制造試卷復習題(含部分答案)

1、填空題7常見的外圓的加工方法有 車削和磨削。6 加工質(zhì)量包含 尺寸精度，_形位公差 和 粗糙度_ 三個方面的內(nèi)容。平面磨削方式有_周邊磨削和_斷面磨削兩種，相比較而言_周邊磨削_ 的加工精度和外表質(zhì)量更高，但生產(chǎn)率較低。精加工大致有三個階段，它們是 切削階段、 半切削階段和 光整階段。1、軸類零件在加工中多數(shù)用的 定位基準是中心孔，由于外圓的 設(shè)計基準是軸的中心線，這樣既符合基準 重合原則，又符合基準 統(tǒng)一原則。C6140 表示該機床是臥式機床，40 表示其 最大車削直徑為400mm。2. 把工藝過程的有關(guān)內(nèi)容和操作方法等按肯定的格式用文件的形式規(guī)定下來的工藝文件稱之為_機械加工工藝規(guī)程_ 。

2、特種加工是指哪些加工方法 電火花加工、電解加工、激光加工。把僅列出主要工序名稱的簡單工藝過程稱為工藝路線 。獲得零件外形精度的方法有_軌跡 法、_成形 法和_ 展成 法。在制造過程中所使用的基準，被稱之為裝配基準 。4.工件在加工過程后假設(shè)其外形誤差與毛坯相類似，這種誤差被稱之為_ 毛坯誤差。切削用量三要素是指車削速度、 進給量和 背吃刀量。推斷題一個零件在機床上加工，把零件夾緊了，也就定位了。工件外表有硬皮時，應(yīng)承受順銑法加工 3硬質(zhì)合金浮動鏜刀能修正孔的位置誤差 5 在淬火后的工件上通過刮研可以獲得較高的外形和位置精度。 超精加工能提高加工外表的位置精度。 滾壓后零件的外形精度、位置精度只

3、取決于前道工序。 3、承受雙支承引導的鏜床夾具，由于加工時鏜桿與鏜床主軸承受浮動聯(lián)接，因此鏜孔的精度主要取決于鏜床夾具的精度。鏜孔的位置精度取決于鏜模兩導向孔的位置精度 4研磨能提高加工外表的位置精度4、為了削減誤差復映，對加工精度的影響，可通過提高毛坯的精度和屢次走刀。1.刀具的標注角度隨著刀具的安裝條件和進給量的大小變化而變化。 六點定位原理中，在工件的某一坐標方向布置一個支承點不能限制工件這一方向的移動自由度，由于工件還可 向反方向移動。 磨具粒度的選擇主要取決于工件的材料、加工精度、外表粗糙度和生產(chǎn)率等。 切削速度越高，則切削溫度越高，刀具壽命越短。 為了保證重要外表加工余量均勻，應(yīng)選

4、擇不加工外表為定位粗基準。由于粗加工對精度要求不高，所以粗基準可屢次使用。 冷硬現(xiàn)象是由于被切金屬層在刀具前刀面的推擠下產(chǎn)生塑性變形和刀尖圓弧的擠壓與摩擦作用下的變形強化 所造成的。 帶狀切屑簡潔刮傷工件外表，所以不是抱負的加工狀態(tài)，精車時應(yīng)避開產(chǎn)生帶狀切屑，而期望產(chǎn)生擠裂切 屑。 銑削時， 切削過程是連續(xù)的， 但每個刀齒的切削是斷續(xù)的， 因此， 切削過程中存在對工件的沖擊。 工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得正確位置的過程稱為安裝定位車床主軸的徑向跳動不影響加工軸的圓度誤差 鉆出的孔一般應(yīng)經(jīng)擴孔或半精鏜等半精加工，才能進展鉸孔定位基準只允許使用一次，不準重復使用即標注尺寸的起點稱為工藝基

5、準簡答題刀具切削局部應(yīng)具備哪些根本性能？答：(1)高的硬度 (2)高的耐磨性 (3)高的耐熱性 (4)足夠的強度和韌性 (5)良好的工藝性(6)良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能2-7 什么是積削瘤？它對加工過程有什么影響？如何把握積削瘤的產(chǎn)生？答：積屑瘤是在切削塑性金屬材料時，由被加工工件的材料在前刀面上近切削刃處積存形成的楔塊，它是由切屑在 前刀面上粘結(jié)摩擦形成的。影響：使刀具前角變大 使加工外表粗糙度增大 使切削厚度變化2-9 常用的切屑形態(tài)有哪幾種？它們一般都在什么狀況下生成？怎樣對切屑形態(tài)進展把握？帶狀切屑在加工塑性金屬材料時，假設(shè)切削層金屬的剪切滑移變形未到達材料的剪切破壞極限，切屑就

6、呈連續(xù)不斷的帶狀。(2)節(jié)狀切屑 在切削速度較低、切削厚度較大狀況下，切鋼以及切削黃銅等材料時，切屑的外外表局部到達剪切破壞極限，開裂呈節(jié)狀3粒狀切屑在切削速度較低、切削厚度很大 4 崩碎切屑切削如鑄鐵等脆性金屬材料時，切削層金屬未經(jīng)明顯的塑性變形，就在彎曲拉應(yīng)力作用下脆斷，得到 不規(guī)章的細粒狀切屑。切屑的把握就是把握切屑的類型、流向、卷曲和折斷。2-15 什么是刀具的磨鈍標準？制定刀具磨鈍標準要考慮哪些因素？答：所謂磨鈍標準就是規(guī)定的刀具后刀面磨損帶中間局部平均磨損量允許到達的最大值VB 制訂磨鈍標準需考慮被加工對象特點和具體加工條件。2-19 試述前角的功用及選擇原則。3-15 用鉆頭鉆孔

7、，為什么鉆出來的孔徑一般都比鉆頭的直徑大？3-13 試分析比較精整、光整加工外圓外表各種加工方法的工藝特點和應(yīng)用范圍。對于一樣直徑、一樣精度等級的軸和孔，為什么孔的加工比較困難？什么是逆銑？什么是順銑？試分析逆銑和順銑、對稱銑和不對稱銑的工藝特征。試分析比較銑平面、刨平面、車平面的工藝特征和應(yīng)用范圍。什么是主軸回轉(zhuǎn)精度？為什么外圓磨床頭夾中的頂尖不隨工件一起回轉(zhuǎn)，而車床床頭箱中中的頂尖則是隨工件 一起回轉(zhuǎn)的？在鏜床上鏜孔時刀具作旋轉(zhuǎn)主運動，工件作進給運動,試分析加工外表產(chǎn)生橢圓形誤差的緣由。為什么臥式車床床身導軌在水平面內(nèi)的直線度要求高于垂直面內(nèi)的直線度要求？答：由于臥式車床床身導軌在水平面內(nèi)

8、的直線度誤差產(chǎn)生在誤差敏感方向，它將1:1 的反映到被加工工件上，而垂直面內(nèi)的直線度誤差是非誤差敏感方向的誤差，可以無視不計。4-11 按圖 4-61a 的裝夾方式在外圓磨床上磨削薄壁套筒A，卸下工件后覺察工件成鞍形，如圖4-61b 所示，試分析產(chǎn)生該外形誤差的緣由。5-4 試簡述粗、精基準的選擇原則，問什么粗基準通常只允許用一次？為什么機械加工過程一般都要劃分為幾個階段進展？試簡述按工序集中原則、工序分散原則組織工藝過程的工藝特征，各用于什么場合？6-53 12 V 36-53所示定位方案的合理性并提出改進方法。試分析圖 6-54 種各定位元件所限制的自由度數(shù)。W6Mo5Cr4V2是屬于一類

9、刀具材料。A.鎢系高速鋼B.鎢鉬系高速鋼C.合金工具鋼D.硬質(zhì)合金1、箱體類零件上同軸孔系中，孔徑大小排列時其加工工藝性差。A.單向B. 雙向C. 無規(guī)章 A.完全定位B.不完全定位C.過定位D.欠定位工件在安裝定位時依據(jù)加工技術(shù)要求實際限制的自由度數(shù)少于六個但仍滿足加工要求這種狀況稱為。A.欠定位B.不完全定位C.完全定位D.過定位2、鉆床夾具中的鉆模板阻礙工件裝卸或鉆孔后需攻螺紋，锪孔時，鉆模板應(yīng)設(shè)計成鉆模板。A. 固定式B. 鉸鏈式C. 可卸式3、刀具在加工外表法線方向上發(fā)生位移時，對加工精度影響很大，所以是。A. 誤差敏感方向B. 誤差非敏感方向在車削瘦長軸時，為了減小工件的變形和振動

10、，故常承受較大的車刀進展切削，以減小徑向切削分力。A.主偏角B.副偏角C.后角D.前角4、為保證瘦長軸的加工精度，在加工過程中，常承受跟刀架或中心架等工藝措施， 這在保證加工精度的方法中屬于。A. 直接減小誤差法B. 誤差補償法C. 誤差分組法 D.誤差轉(zhuǎn)移法5、在單件大批生產(chǎn)中當裝配精度要求較高，組成環(huán)數(shù)較少時，生產(chǎn)中常承受來保證裝配精度要求。A. 互換法B. 選配法C. 修配法D.調(diào)整法加工鋼和鑄鐵的標準麻花鉆的原始頂角2=A.180B.140C.118D.100車刀的前角是 A前刀面與基面之間的夾角B前刀面與切削平面之間的夾角C主切削刃與基面之間的夾角D主切削刃與副切削刃之間的夾角10.

11、在車床最適于加工的零件是 A平板類B軸類C輪齒成型D箱體類當有色金屬如銅、鋁等的軸類零件外圓外表要求尺寸精度較高、外表粗糙度值較低時，一般只能承受的加 工方案為 A粗車精車磨削B粗銑精銑C粗車精車超精車D粗磨精磨加工鑄鐵時，產(chǎn)生外表粗糙度主要緣由是殘留面積和等因素引起的。 A塑性變形B塑性變形和積屑瘤C積屑瘤D切屑崩碎在車削瘦長軸時，為了減小工件的變形和振動，故承受較大 的車刀進展切削，以減小徑向切削分力。A主偏角B副偏角 C后角 D副偏角和后角1.車削螺紋時，產(chǎn)生螺距誤差、影響誤差大小的主要因素是 A主軸回轉(zhuǎn)精度B導軌誤差C傳動鏈誤差D測量誤差在大量生產(chǎn)零件時，為了提高機械加工效率，通常加工尺寸精度的獲得方法為 A試切法B調(diào)整法C成形運動法D劃線找正安裝法在機械加工工藝過程中安排零件外表加工挨次時，要“基準先行”的目的是 A避開孔加工時軸線偏斜B避開加工外表產(chǎn)生加工硬化C消退工件剩余應(yīng)力D使后續(xù)工序有準確的定位基面車床上安裝鏜孔刀時，刀尖低于工件回轉(zhuǎn)中心，其工作角度將會比標注角度 A前、后角均變小B前、后角均變大C前角變小，后角變大D前角變大，后角變小10既可加工鑄鐵，又可加工鋼料，也適合加工不銹鋼等難加工鋼料的硬質(zhì)合金是。AYW類BYT類CYN類DYG類說出以下刀具名稱及工作內(nèi)容2、一般精度調(diào)質(zhì)鋼的軸類零件的加工工藝路線應(yīng)如何安排？3.試述外表粗