(hù)材料標(biāo)記不受破壞，下道工序?qū)Σ牧?標(biāo)記不符合要求者應(yīng)拒絕接收。7、材料標(biāo)記移植者7.1零件制造過(guò)程卡（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“過(guò)程卡乍上第一道工序操作者應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記移植, 移植內(nèi)容為產(chǎn)品編號(hào)、材料入庫(kù)號(hào)、材料牌號(hào)和規(guī)格。2在制造過(guò)程中，需兩次（或多次）標(biāo)記移植的零件，零件加工各工序的操作者為標(biāo) 記移植者

29、。 7、3如零件材料標(biāo)記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應(yīng)進(jìn)行二 次移植，不得未經(jīng)標(biāo)記移植而把標(biāo)記加工掉。8、材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者由本公司材料檢驗(yàn)員確認(rèn)材料標(biāo)記移植，材料檢驗(yàn)員應(yīng)對(duì)材料標(biāo)記的正確性負(fù)責(zé)。9、材料標(biāo)記移植的確認(rèn)材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者對(duì)移植標(biāo)記確認(rèn)后，應(yīng)在零件上打確認(rèn)標(biāo)記。只有上述手續(xù)完 備的標(biāo)記移植，才認(rèn)為是合格有效的。10、材料標(biāo)記移植過(guò)程10.1第一次標(biāo)記移植（由原材料向毛坯上移植），移植者應(yīng)按下列程序進(jìn)行材料標(biāo)記移 植；a）驗(yàn)明材料標(biāo)記是否清晰完整；b）號(hào)料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標(biāo)記；c）在過(guò)程卡簽名；d）得到材料標(biāo)記的確認(rèn)。10.

30、2第二次（或多次）標(biāo)記移植對(duì)于第一次移植的材料標(biāo)記，如果在后續(xù)工序加工中會(huì)不可避免地被加工掉，則應(yīng)進(jìn)行 材料標(biāo)記第二次（或多次）移植。移植者應(yīng)在原材料被加工掉之前，即進(jìn)行材料標(biāo)記的 移植，并經(jīng)確認(rèn)者再次確認(rèn)。10. 3對(duì)于同一生產(chǎn)編號(hào)而分作多件的同規(guī)格零件，大件應(yīng)逐件進(jìn)行材料標(biāo)記移植，小件 （如螺栓、螺母）應(yīng)盒裝或用繩栓以標(biāo)簽，注明材料標(biāo)記，可不逐件標(biāo)記移植。11標(biāo)記位置為11. 1原材料標(biāo)記板材標(biāo)識(shí)位置圖2產(chǎn)品零部件標(biāo)識(shí)筒體：塊為單位。本圖為二塊拼接標(biāo)識(shí)位置圖。封頭無(wú)拼縫封頭標(biāo)識(shí)位置圖拼縫縫封頭標(biāo)識(shí)位置圖分瓣封頭標(biāo)識(shí)位置圖錐形封頭標(biāo)識(shí)位置圖補(bǔ)強(qiáng)圈標(biāo)識(shí)位置圖主螺栓標(biāo)識(shí)位置圖按每批編號(hào)，一端材料

31、編號(hào)并在材料編號(hào)后編數(shù)量順序號(hào)，另為檢驗(yàn)印記。；/I -I劃線(xiàn)下料通用工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-03-2017一、放樣劃線(xiàn)1、按圖紙工藝過(guò)程卡檢查領(lǐng)用材料的牌號(hào)、規(guī)格是否相符，對(duì)一、二類(lèi)容器的主要受壓件和 三類(lèi)容器所有受壓件的材料必須有牌號(hào)標(biāo)識(shí)、入庫(kù)號(hào)，確認(rèn)后方可放樣劃線(xiàn)。2、對(duì)變形較大而影響下料質(zhì)量的材料，應(yīng)先矯正后，方可放樣劃線(xiàn)，放樣樣板須經(jīng)檢驗(yàn)合格; 放樣場(chǎng)地應(yīng)平整，不銹鋼板應(yīng)有符合要求的場(chǎng)地，遠(yuǎn)離碳鋼板區(qū)。3、放樣劃線(xiàn)人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當(dāng)發(fā)現(xiàn)圖紙與工藝尺寸不符時(shí)， 或無(wú)規(guī)格材料時(shí)，應(yīng)及時(shí)找有關(guān)部門(mén)聯(lián)系處理。4、劃線(xiàn)工作結(jié)束后，應(yīng)按SYAT/JS-02-2

32、017 “材料標(biāo)記和標(biāo)記移植工藝規(guī)程乃進(jìn)行材料標(biāo)記 移植。并經(jīng)材料負(fù)責(zé)人認(rèn)可方可下料，標(biāo)記面應(yīng)放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點(diǎn)深度應(yīng)小于 0. 5mm,不銹鋼板嚴(yán)禁機(jī)械損傷。6、劃線(xiàn)時(shí)，應(yīng)劃出零件的永久中心線(xiàn)（十字坐標(biāo)線(xiàn)），外形線(xiàn)（切割線(xiàn)）及檢驗(yàn)線(xiàn)，在鋼板上劃 垂直相交線(xiàn)時(shí)，只準(zhǔn)用幾何法不準(zhǔn)采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應(yīng)留放加工余量，余量的大小除有關(guān)工藝規(guī)定外，一般應(yīng)根據(jù)下料 方法而定，數(shù)值如下表5表1單位：mm直徑（外徑）環(huán)形、餅形徑向單面加工余量?jī)?nèi)徑一、外徑+厚度加工 余量加工方法手工徒手切割半自動(dòng)切割等離子切割碳刨?zèng)_割單面60

33、0以下3423233423600=000452. 53. 523452. 30毫米的鋼板需用機(jī)械的方法鉆孔，孔的位置應(yīng)距切割線(xiàn)20mm左 右。2、剪切下料：1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10%的塌角和斜口， 以及高度不大于0. 2mm的毛刺。2剪切下料前，剪切間隙參數(shù)應(yīng)根據(jù)各型號(hào)剪板機(jī)在不同厚度不同材料的刀片間隙調(diào)整值。 調(diào)整上下刀片間隙見(jiàn)各型號(hào)剪板機(jī)數(shù)值表。2. 3剪切方料或長(zhǎng)方料時(shí)，應(yīng)保持對(duì)角尺寸，兩對(duì)角線(xiàn)尺寸小于等于1 b時(shí)對(duì)角線(xiàn)誤差mm, 大于1 *時(shí)對(duì)角線(xiàn)誤差1.5mmo2. 4剪切零件長(zhǎng)度或?qū)挾葧r(shí)尺寸允差不得大于1mmo 3、等離子切割下料等離子切

34、割，僅用于不銹鋼零件，且無(wú)法用剪板機(jī)剪切的零件。3.1等離子切割應(yīng)在規(guī)定的場(chǎng)地進(jìn)行，切割前應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利熔 渣吹出。3.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應(yīng)無(wú)夾渣、毛刺等。切割邊應(yīng)與表面垂直，斜度允 許為1： 10,氧化物及夾渣毛刺，必須鏟除干凈。3切割邊應(yīng)無(wú)裂紋、分層、夾渣等缺陷。4切割后不銹鋼表面嚴(yán)禁造成機(jī)械損傷，如劃傷等。三、下料結(jié)束后，應(yīng)將零件料按零件號(hào)堆放整齊，寫(xiě)上零件號(hào)，將有標(biāo)記的邊角余料退庫(kù)堆 放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場(chǎng)地，保持工作場(chǎng)地整潔。氧一乙塊切割工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-04-20171、范圍：本規(guī)程規(guī)定了氧乙快切割的操作工藝和操作安全

35、。本規(guī)程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開(kāi)孔等手工及半自 動(dòng)的氧乙快切割。2、引用標(biāo)準(zhǔn)氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和規(guī)定火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過(guò)在本規(guī)程中引用標(biāo)準(zhǔn)而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。GB/T985-1988GB94481988HG20583-1998JB309219823、切割工GB/T986-19883.1從事氧一乙快切割的焊工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到一定要求后，才能獨(dú) 立操作。3.2從事切割的焊工應(yīng)對(duì)自己所用的設(shè)備，如半自動(dòng)切割機(jī)、氧氣瓶

36、、乙快瓶、減壓器、割 炬割嘴的結(jié)構(gòu)性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作掌握，不熟悉者不能獨(dú)立操作。4、切割準(zhǔn)備:1切割前應(yīng)對(duì)使用設(shè)備、工具等仔細(xì)檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。4.2檢查工作場(chǎng)地是否符合安全要求。4.3切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應(yīng)作除銹、除油、除污物處理。4.4檢查切割風(fēng)線(xiàn)，應(yīng)使其滿(mǎn)足切割要求。5、切割：5.1切割采用中心焰。2手工切割工藝規(guī)范按表1選用。3半自動(dòng)切割工藝規(guī)范按表2選用。表1工作厚度mm割炬型號(hào)割嘴形式割嘴號(hào)碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa312G01-30環(huán)形120. 30. 40. 020. 041230G01-30環(huán)形230

37、. 40. 50. 030. 0530 50G01-100梅花形230. 50. 70. 040. 0650100G01-100梅花形230. 60. 80. 050. 08表2工作厚度mm割嘴號(hào)碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa52010. 250. 40.0420 4020. 250. 40. 0540 6030. 30. 60.064切割操作程序開(kāi)乙快氣開(kāi)小量預(yù)熱氧氣一一點(diǎn)火調(diào)整火焰對(duì)工件預(yù)熱開(kāi)高壓切割氧氣一 一關(guān)高壓氧氣關(guān)乙快關(guān)預(yù)熱氧氣。5.5回火處理：切割過(guò)程中如果發(fā)現(xiàn)回火，焊工必須大膽鎮(zhèn)靜，及時(shí)處理，此時(shí)應(yīng)立即關(guān)閉 高壓切割氧氣，然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣和乙快氣，如繼續(xù)回火，此時(shí)應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣

38、瓶閥門(mén)和乙 快瓶閥門(mén)。切割的常見(jiàn)缺陷和產(chǎn)生原因，防止方法見(jiàn)表3。表3缺陷名稱(chēng)形成原因防止方法割縫表面熔化氧氣壓力太高預(yù)熱能量過(guò)大割炬割嘴過(guò)大適當(dāng)減少氧氣壓力和預(yù)熱溫度改用較小的割炬割嘴割縫邊緣熔化預(yù)熱能量過(guò)大割嘴離工件太近切割速度太慢降低預(yù)熱溫度增大切割嘴與工件距離加快切割速度割縫表面凹坑預(yù)熱溫度過(guò)高起割點(diǎn)太多割不穿時(shí)未中斷切割過(guò)程減少預(yù)熱溫度使用合理的乞割工藝參數(shù)，提高切割 技術(shù)割不穿時(shí)應(yīng)立即中斷切割，等調(diào)整火 焰后再切割割縫背面形成熔渣粘 結(jié)物氧氣壓力過(guò)低氣割速度太慢薄板預(yù)熱過(guò)強(qiáng)增大氧氣壓力加快切割速度薄板減少預(yù)熱溫度，增大氣割嘴傾角割不穿氧氣壓力過(guò)低氣割速度過(guò)快乙快壓力過(guò)低增加氧氣壓力減

39、慢氣割速度增大乙快壓力切割質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規(guī)定外，切割下料允許偏差：手工切割時(shí)不得超過(guò)士 1.5mm,自動(dòng)切割時(shí)不得超過(guò)1.0血，方形、矩形對(duì)角線(xiàn)允許誤差：當(dāng)面積尺寸W1 *不超 過(guò)1.5mm,當(dāng)面積尺寸1 時(shí)不得超過(guò)2. 5mm。2焊縫坡口的尺寸按圖樣和焊卡進(jìn)行檢查。3火焰切割表面質(zhì)量按GB3092-82火焰切割質(zhì)量技術(shù)要求檢查。操作安全8.1在氧乙快氣割時(shí)，其安全要求應(yīng)按GB9448-88焊接與氣割安全的要求進(jìn)行。8.2乙快氣在開(kāi)啟瓶閥時(shí)應(yīng)緩慢，不要超過(guò)一轉(zhuǎn)半，一般情況只開(kāi)啟四分之三轉(zhuǎn)，乙快的最 高工作壓力禁止超過(guò)0. 147MPa表壓。3禁止使用紫銅、銀或含

40、銅量超過(guò)70%的銅合金制造的儀表、管子等零件與乙快氣接觸，在 實(shí)際生產(chǎn)中嚴(yán)禁用氧氣表代替乙快表。4氧氣溶解乙快氣等氣瓶不應(yīng)放空，氣瓶?jī)?nèi)必須留有不少于0. 0980. 196MPa表壓的余氣。 8.5乙快氣瓶搬運(yùn)、裝卸、使用時(shí)都應(yīng)豎立放穩(wěn)，嚴(yán)禁在地上臥放并直接使用，一旦要使用 臥放的乙快氣瓶，必須先直立后，靜止20分鐘后再連接乙快減壓器使用。8.6在氧一乙快切割中使用的氧氣膠管為紅色。乙快膠管為黑色，乙快膠管與氧氣膠管不能 相互換用，不得用其它膠管代替。7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴頭與平面磨擦來(lái)清除嘴頭堵塞物。空氣等離子弧切割工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-05-20171、范圍本規(guī)程規(guī)定了

41、空氣等離子弧切割的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于不銹鋼、碳鋼、低合金鋼等鐵基合金及鋁、銅、管材切割下料、焊接坡口和管 口開(kāi)孔等手工及半自動(dòng)的空氣等離子弧切割。2、引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過(guò)在本規(guī)程中引用標(biāo)準(zhǔn)而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。GB/T985-1988GB/T986-1988GB94481998HG205831982JB309219823、切割工氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求1從事空氣等離子弧切割工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到要求后，才能獨(dú)立工作。2切割工必須詳讀

42、設(shè)備“使用說(shuō)明書(shū)并遵守操作條例，在未閱讀和理解，使用說(shuō)明書(shū)以前, 嚴(yán)禁上崗操作。4、操作準(zhǔn)備1按使用說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行安裝接線(xiàn)。2檢查割槍頭部的電極、分配器、導(dǎo)電嘴、保護(hù)罩等是否正確裝好。3檢查工作地線(xiàn)是否已夾至工件及工作臺(tái)上。4檢查減壓閥是否接至0. 4MPa以上的氣源上。4.5向機(jī)器供電。6把控制電源置于“通的位置，控制指示燈發(fā)亮。4. 7按住氣體檢視開(kāi)關(guān)，使氣體流動(dòng)3分鐘后復(fù)原氣體檢視開(kāi)關(guān)，至此切割機(jī)已準(zhǔn)備完畢。8切割前嚴(yán)格清除切割部位及兩側(cè)的油污等雜物5、操作過(guò)程1切割工通過(guò)割炬上的開(kāi)關(guān)控制切割操作。5.2在切割工件的邊緣處開(kāi)始切割，亦可在工件的任何一點(diǎn)開(kāi)始切割，但割槍?xiě)?yīng)稍向一側(cè)傾 斜，以

43、便吹掉熔化的金屬，形成割口。3切割過(guò)程中，始終使切割機(jī)導(dǎo)電嘴輕貼著工件表面（或離開(kāi)1R1R1）勻速前進(jìn)，并使割槍向 前進(jìn)方向傾斜一個(gè)小的角度。4切割完畢割槍提起離開(kāi)工件前必須先松開(kāi)割機(jī)開(kāi)關(guān)。6、操作安全1操作者必須穿戴防護(hù)服、鞋、帽，并帶好墨鏡，對(duì)眼睛作好保護(hù)。2切割場(chǎng)地嚴(yán)禁存有易燃、易爆物品。 # 3操作時(shí)經(jīng)常注意保護(hù)割槍軟管，電纜不得損傷。4切割時(shí)氣源壓力應(yīng)持續(xù)保證在0. 4MPa以上，經(jīng)過(guò)減壓閥的氣體壓力應(yīng)控制在0. 37MPa0. 4MPa范圍內(nèi)。5完工后，應(yīng)關(guān)閉控制電源開(kāi)關(guān)，還要關(guān)閉供電電源開(kāi)關(guān)及關(guān)閉氣源。 封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-06-20171、編制說(shuō)明

44、1.1本規(guī)程是根據(jù)國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道元件制造許可規(guī)則、 TSG Z0004-2007特種設(shè)備制造、安裝、改造、維修質(zhì)量保證體系基本要求、TSG D0001-2009壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（工業(yè)管道）和TSG R0004-2009固定式壓 力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150. 1-150.4-2011壓力容器的有關(guān)規(guī)定而制定。1.2本規(guī)程規(guī)定了封頭的制造成形過(guò)程中的具體工藝控制要求。1.3本規(guī)程僅用于本公司碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)的封頭和圓筒的冷、熱加工成型。2、封頭、圓筒用材料2.1封頭、圓筒用材料應(yīng)由平爐、電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉，鋼材的技術(shù)要求應(yīng)符

45、合相應(yīng)的國(guó)家 標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（部標(biāo)準(zhǔn)）或有關(guān)技術(shù)條件2.2材料必須按SYAT/JS-25-2017壓力管道元件用原材料入廠檢驗(yàn)規(guī)程驗(yàn)收合格后方可 使用。2.3材料的保管、發(fā)放和標(biāo)記移植按SYAT/JS-02-2017材料標(biāo)記和標(biāo)記移植工藝規(guī)程進(jìn) 行。3、領(lǐng)料3.1領(lǐng)料人員應(yīng)帶材料定額單、圖樣、工藝過(guò)程卡，核對(duì)材料規(guī)格、材質(zhì)、標(biāo)記，并在工藝 過(guò)程卡上作簽字記錄。3.2劃線(xiàn)工人首先應(yīng)熟悉圖紙工藝，根據(jù)領(lǐng)用的板材的規(guī)格、圖紙尺寸以及焊接工藝所規(guī)定 的焊縫排列要求進(jìn)行排料，排料應(yīng)以合理配料的原則節(jié)約用料。3圓筒直徑展開(kāi)長(zhǎng)度尺寸，應(yīng)順著鋼板軋制方向。3.4圓筒下料周長(zhǎng)應(yīng)根據(jù)封頭實(shí)測(cè)尺寸而劃線(xiàn)下料，四周每

46、邊放焊縫收縮量1mm,如需刨邊 的圓筒，也同樣四周每邊放刨邊余量2mni。3.5圓筒劃線(xiàn)，首先劃出永久基準(zhǔn)線(xiàn)（“十乃字座標(biāo)線(xiàn)），然后劃出實(shí)際下料線(xiàn)和刨邊余量線(xiàn) 和檢查線(xiàn)，并用樣沖打在永久基準(zhǔn)線(xiàn)和實(shí)際用料線(xiàn)的四個(gè)角上。3.6如遇大直徑殼體，周長(zhǎng)需要拼接時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行拼縫焊接，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行劃線(xiàn)工 作。3.7在劃好線(xiàn)的材料上進(jìn)行標(biāo)記移植，并用鋼印將標(biāo)記打在封頭、圓筒規(guī)定部位，用白油漆 框出，不銹鋼板用電筆或標(biāo)記筆寫(xiě)。4、劃線(xiàn)檢查1放樣劃線(xiàn)應(yīng)符合圖紙、工藝過(guò)程卡、排版圖要求。4.2封頭、圓筒、產(chǎn)品試板、剩余板料的標(biāo)記應(yīng)齊全清晰。5、開(kāi)料1對(duì)氣割或等離子切割的封頭、圓筒材料，在切割前應(yīng)將鋼板墊平，

47、根據(jù)鋼板厚度選擇氣 嘴，并采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，要求割口光滑、平整、垂直，并應(yīng)去除毛刺和熔渣。5.2對(duì)剪板后不再刨坡口的殼體，應(yīng)特別注意剪板下料公差，應(yīng)盡可能使剪切后留半個(gè)洋沖 眼。5.3對(duì)剪板后刨邊的圓筒，剪板時(shí)必須留有刨邊余量。6、刨邊及坡口6.1刨邊時(shí)，首先要校正各鄰邊垂直度，校正刨邊角度及校正刨邊鋼板兩邊的實(shí)際用料線(xiàn)。6.2坡口角度應(yīng)符合圖紙和刨邊工藝要求，坡口粗糙度RaW12.5。6.3薄板的刨邊，必須墊以墊鐵壓緊，防止由于鋼板波浪造成刨出的坡口、鈍邊尺寸不等。6.4圓筒周長(zhǎng)公差，一般容器應(yīng)控制在L2mm,換熱器和裝有內(nèi)件的容器采用正負(fù)公差，換 熱器外圓允許上偏差10mm,下偏差零。

48、5圓筒長(zhǎng)度公差H1mni。6.6刨削后，應(yīng)對(duì)板料進(jìn)行自檢A、兩對(duì)角度線(xiàn)之差W3niniB、單面垂直度應(yīng)Wlmm7、封頭7.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線(xiàn)間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的三倍，且不小于 100mmo封頭由成形瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許徑向和環(huán)向，如圖一示。 瓣片和頂圓板應(yīng)用整板制造，不得拼接。7.2由二塊或左右對(duì)稱(chēng)三塊鋼板拼接制成時(shí)，其拼接焊縫應(yīng)盡量避開(kāi)轉(zhuǎn)角區(qū)，拼板對(duì)口錯(cuò)邊 量b不得大于鋼材厚度B s的10%,且不大于1.5mmo3封頭的拼接焊縫按相應(yīng)的焊接工藝進(jìn)行焊接。7.4先拼板后成形的封頭表面拼焊焊縫，以及影響成形質(zhì)量的外表面拼焊縫，在成形前應(yīng)將 焊縫余高打磨至母

49、材齊平。7.5封頭拼板焊縫須經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后，其全部拼接焊縫的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線(xiàn)檢測(cè)， 無(wú)損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按圖樣規(guī)定。7.6本公司外協(xié)壓制成形封頭，應(yīng)查對(duì)標(biāo)記，確認(rèn)后刻上入庫(kù)編號(hào)、封頭編號(hào)。7.7成形封頭不允許毛邊供貨，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度的負(fù)偏差C1 （如 圖樣有規(guī)定按圖樣規(guī)定）。7.8成形后的封頭，應(yīng)用相當(dāng)于封頭內(nèi)直徑的間隙樣板檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差，其最大 間隙：外凸不得大于1 25%Di,內(nèi)凹不得大于0. 625%Di。9封頭實(shí)測(cè)最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑的公差不大于-0. 5%Di,且不大于25mm,當(dāng)& s/ Di 0. 005且BsVIZmm時(shí)，應(yīng)不大于0. 8

50、 Di%且不大于25mmo .10封頭總深度的公差為（-0.2-0. 6） % Di,封頭直邊傾斜度,當(dāng)直邊為h=25mm時(shí):向外W 1.5mm,向內(nèi)1.0mm,當(dāng)直邊h二40mm時(shí)：向外2. 5mm,向內(nèi)1.5mm,直邊高度公差為 （-5-10） %ho封頭直邊部分不得存在縱向皺折。沿封頭端面四周0 90 180 270四個(gè)方位，在厚度的必測(cè)部位檢測(cè)成形封頭的厚度。 7.12冷成形的封頭必須進(jìn)行熱處理。7.13除圖樣另有規(guī)定，冷成形的奧氏體不銹鋼制橢圓形、碟形封頭可不進(jìn)行熱處理。8、圓筒的成型1預(yù)彎兩端8.1.1在板料兩端劃出預(yù)彎線(xiàn)。1.2預(yù)彎部分弧長(zhǎng)不得小于200mm,且板端不應(yīng)有直邊。8

51、.1.3預(yù)彎時(shí)兩端要放正，不能歪斜。8.1.4用弧長(zhǎng)等于直徑的1/6,且不小于300nini的內(nèi)樣板，檢查圓弧度，盡量要求能與樣板吻 合，如出現(xiàn)端口外張或內(nèi)曲，其間距應(yīng)W 6 n+2mm,且不大于5mmo2軋圓2. 1未軋制前，應(yīng)將鋼板表面清掃干凈。8.2.2鋼板拼縫處，兩端面應(yīng)打磨除銹至金屬本色。8.2.3軋圓過(guò)程，一次彎曲量不宜過(guò)大，尤其對(duì)強(qiáng)度較高的鋼板更應(yīng)控制，防止設(shè)備損壞。8. 3點(diǎn)固焊及焊接8.3. 1 A類(lèi)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量b,當(dāng)壁厚：6n1212 6n2020V BnW404050b1/46nbW3bW3bW3b1/66 n且不大于108. 3. 2 A類(lèi)焊縫兩端齊平。8.3.3點(diǎn)焊

52、用焊條、點(diǎn)焊長(zhǎng)度及間距，焊接程序及規(guī)范均按該產(chǎn)品的焊接工藝規(guī)程或本公司 通用工藝規(guī)程執(zhí)行。8. 3. 4焊接按產(chǎn)品焊接工藝卡執(zhí)行。8. 3. 5焊后焊縫檢查按相關(guān)文件進(jìn)行。4矯圓8.4.1矯圓時(shí)圓筒放在卷板機(jī)上進(jìn)行反復(fù)滾軋，必時(shí)可用墊板校正。8. 4. 2圓筒在同一斷面上，最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)直徑D i的1 %, 且不大于25mmo受外壓和負(fù)壓時(shí)，具體要求按照GB150-2011中10. 2.4.門(mén)進(jìn)行。4. 3換熱器的圓筒在同一端面上，最大直徑與最小直徑之差e 1200mm時(shí)，其差值不大于7mmo4. 4對(duì)接焊縫處形成的棱角度E(0. 1 6n+2)mm,且不大于5価

53、，用弧長(zhǎng)等于1/6Di,且不 小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查。 #壓力管道元件組裝工藝規(guī)程文件編號(hào)：SYAT/JS-07-2017、適用范圍：1根據(jù)國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的TSG D2001-2006壓力管道制造許可規(guī)則、TSG Z0004-2007特種設(shè)備制造、安裝、改造、維修質(zhì)量保證的基本要求、TSG D0001-2009壓 力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程一工業(yè)管道、GB/T20801-2006壓力管道規(guī)范和TSG R0004-2009 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150. 1-150.4-2011壓力容器的有關(guān)規(guī)定，特 制定本規(guī)程。I2規(guī)程是壓力管道元件組裝的基本要求，操作部門(mén)必須遵

54、守產(chǎn)品工藝規(guī)程上的有關(guān)規(guī)定，并滿(mǎn)足本規(guī)定的要求，操作部門(mén)對(duì)本規(guī)程負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門(mén)負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。3工藝規(guī)程適用與本公司一、二、三類(lèi)壓力管道元件的組裝。二、組裝前的準(zhǔn)備工作1組裝應(yīng)在各零、部件有關(guān)檢查項(xiàng)目合格后進(jìn)行。2主要受壓零件應(yīng)有材料、焊工代號(hào)、零部件編號(hào)，并有檢驗(yàn)員確認(rèn)標(biāo)記。3產(chǎn)品焊接試板或焊接工藝紀(jì)律檢查試板合格后方可組裝。三、組裝1 B類(lèi)焊縫組裝必須使用夾具，不得強(qiáng)行裝配。2組裝禁止采用十字焊縫，相鄰的兩圓筒的A類(lèi)焊縫（縱縫）、封頭拼接焊縫與相鄰圓筒 的A類(lèi)焊縫的距離應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，其錯(cuò)開(kāi)距離為焊縫中心線(xiàn)之間的外圓弧長(zhǎng)一般應(yīng)大于筒體厚度的 3倍，且不小于100mmo3 B類(lèi)焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量

55、應(yīng)符合以下規(guī)定（單位mm）a、SnW12bW1/4Snb、20VSnW40bW5c、40VSnW50bW1/8Snd、Sn50bW1/8Sn 且不大于 204 B類(lèi)焊縫以及圓筒與球形封頭相連的A類(lèi)焊縫，當(dāng)兩板厚度不等時(shí)，若薄板厚度不大 于10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm；若薄板厚度大于10mm,兩板厚度差大于薄板的30%,或超過(guò) 5mm時(shí)，均應(yīng)按圖一的要求單面或雙面削薄厚度邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊 緣焊成斜面。L2L1 , L2 3X (S1-S2)圖_5當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò) 邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度差值。6因焊接在軸間形成

56、的棱角度E （見(jiàn)圖二）用弦長(zhǎng)等于1/6Di（內(nèi)徑），且長(zhǎng)度不小于300mm 檢驗(yàn)尺檢查，其E值不得大于（Sn/10+2）,且不大于5mm。圖二7除圖樣另有規(guī)定外，殼體的直線(xiàn)允差應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度的1%o,當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度 超過(guò)30m時(shí)，其殼體直線(xiàn)度允差應(yīng)符合JB/T4710-2005鋼制塔式容器的規(guī)定。注1 :圓筒直線(xiàn)度允差是在通過(guò)中心線(xiàn)的水平和垂直面即沿圓周0度、90度、180度、270度 四個(gè)部位拉4）0.5mm細(xì)鋼絲測(cè)量，測(cè)量的位置離A類(lèi)焊縫中心線(xiàn)的距離不小于100mmo當(dāng)殼體 厚度不同時(shí)，計(jì)算直線(xiàn)度應(yīng)減去厚度差。注2：換熱器筒體直線(xiàn)度允許偏差為L(zhǎng)/1000；且LW6000nini時(shí)，

57、其值不大于4. 5mm； L6000mm 時(shí)，其值不大于8mm。8容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓度。3.8. 1內(nèi)壓容器：殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑差e,應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑的1%, 且不大于25mm；換熱器不大于0. 5%Di,當(dāng)DN 1200mm,其值不大于5mm, DN 1200mm,其值 不大于7 mmo3.8.2當(dāng)被檢斷面位于開(kāi)孔處中心1倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之 差e,應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)直徑1%與開(kāi)孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mmo3.8.3外壓容器：按GB1502011中的有關(guān)規(guī)定。3.9在容器上焊接臨時(shí)吊耳和拉筋板等，應(yīng)采用與容器相同或

58、焊接性能相似的材料，并用相 應(yīng)的焊條及焊接工藝，臨時(shí)吊耳和拉筋割除后留下的焊疤，必須打磨平滑，打磨后厚度不應(yīng) 小于設(shè)計(jì)厚度。10制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對(duì)嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡，修 磨處壁厚應(yīng)不小于圖樣規(guī)定的設(shè)計(jì)厚度，超出該要求時(shí)允許采用補(bǔ)焊修補(bǔ)。3門(mén)對(duì)不銹鋼耐酸鋼容器的表面如局部傷痕、刻槽等影響耐腐蝕性能的缺陷必須修磨，修磨 深度不應(yīng)超過(guò)鋼板厚度（復(fù)合鋼板指復(fù)層厚度的負(fù)偏差值）。12法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體主軸中心線(xiàn)，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有 特殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1% （法蘭外徑小于100mm時(shí)，按 100mm計(jì)算）,且

59、不大于3mmo13接管法蘭螺栓通孔不應(yīng)和殼體主軸中心線(xiàn)相重合，而應(yīng)對(duì)稱(chēng)地分布在它的兩側(cè)，有特殊 要求時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。3. 14容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)跨中心均布、中心圓直徑允差、相鄰弦長(zhǎng)允差和任 意兩弦長(zhǎng)允差均不大于2mmo3.15設(shè)備內(nèi)件和殼體焊接的焊縫邊緣與筒體焊縫的距離應(yīng)不小于圓筒壁厚，且不小于50nini。3.16容器上凡補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。3. 17機(jī)械加工工件表面的自由尺寸公差按GB/T1800-1804公差與配合規(guī)定的m級(jí)精度, 非機(jī)械加工表面的自由尺寸公差按c級(jí)精度，若自由尺寸為長(zhǎng)度時(shí)，長(zhǎng)度尺寸的偏差等于上 述國(guó)標(biāo)中孔的上偏差，而下

60、偏差等于軸的下偏差。3. 18組裝時(shí)，應(yīng)保證圖紙規(guī)定的位置尺寸和管口方位。3. 19組裝時(shí)，管路系統(tǒng)的毛刺、焊瘤、藥皮等必須清理干凈。20組裝后，必須將容器內(nèi)部清理干凈，不得有殘余物。四、容器的無(wú)損檢測(cè)4.1檢測(cè)前焊縫必須按規(guī)定經(jīng)形狀尺寸及外觀檢驗(yàn)合格且無(wú)焊渣，焊瘤及飛濺物，外觀不合 格，無(wú)損檢測(cè)人員可拒絕檢測(cè)。2檢測(cè)方法按NB/T47013,檢測(cè)長(zhǎng)度及合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按圖紙和工藝要求進(jìn)行。3容器必須檢測(cè)部位T字焊接接頭3. 2被覆蓋的焊接接頭3. 3在焊縫上開(kāi)孔及孔中心兩側(cè)各1.5倍孔徑的圓所包括的焊接接頭。4若在檢測(cè)部位發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，則應(yīng)進(jìn)行不少于該條焊接接頭長(zhǎng)度10%的補(bǔ)充局部檢測(cè)， 若仍不