鋼管桁架制作工藝流程

1、v1.0可編輯可修改1、鋼管桁架制作工藝流程(1)工藝流程UT檢查1主桿對接腹桿下料拼裝UT檢查1主桿對接腹桿下料拼裝附件制作桁架焊接(2)桁架分段要求在工廠制作時，將桁架分為10-12m長一段，每段對接位置上下弦桿不應在同一平面，而應錯開 300-500mm考慮構(gòu)件形狀尺寸大小、單位體積重量，為保證工期、構(gòu)件質(zhì)量。擬采用在工廠下料、預拼裝、焊接、矯正、拋丸、涂裝后，構(gòu)件主要以 桿件、半成品運輸?shù)浆F(xiàn)場進行組拼裝和安裝。(3)鋼管桁架制作A、桿件對接由于采購的鋼管長度不一定滿足工程要求，桿件需對接。對接前應v1.0可編輯可修改對鋼管在管子車床上進行剖口加工，然后專用胎架上對桿件進行對接焊接，上、

2、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行UT檢驗, 經(jīng)檢驗合格后的接頭質(zhì)量必須符合 GB11345-89的I級焊縫標準。經(jīng)確認達到設計標準的接頭方可允許拆去防護措施。鋼管對接焊縫主要為桁架上下弦桿、鋼管對接焊縫主要為桁架上下弦桿、要為手工電弧焊。對接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、 預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量 檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達到標準。組對：組對前將坡口內(nèi)壁10-15mm仔細去除銹蝕。坡口外壁自坡口 邊10-15mm范圍內(nèi)也必須仔細驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡 口處管壁上引弧點焊夾具或硬性敲打，

3、以防圓率受到破壞；同徑管錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。注意必須從組裝質(zhì)量始按I級標準 控制。校正復驗、預留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運輸中 產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是 必須的，焊前應經(jīng)專用器具對同心度、圓率、縱向、曲率過渡線等認真v1.0可編輯可修改核對，確認無誤差后采用千斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于距離處，預先將構(gòu)件頂升到管口上部間隙大于下部間隙。應當注意的是正 在焊接的接頭禁止荷載，否則對焊接接頭十分不利。對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分別采 取共同先在外側(cè)起焊，后在內(nèi)側(cè)施焊的順序，自根部起始至面縫止，每

4、層次均按此順序?qū)嵤?。B、鋼管彎弧圓管的彎制，由于本工程鋼管桁架的鋼管管徑較大，因此我公司對 于鋼管的彎曲加工將采用液壓彎管機冷彎成形，在彎曲鋼管時，配備彎 管機使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模，同時根據(jù)桿件的各向彎曲曲 率等的三維模型數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為PLC控制程序輸入彎管機控制器內(nèi)進行加工。 不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還 可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。彎曲較大或半徑不同時應分幾次彎曲，有利于減小彎曲應力，保證 彎曲光滑，無突變拐點出現(xiàn)，壁厚減薄量不大于，外徑允許偏差不超過， 矢高偏差不大于5mm鋼管表面無折痕和凹凸不平的現(xiàn)象。 彎曲時應考慮 自然復原性變

5、形，必要時可用人工矯正。v1.0可編輯可修改C、鋼管下料前工藝準備a.確定工藝分離面加工時桿件分界面在兩相鄰節(jié)點的距離的 1/4處，且各弦桿應錯位, 安裝時對接的間隙是兩側(cè)管端各占一半。b.試驗用同類管子及節(jié)點形式，進行三個節(jié)點以上的桁架段的工藝試驗： 預拼裝焊接后，測量其收縮量。安裝時對接接頭的收縮量的測定，此舉主要是由于現(xiàn)場安裝時的對 接，在耳板夾固情況下（耳板及連接板拋丸處理成摩擦面），進行焊接, 焊完冷卻卸下螺栓后測量。v1.0可編輯可修改主管之間臨時固定示意圖根據(jù)經(jīng)驗值：弦桿每段放焊接收縮余量2-5mm對腹桿等桿件放焊接收縮1mmDK桿件下料：、切割設備鋼管相貫桿件的切割采用數(shù)控相貫

6、線切割機，它能根據(jù)事先編制的 放樣程序在計算機控制下自動切割，所以對相貫鋼管的切割來說，切割 程序的編制極為重要。按照數(shù)控切割集成軟件PIPE-COAST WIN3D CAD等并結(jié)合Xsteel、AUTOCAD軟件實現(xiàn)這一目標。HID系列切割機為日本 進口設備，它能根據(jù)事先編制的放樣程序在計算機控制下自動切割，所 以對相貫鋼管的切割來說，切割程序的編制極為重要。本公司在編制程 序方面有較為成熟的經(jīng)驗，按照數(shù)控切割集成軟件PIPE-COAST WIN3DWINCA第并2合Xsteel、AUTOCAD軟件實現(xiàn)這一目標。具體的編制過 程如下：a、先用Xsteel或AUTOCAD件建立三維線框模型，這

7、是整個計算 機放樣的基礎，要求建模必須正確，為此放樣人員應對其進行嚴格復查，v1.0可編輯可修改做到100%正確。b、線框模型建立后，將此模型轉(zhuǎn)換成 DXF（標準圖形轉(zhuǎn)換）文件并 將此文件輸入 WIN3傻計軟件中進行計算。c、將經(jīng)過WIN3DHT算所得的桿件角度、長度等參數(shù)輸入PIPE-COAST 軟件的切割數(shù)據(jù)單，注意此時應同時將各種桿件事先確定好的焊接收縮 余量及機械切割余量也輸入切割數(shù)據(jù)單；再制作要領(lǐng)書選擇正確的加工 設備、切割速度、坡口角度等工藝元素，并由專人負責對切割數(shù)據(jù)進行 認真細致的復查，保證在進入加工指令編制前所有數(shù)據(jù)正確無誤。d、PIPE-COAS裱受切割數(shù)據(jù)后，先生成單根切

8、割數(shù)據(jù)后，先生成單 根桿件的加工指令，然后再根據(jù)材料規(guī)格進行合理的套料，即可將放樣 程序下發(fā)車間，分批實施切割。e、按數(shù)控數(shù)據(jù)進行相貫線的切割和坡口的加工，為保險起見，如果 每批切割桿件數(shù)量較多時，可先切割一根，進行外形尺寸的檢查，確認 無誤后再進行大批量的切割。f、相貫線的檢驗方法為：可用塑料薄膜按 1:1比例展開做成檢驗 樣板，把樣板貼在鋼管的相貫線接口上，檢查接口的外形線形是否相互 吻合，否則應進行查明原因并調(diào)正。、桿件切割長度的確定：通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預留的 焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預留的焊接收縮量和鋼 管端面機械削坡口的加工余量。v1.0可編輯可修改、切割

9、相貫線管口的檢驗：先由原尺寸通過計算機把相貫線的展 開圖在透明的塑料薄膜上按1: 1繪制成檢驗用型板，型板上標上管件的 編號。檢驗時將型板根據(jù)線標志緊貼在相貫線管口，據(jù)以檢驗吻合程度。 經(jīng)過長期實踐，證明為檢驗相貫線管口準確度的最佳方法。、切割長度的檢驗：原寸放樣人員對每根桿件都有一一對應的加 工票標示桿件的長度，車間切割機操作員每完成一根構(gòu)件的切割必須檢 查構(gòu)件的長度并填表記錄。、管件切割精度：采用等離子切割能使偏差控制在士 1mm以較高 的切割精度來保證桁架的制造質(zhì)量和尺寸精度。、切割件的管理：加工后的管件放入專用的貯存架上，以保護管 件的加工面。v1.0可編輯可修改、放樣切割流程v1.0

10、可編輯可修改、鋼管下料加工成型后，應在鋼管醒目位置刻畫出0、90、180270的加工母線，以保證鋼管對接及彎管加工后的相貫切口的一致性。iL須、相貫面鋼管允許誤差弦件長度構(gòu)件長度簡L/1000 ,且0 十a(chǎn)/1000,且0 十L1/1000,且0 十h1測量間距按圖紙設計的I Q弦件長度構(gòu)件長度簡L/1000 ,且0 十a(chǎn)/1000,且0 十L1/1000,且0 十h1測量間距按圖紙設計的I QL測量相貫口最長與最長間距相貫構(gòu)件長度離L0 桿件側(cè)向彎曲L/1000 ,且0-4LLa、Lb 間距 h(1/2/3) +彎圓弦件長度彎圓弦件拱高技術(shù)要求v1.0可編輯可修改2、標記、標識構(gòu)件檢測合格后在構(gòu)件的醒目位置進行標記、標識。（1）主標記（圖號、構(gòu)件號）：鋼印位置：鋼管標記打在管內(nèi)側(cè)，位置 在端口處，鋼梁為腹板端面，一般標記在腹板左側(cè)面，節(jié)點為頂部位置。（2）方向標記：安裝軸線前后左右方向用色筆標明。（如果圖紙中有方向標記則按此標記執(zhí)行。）（3）安裝標記：構(gòu)件上必須將安裝軸線方向位置標明 ，以及必要時的水 平對合線，對于工廠預拼裝后的構(gòu)件必須標明分段對合線 ，水平線及中心線 鋼印。（如果圖紙中有安裝標記則按此標記執(zhí)行。）（4）重心點及吊運標志：構(gòu)件單重大于 10噸時，應在構(gòu)件頂面、兩側(cè) 面上用40mm的線，戈ij 150m#的“十”字標記，代表重心點。在構(gòu)件