倉儲管理及規(guī)劃

1、倉儲管理及規(guī)劃倉儲管理含義：用于存放物料場所稱為倉庫，怎樣利用規(guī)劃、分析與管制方法于倉儲作業(yè)上，使倉儲作業(yè)更有效率，使倉儲功效更能發(fā)揮，即稱為倉儲管理。第1頁倉儲管理目標：1.妥善保管存貨2.發(fā)揮倉儲功效3.降低倉儲管理成本倉儲是物流過程中主要步驟倉儲可優(yōu)化商品流通，節(jié)約流通費用倉儲可確保商品在流經(jīng)過程中質(zhì)量為生產(chǎn)提供方便為逆向物流提供場所第2頁倉儲管理不妥造成問題：1.存貨不妥，錯失商機；2.存貨控管不佳，積壓資金；3.暫時性缺料，造成停工待料，增加成本；4.增加倉儲空間成本；5.管理不妥，造成呆料廢料損失；第3頁一、倉儲作業(yè)流程普通倉儲作業(yè)流程供給商客戶采購訂單訂單處理搬運搬運盤點送貨入庫

2、儲存揀貨出庫原材料成品重點考慮兩樣東西第4頁二、倉儲規(guī)劃與布置倉儲規(guī)劃含義：針對倉儲地址、空間、設施、儲位，對物流進行安排與規(guī)劃，即為倉儲規(guī)劃。目標：降低倉儲與搬運成本營造良好倉儲環(huán)境縮短物料移動距離物料流程暢順降低物料受損機會提升倉儲空間周轉(zhuǎn)率第5頁空間布置目標： 使業(yè)務過程成本最低； 經(jīng)濟利用空間，節(jié)約場地； 提供安全舒適工作環(huán)境； 適應市場需求改變，含有靈活性第6頁空間布置基本標準基本標準： 最短路徑標準 關聯(lián)標準 分工標準 協(xié)調(diào)標準 彈性標準第7頁系統(tǒng)布置設計SLP(Systematic Layout Planning）從系統(tǒng)觀點出發(fā)，綜合應用各種有效方法，綜合考慮影響空間布置主要原因

3、，進行工廠總平面布置設計。第8頁 系統(tǒng)布置設計采取四個階段進行，稱為“布置設計四階段”。確定位置:工廠總體位置總體布置：初步規(guī)劃基本物流模式和總體布局詳細布置：確定各作業(yè)單位詳細位置實施：編制施工計劃，進行施工安裝階段時間第9頁SLP程序模式選擇分析尋優(yōu)輸入數(shù)據(jù)（P、Q、PQ、R、S、T）1、物流2、作業(yè)單位相互關系(非物流)3、物流作業(yè)單 位相互關系綜合圖4、必要面積5、可用面積6、面積相互關系圖9、確定幾個布置方案10、評價7、修正條件8、實際制約作業(yè)單位位置相關圖第10頁輸入數(shù)據(jù)(準備原始材料)輸入數(shù)據(jù)（P、Q、R、S、T）？影響布置設計原因眾多，基本要素能夠歸納為5項：P產(chǎn)品(或材料或

4、服務)、Q數(shù)量、R生產(chǎn)路線(工藝過程)、S輔助服務部門、T時間(或時間安排)。五個要素分別回答以下問題： PProduct 生產(chǎn)什么？ QQuantity 生產(chǎn)多少？ RRouting 怎么生產(chǎn)？ SSupporting service用什么支持生產(chǎn)？ TTime 何時生產(chǎn)？ 第11頁工廠平面布置步驟詳細步驟和內(nèi)容： PQ分析（80-20法則） 物流分析 生產(chǎn)活動相互關系分析 繪制物流活動相關圖 設計布置方案 選擇評價方案第12頁三、存貨管理存貨含義：存貨是指企業(yè)現(xiàn)有材物料，半成品、成品等資產(chǎn)，含有經(jīng)營價值，倉儲于倉庫中，主要為產(chǎn)銷平衡用；存貨管理含義：是指利用計劃及控制方法于處理存貨作業(yè)上，

5、又稱存貨或存量控制，是為使物料庫存量經(jīng)常保持適當標準以免過多或過少，造成資金積壓，浪費倉容，增加保管困難或是供不應求，以及停工待料控制方法。第13頁四、倉儲成本組成倉儲成本組成倉儲成本是發(fā)生在貨物儲存期間各種費用支出。主要包含：倉儲設施、設備投資和維護以及貨物本身自然損耗用于倉儲作業(yè)所消耗物化勞動和活勞動貨物存量增加所消耗資金成本和風險成本普通分成3部分：倉儲運作成本倉儲存貨成本缺貨成本第14頁倉儲運作成本倉儲運作成本組成倉儲運作成本是發(fā)生在倉儲過程中，為確保商品合理儲存，正常出入庫而發(fā)生與儲存商品運作相關費用。普通分為：固定成本：在倉儲存量范圍內(nèi)，不隨出入庫量改變成本庫房折舊設備折舊庫房租金

6、庫房固定人工工資變動成本：與進出入庫貨物量相關成本水電氣費用設備維修費用工人加班費用貨物損壞成本第15頁倉儲存貨成本倉儲存貨成本是因為存貨而發(fā)生除運作成本以外各種成本，包含：訂貨成本：為實現(xiàn)一次訂貨而進行各種活動費用，包含處理訂貨差旅費、辦公費等資金占用成本：為購置貨物和確保存貨而使用資金成本。能夠用企業(yè)投資機會成本或投資期望值衡量。也能夠用資金實際起源發(fā)生成本計算。為簡化，普通用銀行貸款利息來計算。存貨風險成本：發(fā)生在貨物持有期間，因為市場改變、價格改變、貨物質(zhì)量改變所造成企業(yè)無法控制商品貶值、損壞，丟失，變質(zhì)等成本。第16頁缺貨成本因為庫存供給中止而造成損失，包含原材料供給中止造成停工損失

7、、產(chǎn)成品庫存缺貨造成延遲發(fā)貨損失和銷售機會損失。缺貨成本安全庫存存貨成本缺貨成本延期交貨失銷失去客戶外部缺貨怎樣平衡第17頁存貨管理方法之 ABC分析法概念以某類庫存貨物品種占物資品種數(shù)百分數(shù)和該類物資金額占庫存物資總金額百分數(shù)大小為標準將庫存物資分為ABC三類進行分級管理；其關鍵是關鍵小數(shù)和次要多數(shù)。帕累托定律（80-20法則）我們應該怎么做，考慮金額，還是靠使用量？第18頁倉儲成本控制一、影響倉儲成本原因組成倉儲成本主要部分是：倉儲存貨成本，則決定貨物存量就成了控制成本主要步驟。普通考慮以下原因來決定采購批量和存貨數(shù)量：取得成本：采購過程中所發(fā)生各種費用總和儲存成本：與貯備資金相關成本、與

8、倉儲貨物數(shù)量相關成本缺貨成本：缺貨現(xiàn)象引發(fā)生產(chǎn)或銷售上損失和其它額外支出運輸時間：從采購到企業(yè)倉庫總是需要一定時間，在采購時需要將運輸時間考慮在相關原因中。第19頁倉儲成本控制1、倉儲成本控制主要性1）倉儲成本控制是企業(yè)增加盈利“第三方利潤源”，直接服務于企業(yè)最終目標。2）倉儲成本控制是加強企業(yè)競爭能力、求得生存和擴展主要保障。3）倉儲成本控制是企業(yè)連續(xù)發(fā)展基礎第20頁4、降低倉儲成本對策1）降低存貨發(fā)生成本排除無用庫存降低庫存量重新配置庫存時，有效、靈活地利用庫存量2）降低產(chǎn)品包裝成本使用價格低包裝材料使包裝作業(yè)機械化使包裝簡單化采取大尺寸包裝3）降低裝卸成本使用集裝箱和托盤，經(jīng)過機械化來實

9、現(xiàn)省力化降低裝卸次數(shù)第21頁五、倉庫盤點倉庫盤點概述庫存帳面數(shù)量與實際數(shù)量不符對在庫貨物數(shù)量進行清點，即盤點作業(yè)第22頁1、倉庫盤點目標確認實際庫存數(shù)量查清庫房帳面損益發(fā)覺庫房管理存在問題積壓物料情況及物料周轉(zhuǎn)情況 發(fā)掘并去除滯銷品、臨近過期物料，整理環(huán)境、去除死角2、盤點作業(yè)內(nèi)容查數(shù)量查質(zhì)量查保管條件第23頁六、呆料、廢料及不合格品處理呆料即物料存量過多耗用量極少，而庫存周轉(zhuǎn)率極低物料，這種物料可能偶然耗用少許，很可能不知何時才能動用甚至根本不再有動用可能，呆料為百分之百可用物料，一點都未喪失物料原來應具備特征和功效，只是呆置在倉庫中，極少去動用而已.廢料是指報廢物料,即經(jīng)過相當使用,本身已

10、殘破不堪,磨損過甚或已超出其壽命年限以致失去原有功效而本身無利用價值物料。不合格品：生產(chǎn)過程中因工藝問題或設計問題造成不符合客戶要求產(chǎn)品（包含客退品）第24頁呆料形成原因形成原因以下（一）銷售預測值高造成儲料過剩；（二）訂單取消剩下材料；（三）生產(chǎn)變更所剩下材料；（四）品質(zhì)（型號、規(guī)格、材質(zhì)、效能）不合標準；（五）倉儲管理不善致使材料陳腐、劣化、變質(zhì)；（六）用料預算大于實際領用；（七）請購不妥；（八）試驗材料；（九）代客加工余料。第25頁目呆廢料，其物料變成呆廢料,其價值已急劇下降,而倉儲管理費用并不因為物料價值下降而降低,所以以一樣倉儲管理費用保留價值急劇下降物料,顯然不是很經(jīng)濟.目標：1.物盡其用呆廢料棄置在倉庫內(nèi)而不能加以利用,久而久之物料將銹損腐蝕,降低其價值,所以應物盡其用,適時給予處理.2.降低資金積壓呆廢料閑置在倉庫而不能加以利用,使一部分資金呆滯于呆廢料上,若能適時加以處理,即可降低資金壓3.節(jié)約人力及費用呆廢料未處理前,仍須相關人員加以管理,所以會發(fā)生各種管理費用,若能將呆廢料加以處理,則上述及管理費用即可節(jié)約4.節(jié)約倉儲空間呆廢料日積月累,勢必占用龐大倉儲空間,可能影響企業(yè)倉儲管理.為節(jié)約倉儲空間,呆廢料應適時給予處理第26頁項目步驟1.2.3.第27頁SLP程序模式選擇分析尋優(yōu)輸入數(shù)據(jù)（P、Q、PQ、R、S、