壓延薄膜成型故障的成因及對策

1、壓延薄膜(片材)成型故障的成因及對策故障名稱成因及對策橫向厚度不均勻輥溫分布不均勻，輥筒兩端溫度太低。應適當調整輥筒表面溫度，使其分布均勻。(2)輥隙 壓力太大，引起輥筒彎曲。應適當調整輥筒間隙。輥簡表面有污物。應清理輥面，去除污物。熔料混煉的均勻性太差。應加強混煉，提高塑化的均勻性。潤滑劑混合不夠均勻。應增加混合時間，使?jié)櫥瑒┓稚⒕鶆颉?)增塑劑分散不均勻。應加強混煉，使其分散均勻。供料不均勻。應向輥隙內(nèi)均勻供料。輥筒的軸交叉角度太大。應適當調小。輥筒的形體尺寸精度較差，無法滿足成型要求。應修整輥筒，提高形體精度。輥筒的裝配精度太差，輥筒浮動。應提高輥筒的裝配精度。輥筒中部區(qū)域的供風量不足。

2、應增加輥筒中部區(qū)域的冷卻，還可在解脫輥前增設風冷裝置縱向厚度不均勻(1)熔料的剝離性能較差，有粘輥傾向。應調整原輔材料的配方，改善熔料的剝離性能。(2) 熔料混煉不均勻。應加強混煉。輥筒表面有污物。應清除輥面?虧物，保持輥而清潔。引離不穩(wěn)。應調節(jié)輥速，使引離穩(wěn)定平滑。增塑劑分散不均勻。應加強混煉，使其分散均勻。供料不均勻。應向輥隙內(nèi)均勻供料。輥筒表面溫度不均勻。應調整輥溫，使其分布均勻。輥筒安裝精度太差，無法滿足成型要求。應提高輥筒的裝配精度。壓延機傳動齒輪模數(shù)太大。應適當調整。萬向聯(lián)軸節(jié)動作不穩(wěn)。應進行修整兩邊太厚輥筒兩端溫度太低。應適當提高。加料口寬度過于狹窄。應適當加寬。冷裁邊機或熱裁邊

3、機調整不當。應重新調整。輥筒軸交叉角度控制不當。應適當調整。輥筒表面溫度太低。應適當提高。輥筒表面溫度不均勻。應適當調整，使其分布均勻。輥筒端部有焦料。應注意提高熔料的剝離性能。原料的熱穩(wěn)定性和潤滑性較差。應調整配方，增加熱穩(wěn)定性和潤滑性表面色紋著色劑分散不良。應選用分散性能較好的著色劑或使用著色母料，并加強摻混和混煉。著色劑析出。應調整輥筒溫度及選用不容易析出的著色劑。一般輥溫愈低，著色劑愈容易 析出表面條紋壓延機加料口過于狹窄。應適當加寬。填料或著色劑濕解結團。應進行干燥及過篩處理。輥面污染。應清理輥面的污垢。增塑劑析出。應適當調整輥筒溫度，并選用不易析出的增塑劑。 牽引速度太快。應適當減

4、慢。熔料均勻性較差。應加強摻混和混煉。輥筒軸交叉角度不當。應適當調整。輥筒表面溫度太低。應適當提高。增塑劑分散不均勻。應加強摻混和混煉，并選用分散性能較好的增塑劑。供料不均勻。應向輥隙內(nèi)均勻供料。出膜處的輥筒溫度太低。應適當提高。(12 )潤滑劑用量太多。應適當減少。增塑劑和延展劑用量不當。應適當調整。壓延機傳動齒輪模數(shù)太大或傳動不平穩(wěn)。應進行調整和檢修表面水波 紋輥筒溫度太低。應適當提高。輥筒表面溫度不均勻。應減小輥筒軸向的溫度差，可利用遠紅外加熱器進行局部溫度補償。塑化不均勻。應加強混合及混煉，提高塑化的均勻性。熔料的粘度太高。應調整配方，降低熔體粘度表面橫向 皺紋輥筒表面粘著。應在配方中

5、加入少量潤滑劑。另外，可用紙張包裹解脫輥和導輥表面。密煉溫度太高。應適當降低。收卷張力不均勻。應調整收卷裝置，使張力均勻。冷卻不當。應緩慢冷卻，避免急冷表面縱向皺紋(1)冷卻和收卷時松弛。應避免膜片在解脫輥和冷卻輥之間松弛。|(2)輥筒表面粘著。應在配方中加用少量潤滑劑，加強外潤滑性，防止粘著表面氣泡輥隙存料太少。應適當增加。一般存料直徑應控制在10m左右。原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應進行預干燥處理。潤滑劑用量太多。應適當減少。存料旋轉小良。應改善存料的旋轉。m輥和IV輥的速比太小。應適當加大。預塑化擠出機排氣不良。應使用真空料斗和排氣式擠出機。引離不良。應使引離平穩(wěn)。供料量和料溫不均勻。

6、應適當調整。輥筒表面溫度太高。應適當降低，并應防止膜片在輥面浮起。輥隙處摩擦熱太高。應調整輥速和速比，降低摩擦熱。塑化不均勻。應加強熔料的塑化。預塑化擠出機溫度太高。應適當降低。填料用量過多。應適當減少。輥面粗糙或損傷。應修磨輥面，提高輥面光潔度表面針孔輥筒表面有異物，導致膜片表面產(chǎn)生規(guī)整的針孔。應檢查輥面和清除輥面上的異物。原料中混有異物雜質。應徹底清除。原輔材料的粒徑不均勻，大小懸殊。應盡量采用粒徑均勻的原料。輥筒表面溫度太高。應適當降低。填料或著色劑濕解結團。應進行干燥和過篩處理?？諝庵械幕覊m粘附在輥面上進入膜片。應清理輥面。塑化不均勻。應加強熔料的塑化。牽引裝置牽引力太大。應適當減小。

7、原料的熱穩(wěn)定性太差。應調整配方，提高熔料的熱穩(wěn)定性能。填料用量太多。應適當減少表面“魚眼”原料中晶點含量太高。應檢查成型樹脂或共聚物中晶點含量，若含量超標，應換用新料。穩(wěn)定劑和增塑劑相溶性太差。應選用相溶性較好的穩(wěn)定劑和增塑劑?；鞜捈羟胁蛔?。應加強混煉剪切表面雜質 點熔料過熱分解，膜片表面產(chǎn)生黑點。應降低熔料溫度，提高原料配方的熱穩(wěn)定性能及 潤滑性能。助劑分散不良，膜片表面產(chǎn)生白點。應選用分散性能較好的助劑并加強攪拌。特別是 填料，應加強剪切混煉，使其分散均勻表面油斑1)輥筒表面有油性物及易揮發(fā)物。應清洗輥面，除去輥面的油膜。一般膜片表面的油 斑，眼睛看不見，但在其表面一呼氣就能非常明顯地顯現(xiàn)

8、出來。(2)助劑中易揮發(fā)物成分太多。應去除易揮發(fā)物成分。 助劑的相溶性太差。應選用相溶性較好的助劑。(4)熔料中易揮發(fā)物含量較高。應使用真空料斗及排氣式擠出混煉機，除去熔料中的易揮發(fā)物成 分表面冷斑存料旋轉不良。應適當提高輥筒溫度，改善存料的旋轉。存料太多。應適當減少。一般存料直徑應控制在10唧左右。存料溫度及供料量不均勻。應適當調整輥溫，使供料均勻?；鞜挷痪鶆颉訌娀鞜?，使熔料塑化均勻表面變黃原料配方的熱穩(wěn)定性較差。應調整配方，選用熱穩(wěn)定性較高的原輔材料。潤滑劑用量太少。應適當增加。輥筒溫度太高。應適當降低?；鞜挄r間太長。應適當縮短。輥隙處摩擦熱太高，熔料過熱分解。應適當調整輥筒速比及轉速

9、。預塑化溫度太高。應適當降低。輥面有損傷，熔料滯留碳化。應修磨輥面表面色澤不均輥筒表面溫度太高。應適當降低。填料或著色劑結團濕解，分散不良。應進行預干燥及過篩處理。牽引速度太快。應適當減慢。熔料塑化時間太長。應適當縮短。輥隙處摩擦熱太高。應適當調整輥速及速比，降低摩擦熱。熔料塑化不均勻。應提高塑化均勻性。原料中含有雜質。應進行凈化處理，清除原料中的雜質。增塑劑分散不均勻。應選用分散性能較好的增塑劑以及加強摻混和混煉。原料配方的熱穩(wěn)定性較差。應調整配方，提高原輔材料熱穩(wěn)定性。預塑化溫度太高。應適當降低表面噴霜及滲出(1)助劑相溶性太差。這是產(chǎn)生噴霜和滲出的主要原因。應使用相溶性良好的助劑，對于

10、不透明的膜片，可以增加填料用量，防止?jié)B出。助劑用量太多。應適當減少助劑的用量，特別是潤滑劑和輔助增塑劑的用量應適當減少。助劑品種選用不當。應避免使用不飽和助劑。原料配方中易揮發(fā)物含量太高。應適當調整原料配方。輥溫太低。應適當提高表面遷移助劑與所接觸的物質相溶性太好，使得一部分助劑遷移到所接觸的物質中。應選用與 接觸物質相溶性較差的助劑。助劑的用量和品種使用不當。應盡量減少助劑的用量和避免使用不飽和助劑。原料配方中易揮發(fā)物含量太高。應調整配方，減少易揮發(fā)物含量表面粘連由于膜片表面噴霜或滲出，引起膜片粘連。應首先排除噴霜和滲出故障。潤滑劑使用不當。應有效地使用熔點高的外潤滑劑，且潤滑劑必須摻混均勻

11、。防粘劑用量太少或沒有使用。應添加少量二氧化硅等防粘劑。沒有使用抗靜電劑，使膜片在收卷時相互吸著。應添加少量抗靜電劑。膜片冷卻不良。應充分冷卻。熔料塑化不良。在密煉時，密煉機的塑化溫度不能太高，否則熔料容易粘在攪拌軸上， 導致密煉容積減小，熔料塑化不均勻。因此，應適當降低密煉溫度。(?)輥筒溫度太高。應適當降低。膜片粘解脫輥和冷卻輥。應調整原料配方及輥筒溫度。輥筒的導熱系統(tǒng)數(shù)(片值)太低。應采用輔助加熱等方法進行補救表面雜質 點熔料過熱分解，膜片表面產(chǎn)生黑點。應降低熔料溫度，提高原料配方的熱穩(wěn)定性能及潤滑性 能。助劑分散不良，膜片表面產(chǎn)生白點。應選用分散性能較好的助劑并加強攪拌。特別是 填料，

12、應加強剪切混煉，使其分散均勻表面油斑1)輥筒表面有油性物及易揮發(fā)物。應清洗輥面，除去輥面的油膜。一般膜片表面的油 斑，眼睛看不見，但在其表面一呼氣就能非常明顯地顯現(xiàn)出來。(2)助劑中易揮發(fā)物成分太多。應去除易揮發(fā)物成分。助劑的相溶性太差。應選用相溶性較好的助劑。(4)熔料中易揮發(fā)物含量較高。應使用真空料斗及排氣式擠出混煉機，除去熔料中的易揮 發(fā)物成分表面冷斑存料旋轉不良。應適當提高輥筒溫度，改善存料的旋轉。存料太多。應適當減少。一般存料直徑應控制在10唧左右。存料溫度及供料量不均勻。應適當調整輥溫，使供料均勻?；鞜挷痪鶆颉訌娀鞜?，使熔料塑化均勻表面變黃原料配方的熱穩(wěn)定性較差。應調整配方，選

13、用熱穩(wěn)定性較高的原輔材料。潤滑劑用量太少。應適當增加。輥筒溫度太高。應適當降低。混煉時間太長。應適當縮短。輥隙處摩擦熱太高，熔料過熱分解。應適當調整輥筒速比及轉速。預塑化溫度太高。應適當降低。輥面有損傷，熔料滯留碳化。應修磨輥面表面色澤不均輥筒表面溫度太高。應適當降低。填料或著色劑結團濕解，分散不良。應進行預干燥及過篩處理。牽引速度太快。應適當減慢。熔料塑化時間太長。應適當縮短。輥隙處摩擦熱太高。應適當調整輥速及速比，降低摩擦熱。熔料塑化不均勻。應提高塑化均勻性。原料中含有雜質。應進行凈化處理，清除原料中的雜質。增塑劑分散不均勻。應選用分散性能較好的增塑劑以及加強摻混和混煉。原料配方的熱穩(wěn)定性

14、較差。應調整配方，提高原輔材料熱穩(wěn)定性。預塑化溫度太高。應適當降低表面噴霜及滲出助劑相溶性太差。這是產(chǎn)生噴霜和滲出的主要原因。應使用相溶性良好的助劑，對于 不透明的膜片，可以增加填料用量，防止?jié)B出。助劑用量太多。應適當減少助劑的用量，特別是潤滑劑和輔助增塑劑的用量應適當減少。助劑品種選用不當。應避免使用不飽和助劑。原料配方中易揮發(fā)物含量太高。應適當調整原料配方。輥溫太低。應適當提高表面遷移助劑與所接觸的物質相溶性太好，使得一部分助劑遷移到所接觸的物質中。應選用與 接觸物質相溶性較差的助劑。助劑的用量和品種使用不當。應盡量減少助劑的用量和避免使用不飽和助劑。原料配方中易揮發(fā)物含量太高。應調整配方，減少易揮發(fā)物含量表面粘連由于膜片表面噴霜或滲出，引起膜片粘連。應首先排除噴霜和滲出故障。潤滑劑使用不當。應有效地使用熔點高的外潤滑劑，且潤滑劑必須摻混均勻。防粘劑用量太少或沒有使用。應添加少量二氧化硅等防粘劑。沒有使用抗靜電劑，使膜片在收卷時相互吸著。應添加少量抗靜電劑。膜片冷卻不良。應充分冷卻。熔料塑化不良。在密煉時，密煉機的塑化溫度不能太高，否則熔料容易粘在攪拌軸上， 導致密煉容積減小，熔料塑化不均勻。因此，應適當降低密煉溫度。(?)輥筒溫度太高。應適當降低。膜片粘解脫輥和冷卻輥。應調整原料配方及輥筒溫度。輥筒的導熱系統(tǒng)數(shù)(片值)太低。應采用輔助加熱等方法進行補救放卷