兗礦集團(tuán)有限公司科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)申報(bào)書(shū)范本

附件：兗礦集團(tuán)科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)申報(bào)書(shū)一、項(xiàng)目基本情況評(píng)審專業(yè) 電解鋁 評(píng)審編號(hào)項(xiàng)目名稱中文鋁用陰極生產(chǎn)節(jié)能工藝研究主要完成人濤、曉軍、江多虎、三紅、國(guó)強(qiáng)、 祎、米壽杰丁立偉、豐勇、杜松年、 清、周期、蔡令印主要完成單位兗回炭素制品公司項(xiàng)目可否公布是 密級(jí)及期限 3主題詞炭素；節(jié)能；研究；學(xué)科分類名稱1石墨,炭素材料代碼43060252代碼3代碼技木水平申報(bào)項(xiàng)目的所屬領(lǐng)域節(jié)能減排任務(wù)來(lái)源兗聞集團(tuán)計(jì)劃（基金）名稱和編號(hào)：(08)40項(xiàng)目起止時(shí)間起始2008年3月完成2009年12月二、項(xiàng)目簡(jiǎn)介項(xiàng)目所屬科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域、主要研究容、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、促進(jìn)集團(tuán)公司科技進(jìn)步作用及應(yīng)用推廣情況一、項(xiàng)目所屬科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域：項(xiàng)目所屬節(jié)能減排領(lǐng)域。二、主要研究容：為貫徹落實(shí)國(guó)務(wù)院《節(jié)能減排綜合性工作方案》的重要精神和集團(tuán)公司節(jié)能減排的任務(wù)目標(biāo)，滿足降低炭素產(chǎn)品生產(chǎn)成本的需要，確定了對(duì)鋁用陰極生產(chǎn)過(guò)程中三大耗能設(shè)備的節(jié)能工藝技術(shù)研究容，包括：1、電一爐⑴煨前無(wú)煙煤粒度配比與煨燒電流的關(guān)系研究；⑵電煨煤質(zhì)量、排料頻率（產(chǎn)量）與煨燒電流的關(guān)系研究；⑶電煨爐上下電極極距與煨燒電流控制研究。2、焙燒爐⑴焙燒爐焙燒不同陰極炭塊最佳運(yùn)行曲線的研究；⑵焙燒爐保溫及密封方式的改進(jìn)；⑶焙燒爐負(fù)壓與能耗的變化關(guān)系；3、導(dǎo)熱油爐⑴導(dǎo)熱油運(yùn)行溫度與生產(chǎn)工藝要求溫度的最佳匹配關(guān)系；⑵燃燒器風(fēng)門(mén)與煤氣壓力、流量配比關(guān)系研究；⑶防止?fàn)t堂導(dǎo)流筒產(chǎn)生裂縫的方法和防止熱氣流短路的方法。三、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)：1、電煨煤電耗降低50kwh/t左右。2、鋁用陰極產(chǎn)品熱值消耗比2007年平均降低1000-1500MJ/T。四、促進(jìn)集團(tuán)公司科技進(jìn)步作用及應(yīng)用推廣情況：《鋁用陰極生產(chǎn)節(jié)能工藝研究》研究成果的完成，提升了炭素公司技術(shù)隊(duì)伍的科研能力，是落實(shí)集團(tuán)公司創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)建設(shè)的具體體現(xiàn)?！朵X用陰極生產(chǎn)節(jié)能工藝研究》項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)的節(jié)能減排效果，一方面每年可為炭素公司節(jié)約生產(chǎn)成本335.1萬(wàn)元，為企業(yè)面對(duì)金融危機(jī)、實(shí)現(xiàn)盈利目標(biāo)提供了基礎(chǔ)保障。焙燒爐短焙燒曲線和不同焙燒曲線轉(zhuǎn)換技術(shù)的開(kāi)發(fā)， 突破了國(guó)炭素行業(yè)對(duì)陰極炭素焙燒曲線思維禁錮，既保證了焙燒產(chǎn)品質(zhì)量和安全，也節(jié)省了焙燒工序的能耗。導(dǎo)熱油爐煙氣余熱的利用，屬于國(guó)首創(chuàng)，在本項(xiàng)目中是實(shí)現(xiàn)最大節(jié)能量的工序。該技術(shù)的成功開(kāi)發(fā)，形成了炭素公司在導(dǎo)熱油爐使用中的核心技術(shù)，在國(guó)同行業(yè)極具推廣價(jià)值。（不超過(guò)800個(gè)字）三、項(xiàng)目詳細(xì)容1.立項(xiàng)背景（不超過(guò)800個(gè)字）根據(jù)鋁鎂設(shè)計(jì)研究院的初步設(shè)計(jì)，炭素公司現(xiàn)有陰極生產(chǎn)線生產(chǎn) 1噸鋁用陰極底塊消耗的焦?fàn)t煤氣為400m3電力為1250KWh折算為每噸焙燒品耗熱為8.01GJ。2007年上半年，炭素公司在超負(fù)荷生產(chǎn)、剔除生產(chǎn)高石墨產(chǎn)品因素的情況下，鋁用陰極底塊消耗的焦?fàn)t煤氣仍為 403m3電力為1100KWh每噸焙燒品實(shí)際能耗在7.69GJ,雖然比設(shè)計(jì)值低0.32GJ/t,但隨著下半年產(chǎn)量的降低，產(chǎn)品能耗將會(huì)有所上升。從連續(xù)幾年的生產(chǎn)情況分析，生產(chǎn)1噸鋁用陰極炭塊的綜合電耗為 1050?1100KWh消耗焦?fàn)t煤氣約410-450m3而德國(guó)在使用70年代設(shè)計(jì)的Redhamme焙燒爐焙燒鋁用陰極時(shí)，1噸焙燒品熱耗為5.02?5.9GJ,而目前國(guó)最好水平為每噸焙燒品能耗為 6.3?7.9GJ,為國(guó)外的1.25?1.57倍。法國(guó)Savoie公司電煨無(wú)煙煤的生產(chǎn)技術(shù)居國(guó)際領(lǐng)先水平， 每噸電煨無(wú)煙煤電耗僅為550KWh而炭素公司電煨無(wú)煙煤的電耗為900KWh/t。排除設(shè)計(jì)的爐型因素外，與國(guó)外同行業(yè)相比，炭素公司的產(chǎn)品能耗明顯偏高。與國(guó)同行業(yè)相比，炭素公司的產(chǎn)品能耗水平處于中等水平，仍然有一定的節(jié)能空間。本項(xiàng)目立項(xiàng)的目的是：通過(guò)進(jìn)行鋁用陰極生產(chǎn)節(jié)能工藝的研究，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝控制技術(shù)的改進(jìn)，在保持產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的情況下，降低陰極炭塊的綜合電耗和煤氣消耗，提高能源的綜合利用效率，降低產(chǎn)品單位成本，增加企業(yè)效益和產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。同時(shí)，也是落實(shí)國(guó)家的節(jié)能政策，承擔(dān)節(jié)能的社會(huì)責(zé)任，提升企業(yè)社會(huì)形象的具體行動(dòng)。2.詳細(xì)科學(xué)技術(shù)容(不超過(guò)10頁(yè))煨燒爐運(yùn)行方式改進(jìn)方案和實(shí)施情況電煨爐煨燒無(wú)煙煤的原理分析電煨燒爐的工作原理是焦耳楞次定律，即Q=0.24I2Rt,電煨燒爐以被煨燒的物料作為導(dǎo)電介質(zhì)，當(dāng)電流通過(guò)被煨燒的無(wú)煙煤時(shí)，無(wú)煙煤自身的電阻消耗電能，把電能轉(zhuǎn)換成熱能，使煨燒爐膛溫度升高，對(duì)被煨燒物料進(jìn)行加熱煨燒，爐膛的煨燒料在上、中、下的不同位置被煨燒程度不同。因?yàn)槲锪显谡麄€(gè)煨燒過(guò)程中，必須經(jīng)過(guò)預(yù)熱微煨燒帶、高溫煨燒帶、冷卻帶三個(gè)階段。無(wú)煙煤在沒(méi)有煨燒前，導(dǎo)電性能較差，在電煨燒爐煨燒帶不能作為導(dǎo)電介質(zhì)，必須經(jīng)過(guò)預(yù)熱帶的預(yù)煨燒降低電阻率來(lái)提高其導(dǎo)電性能(預(yù)熱帶有導(dǎo)電電極將電流引入高溫煨燒帶)，被預(yù)熱帶預(yù)煨燒后的無(wú)煙煤下移進(jìn)入高溫煨燒帶，高溫煨燒帶的無(wú)煙煤通過(guò)電流時(shí)，把電能轉(zhuǎn)換成熱量，釋放大量的熱量和揮發(fā)份，自身得到煨燒，電阻率降低，變?yōu)殡姷牧紝?dǎo)體。煨燒過(guò)程中釋放的部分熱量在爐負(fù)壓的作用下，通過(guò)無(wú)煙煤顆粒之間空隙上移到預(yù)熱微煨燒帶，預(yù)熱微煨燒帶的無(wú)煙煤被上移的熱量所預(yù)熱和微煨燒，無(wú)煙煤被微煨燒后電阻率下降到1300?1500Q.mm2/m下移到煨燒帶時(shí)已變作導(dǎo)電介質(zhì)，在煨燒帶被通過(guò)電流高溫煨燒，煨燒后的無(wú)煙煤下移到冷卻帶被冷卻， 冷卻后的溫度降為300c左右，進(jìn)而被輸送到排料系統(tǒng)，輸出爐外，進(jìn)入煨后料罐貯存起來(lái)。直流式電煨爐爐芯電阻供電回路總電阻率是由母線電阻Rm上部電極夾具的接觸電阻Rj,上部電極電阻Rs,爐芯電阻R1,下部電極電阻Rx組成。R=Rm+Rj+Rs+R1+Rx1030KVA直流電煨燒爐上部電極采用①400mm勺石墨電極，下部電極采用自焙燒電極，上部直徑為①500mm下部直徑為①1100mm根據(jù)歐姆定律，在供電電壓不變情況下，電阻改變將引起電流改變，無(wú)煙煤的電阻是溫度的函數(shù) R1=f(t),爐溫是爐芯長(zhǎng)度的函數(shù)t=f(s),在升溫過(guò)程中，電阻要變小，就會(huì)導(dǎo)致電流升高，所以采用降低電壓來(lái)適應(yīng)。所以在生產(chǎn)中可根據(jù)電流的變化來(lái)調(diào)整排料量。降低電煨爐工藝電耗的改進(jìn)措施電煨燒爐在煨燒無(wú)煙煤的過(guò)程中，變化的要素非常多，它是一個(gè)非線性、多變量耦合、時(shí)變的工業(yè)過(guò)程。電煨爐物料自身在通電電流的作用下發(fā)生著復(fù)雜的物理、化學(xué)變化以及各種外界條件及作業(yè)環(huán)境的干擾，決定了電煨爐煨燒無(wú)煙煤的過(guò)程中，眾多參數(shù)在動(dòng)態(tài)條件下是變量和不可變量及不可連續(xù)的測(cè)定性。為此，在實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行過(guò)程中，對(duì)電煨爐煨燒無(wú)煙煤的工藝原理做了認(rèn)真分析和研究，抓了以下幾個(gè)方面的工藝技術(shù)研究與應(yīng)用。調(diào)整上部電極長(zhǎng)度，控制爐芯電阻根據(jù)生產(chǎn)陰極炭素產(chǎn)品需要，電煨煤粉末電阻率要求控制在550?750Q.mm2/m電煨煤產(chǎn)量日產(chǎn)量設(shè)計(jì)值為17噸，在此前提條件下，上部電極長(zhǎng)度控制適宜，對(duì)于減少爐芯電阻，增加煨燒帶電流，提高煨燒帶無(wú)煙煤的發(fā)熱量及爐子的正常操作很有益處。為找出上部電極長(zhǎng)度的合理圍，在生產(chǎn)過(guò)程中，研究小組進(jìn)行了系列試驗(yàn)，試驗(yàn)數(shù)據(jù)如表1：表1:調(diào)整上部電極長(zhǎng)度試驗(yàn)數(shù)據(jù)上部電極長(zhǎng)度(mrm電煨煤質(zhì)量狀況耗電量(kwh/t)試驗(yàn)11400差950試1300-1400優(yōu)835

驗(yàn)2試驗(yàn)31300差1108在上部電極下放長(zhǎng)度的研究中，我們通過(guò)多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，如果上部電極底部距夾持器的長(zhǎng)度大于1400mm寸，煨燒帝嚇移，電煨煤粉末電阻率較低，但冷卻效果不好，電煨煤排出溫度500c以下，易氧化，灰份增加，粉末電阻率的均勻性差；當(dāng)上部電極底部距夾持器跑離小于1300mm寸，煨燒帶上移電煨煤冷卻效果好，排出電煨煤溫度280c以下，與空氣接觸不氧化，但無(wú)煙煤煨燒效果不好，粉末比電阻值高，高溫煨燒帶加長(zhǎng)，爐芯電阻增大，電耗增高。當(dāng)上部電極底部距夾持器距離為1300?1400mm特別是控制在1350mm寸，電煨煤煨燒均勻，粉末比電阻圍為550?750之問(wèn)概率為95%以上，冷卻效果良好，排出溫度為280?350c之間。通過(guò)上述試驗(yàn)，上部電極長(zhǎng)度控制在1300?1400mm%最佳。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，測(cè)量并控制上部電極長(zhǎng)度在最佳控制圍已經(jīng)形成制度化，做到24小時(shí)測(cè)量上部電極一次并及時(shí)調(diào)整上部電極，保證嚴(yán)格控制在1300?1400mm^間。2.1.3.2調(diào)整煙道閘板，控制煙道溫度電煨燒爐在正常運(yùn)行過(guò)程中，煙道溫度的控制是影響電煨爐煨燒無(wú)煙煤工藝電耗的一個(gè)重要因素。煙道溫度控制適宜，對(duì)提高電煨爐的預(yù)熱帶溫度及爐子的正常操作，保證電煨爐煨燒無(wú)煙煤質(zhì)量，降低電煨無(wú)煙煤電耗提供一個(gè)工藝技術(shù)保證。如果煙道溫度過(guò)高，說(shuō)明爐負(fù)壓過(guò)大，揮發(fā)份在負(fù)壓的作m下，在排出爐的過(guò)程中帶走的熱量就多，熱量損失過(guò)大，使預(yù)熱帶的溫度偏低，無(wú)煙煤在預(yù)熱帶預(yù)熱煨燒不充分，下移進(jìn)入煨燒帶后，在煨燒過(guò)程中電耗增高。如果煙道溫度過(guò)低，爐負(fù)壓過(guò)小，熱量損失雖可減少，電耗降低，但易造成揮發(fā)份從煙道抽不走，部分揮發(fā)份從爐面排出時(shí)著火。將產(chǎn)生兩方面的后果：一方面造成爐火苗烘烤火持器，夾持器易被火苗燒壞，夾持器冷卻循環(huán)水泄漏，發(fā)生大的火災(zāi)及人身傷害事故；另一方面造成爐面無(wú)煙煤氧化，灰分增加，增加無(wú)煙煤的消耗，生產(chǎn)成本增加，電煨無(wú)煙煤產(chǎn)品質(zhì)量降低，最終影響到鋁用陰極炭素產(chǎn)品質(zhì)量。對(duì)煙道溫度的控制，是通過(guò)調(diào)整煙道閘板來(lái)進(jìn)行的。表2中列示了科研小組進(jìn)行的試驗(yàn)中煙道溫度與電煨煤質(zhì)量、耗電量關(guān)系。表2:煙道溫度與電煨無(wú)煙煤質(zhì)量、耗電量關(guān)系煙道溫度(C)電煨無(wú)煙煤質(zhì)量狀況二次電流(KA)耗電量(kwh/t)試驗(yàn)1550?600差12?13900試驗(yàn)2600?650優(yōu)12?13850試驗(yàn)3650?700差12?13950從試驗(yàn)數(shù)據(jù)得出的結(jié)論是，保證爐間/、著火，又使電煨煤電耗較低的煙道溫度為600?650Co在后續(xù)生產(chǎn)中按此要求對(duì)煙道溫度進(jìn)行了嚴(yán)格控制，電煨無(wú)煙煤質(zhì)量穩(wěn)定符合要求，耗電量在850kwh/t。2.1.3.3改造電煨無(wú)煙煤煨前上料系統(tǒng)通風(fēng)除塵灰的排放流向電煨爐的加熱方式與回轉(zhuǎn)窯，罐式爐的加熱方式不同，因而對(duì)煨燒料的粒度必須有嚴(yán)格要求。無(wú)煙煤粒度的選擇及其大小顆粒的分布狀態(tài)對(duì)產(chǎn)品的煨燒質(zhì)量及爐子的操作都產(chǎn)生影響，也影響到電煨煤的電耗。特別是-0.075mm以下的通風(fēng)粉子料

進(jìn)入電煨爐煨燒時(shí)，產(chǎn)生的揮發(fā)份不易通過(guò)顆粒間隙排出，隨著爐煨燒溫度的升高，壓力的增加，可誘發(fā)電煨燒爐放炮噴料的事故，另一方面造成粉子料與顆粒料的局部混合，進(jìn)入爐顆粒料的局部顆粒偏析，透熱率不均，為保證電煨煤的質(zhì)量，需通過(guò)加大送電量的辦法來(lái)提高煨燒質(zhì)量，這樣就產(chǎn)生了電煨爐工藝電耗的增加。由于原工藝設(shè)計(jì)的不合理性，造成了煨前上料系統(tǒng)的通風(fēng)除塵灰返回電煨爐。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程對(duì)這一不合理的工藝設(shè)計(jì)進(jìn)行了相應(yīng)的改造，改變無(wú)煙煤通風(fēng)除塵粉的流向，使電煨無(wú)煙煤煨前上料系統(tǒng)產(chǎn)生通風(fēng)除塵粉不再返回電煨爐，而是單獨(dú)排放、收集，另作它用。這樣既避免了事故的發(fā)生，保證電煨無(wú)煙煤質(zhì)量的穩(wěn)定性，又節(jié)約了電能。2.1.3.4改進(jìn)煨前無(wú)煙煤粒度配比煨前無(wú)煙煤粒度有多種，根據(jù)炭素行業(yè)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，電煨爐普遍使用的無(wú)煙煤基本粒度控制在10?30mm而且100%￡用10?30mmi勺無(wú)煙煤。但從太西集團(tuán)無(wú)煙煤生產(chǎn)來(lái)看，粒度10?30mm勺無(wú)煙煤生產(chǎn)量少、質(zhì)量不穩(wěn)定。根據(jù)10?30mm勺無(wú)煙煤和20?40mm勺無(wú)煙煤的粒度和空隙率，為合理控制煨燒無(wú)煙煤的電阻和排除揮發(fā)份的途徑，科研小組選擇10?30mme煙煤和20?40mm￡煙煤的體積配比為1:1、1:2、1:2.5、1:3進(jìn)行試驗(yàn)生產(chǎn)。表3:10?30mme煙煤和20?40mme煙煤的體積配比煨燒試驗(yàn)10?30mme煙煤和20?40mme煙煤的體積配比電煨煤電阻率波動(dòng)二次電流穩(wěn)定圍(3耗電量(kwh/t)試驗(yàn)11:1492?68011?12.5885試驗(yàn)21:2570?71011?12.5[830試驗(yàn)31:2.5594?74012?13913試驗(yàn)41:3580?77012?13930從試驗(yàn)數(shù)據(jù)看，在10?30mme煙煤和20?40mme煙煤的體積配比為1:2情況下電煨煤電阻率波動(dòng)圍偏離中間值650Q.mm2/m較小，變壓器二次電流穩(wěn)定，電耗雖然高于兩種煤配比為1:1的試驗(yàn)，但產(chǎn)品質(zhì)量有保證。為此，選擇10?30mms煙煤和20?40mme煙煤的體積配比為1:2組織生產(chǎn)。在上述條件下，2008年噸電煨煤標(biāo)準(zhǔn)耗電量為844(kwh),而2007年煨燒爐實(shí)現(xiàn)電煨煤電耗900KWhM,比2007年節(jié)電56KWhFfe,說(shuō)明工序控制過(guò)程還有改進(jìn)之處，但2008年實(shí)際電煨煤電耗比2007年降低了56KWh盹，說(shuō)明米取工藝改進(jìn)措施是肩效的，節(jié)能效果是明顯的。2.2焙燒爐燃燒系統(tǒng)改用天然氣方案和實(shí)施情況焙燒爐結(jié)構(gòu)和原理炭素公司48室?guī)w環(huán)式陰極焙燒爐，由南北兩排各24個(gè)爐室、兩排斜坡煙道、一條主環(huán)形側(cè)部煙道構(gòu)成爐子每系統(tǒng)配11?12個(gè)爐蓋，每個(gè)爐蓋有4個(gè)燃燒孔，用來(lái)連接燃燒器燒嘴，還有6個(gè)觀察孔，用于觀測(cè)爐室各部位的溫度和負(fù)壓。燃燒加熱設(shè)備為三套德國(guó)瑞德哈姆公司生產(chǎn)的燃燒控制系統(tǒng)，一個(gè)典型的火焰系統(tǒng)由連通罩、負(fù)壓測(cè)量裝置、輔助燃燒架、空氣或水滅火架、主燃燒架、冷卻架組成。系統(tǒng)配置示意如下圖1:領(lǐng)他「產(chǎn)品皿代冷颼”E產(chǎn)即柒圖1:焙燒系統(tǒng)配置示意圖2.2.2焙燒改造方案及技術(shù)路線根據(jù)焙燒系統(tǒng)要求，本著保證改造后天然氣燃燒穩(wěn)定、節(jié)能性 /安全性不低于原有設(shè)備性能、節(jié)約投資的原則，對(duì)輔助燃燒架、主燃燒架和主控系統(tǒng)進(jìn)行硬件改造，并改造其他設(shè)備軟件接口，保持?jǐn)?shù)據(jù)傳輸?shù)耐〞?。主燃燒架改造方案a、根據(jù)需要更換減壓閥彈簧，調(diào)整至燃燒器工作所需壓力。b、根據(jù)焦?fàn)t煤氣燃燒器工作壓力、用氣量、功率及機(jī)械尺寸和外觀設(shè)計(jì)制作大然氣燃燒器，保證產(chǎn)品壽命和性能，將原燃燒架的燃燒器更換為天然氣燃燒器。c、系統(tǒng)在線運(yùn)行后，組態(tài)調(diào)整其工藝參數(shù)和控制參數(shù)。d、一臺(tái)主燃燒架改造完畢后，將其投入系統(tǒng)運(yùn)行，替換下來(lái)的繼續(xù)進(jìn)行改造，直到改造完全部主燃燒架。輔助燃燒架改造方案a、根據(jù)需要更換燃?xì)饬髁靠装?，調(diào)整KS94組態(tài)參數(shù)獲取天然氣流量控制參數(shù)。b、根據(jù)功率選擇和現(xiàn)有BIO65同等規(guī)格的國(guó)產(chǎn)燃燒器，替換現(xiàn)有焦?fàn)t煤氣燃燒器。c、投入實(shí)際運(yùn)行，調(diào)整工藝和組態(tài)參數(shù)，保證配風(fēng)和設(shè)備性能。d、逐次將所有輔助燃燒架改造完畢。中控系統(tǒng)改造方案因原有工控機(jī)型號(hào)較老且只有一臺(tái)計(jì)算機(jī)，為提升系統(tǒng)性能，硬件上擬增加一臺(tái)較高性能的工控機(jī)，配備21寸LCD顯示器，用以實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)備份。軟件系統(tǒng)仍使用原有系統(tǒng)軟件。2008年4?5月，由鄒城市華油公司進(jìn)行廠區(qū)天然氣管網(wǎng)、調(diào)壓站的設(shè)計(jì)施工，該工作2008年5月31日順利結(jié)束，共計(jì)建設(shè)調(diào)壓計(jì)量站一座、地下天然氣管線約800米、地上天然氣管線約30米。2008年4月完成焙燒爐用焦?fàn)t煤氣燃燒支架改造為天然氣燃燒支架的燃燒控制技術(shù)方案確定和招議標(biāo)工作。由華邦天控公司負(fù)責(zé)對(duì)對(duì)主燃燒架、輔助燃燒架的電磁閥、孔板、燒嘴、連通罩及中控系統(tǒng)進(jìn)行全面計(jì)算和設(shè)計(jì)；改造于2008年6月開(kāi)始，于2008年7月31日全部結(jié)束，共計(jì)改造燃燒支架9個(gè)、連通罩及負(fù)壓小車3套，對(duì)中控系統(tǒng)的接口進(jìn)行了調(diào)整。在對(duì)焙燒爐燃燒支架進(jìn)行改造的同時(shí)，對(duì)焙燒不同規(guī)格的陰極炭塊實(shí)行了長(zhǎng)短焙燒曲線（384h/8室、352h/8室和336h/8室）適時(shí)轉(zhuǎn)換的工藝調(diào)整制度，對(duì)一套焙燒系統(tǒng)的13個(gè)爐蓋粘貼了耐火保溫棉及密封鐵皮，對(duì)48個(gè)爐室的鎖口磚進(jìn)行了拆除和重新砌筑。2.3導(dǎo)熱油爐及部分熱力管網(wǎng)改造方案及實(shí)施情況導(dǎo)熱油爐燃燒器改造研究由炭素公司實(shí)施，主要是根據(jù)天然氣流量、熱值和燃燒效果更換了燃燒器減壓調(diào)節(jié)閥門(mén)組件，對(duì)燃燒器閥門(mén)開(kāi)度控制參數(shù)及風(fēng)門(mén)開(kāi)度進(jìn)行了調(diào)整，對(duì)爐堂導(dǎo)流筒產(chǎn)生的裂縫用耐火材料進(jìn)行了封堵，同時(shí)，改變?cè)械膯我粎^(qū)間溫度控制模式，而是采取根據(jù)季節(jié)對(duì)導(dǎo)熱油爐運(yùn)行溫度在 180?225c之間設(shè)置動(dòng)態(tài)調(diào)整區(qū)間，冬季按高溫區(qū)間運(yùn)行，夏季按低溫區(qū)間運(yùn)行。炭素制品公司的熱力管網(wǎng)是由貴鋁設(shè)計(jì)，2003年10月正式投入使用，原設(shè)計(jì)生產(chǎn)及輔助設(shè)施供熱是由焦化廠供應(yīng)。由于焦化廠停產(chǎn)，蒸汽鍋爐停止運(yùn)行，同時(shí)也中斷炭素公司的蒸汽供給，中斷了蒸汽會(huì)嚴(yán)重影響炭素公司的安全生產(chǎn)。蒸汽中斷后受影響的設(shè)施有：a、瀝青溶化系統(tǒng)的一臺(tái)焦油儲(chǔ)槽的保溫；b、成型車間兩臺(tái)電捕焦油器的保溫及焦油清理；c、煙氣凈化系統(tǒng)三臺(tái)電除塵的保溫及焦油清理；d、煙氣凈化系統(tǒng)一臺(tái)焦油收集儲(chǔ)罐的保溫；e、職工洗浴用水的加熱及澡堂的取暖用熱和辦公場(chǎng)所的取暖；f、影響電捕焦油器及煙氣凈化系統(tǒng)電收塵器和煙氣凈化系統(tǒng)煙道的滅火汽源。為確保生產(chǎn)系統(tǒng)及職工福利設(shè)施的安全正常運(yùn)行，需對(duì)蒸汽系統(tǒng)進(jìn)行改造。通過(guò)計(jì)算導(dǎo)熱油爐系統(tǒng)熱容量，可以滿足加熱保溫要求。利用導(dǎo)熱油代替蒸汽對(duì)兩臺(tái)焦油儲(chǔ)槽加熱設(shè)施進(jìn)行改造在焦油儲(chǔ)槽增加不銹鋼加熱盤(pán)管與槽外原導(dǎo)熱油二次循環(huán)系統(tǒng)連接，實(shí)現(xiàn)對(duì)儲(chǔ)槽和瀝青融化煙氣洗滌塔底部的焦油進(jìn)行加熱和保溫。焦油儲(chǔ)槽使用蒸汽保溫時(shí)的溫度為80?100C;導(dǎo)熱油二次循環(huán)系統(tǒng)接入兩焦油儲(chǔ)槽處的溫度為 90?200C,通過(guò)調(diào)節(jié)進(jìn)口閥門(mén)開(kāi)度，控制加熱盤(pán)管的流量可以實(shí)現(xiàn)焦油保溫需要的溫度。改造方法：a、拆除儲(chǔ)槽外部的蒸汽管道，將原有的蒸汽閥門(mén)更換為導(dǎo)熱油專用閥門(mén)，使用壓縮空氣進(jìn)行吹掃；b、新增加加熱盤(pán)管和導(dǎo)熱油進(jìn)油和回油管（選用。 32無(wú)縫鋼管），管道密封更換為金屬石墨墊，在進(jìn)口和出口處加裝壓力表和溫度表，并對(duì)儲(chǔ)槽加熱盤(pán)管進(jìn)行加壓試驗(yàn)（加壓0.6Mpa,保壓24小時(shí)不得有泄壓現(xiàn)象）；外部管路采用聚氨酯保溫，再使用鍍鋅鐵皮防護(hù)。c、將瀝青融化煙氣洗滌塔底部原蒸汽進(jìn)口為導(dǎo)熱油的回油口，原蒸汽排氣口為導(dǎo)熱油的進(jìn)油口，并設(shè)置單獨(dú)控制閥門(mén)，需要時(shí)，通導(dǎo)熱油加熱洗滌塔底部焦油。d、可行性分析①兩種加熱保溫的對(duì)比：管道的直徑相同；蒸汽壓力（0.2MP建0.3Mpa）小于導(dǎo)熱油二次循環(huán)系統(tǒng)壓力（0.3MPa-0.4Mpa）;蒸汽溫度（80?100C）小于導(dǎo)熱油溫度（90?200C）。②導(dǎo)熱油二次循環(huán)油泵型號(hào)為：RY125-65-250流量：Q=100m2/h壓力P=0.8MPa新加管道接入口處的壓力為0.3MPa,溫度為90?200C,滿足加熱需求；③導(dǎo)熱油系統(tǒng)是與生產(chǎn)同步運(yùn)行，年平均停爐檢修 6次，每次不超過(guò)3小時(shí)，焦油儲(chǔ)槽在停止加熱時(shí)，實(shí)測(cè)每小時(shí)降5c（環(huán)境溫度20C）,焦油軟化點(diǎn)是26.7C（立方塊法），焦油若在50c時(shí)，停止加熱3小時(shí)，溫度降至35C,仍高于軟化點(diǎn)，所以導(dǎo)熱油系統(tǒng)加熱是可行的。利用導(dǎo)熱油焙燒煙氣凈化焦油收集儲(chǔ)槽加熱保溫利用焙燒煙氣凈化焦油儲(chǔ)槽的檢修口，在儲(chǔ)槽的底部安裝一套不銹鋼螺旋盤(pán)管（不銹鋼管直徑為32mm螺旋盤(pán)管外徑為450mm長(zhǎng)度為2700mm,與導(dǎo)熱油二次循環(huán)系統(tǒng)連接，通過(guò)調(diào)節(jié)進(jìn)口閥門(mén)開(kāi)度，控制加熱盤(pán)管的流量和溫度。利用導(dǎo)熱油對(duì)電除塵、洗滌塔、電捕焦油器加熱和保溫利用焙燒煙氣凈化焦油收集儲(chǔ)槽的導(dǎo)熱油管道，沿焦油收集管敷設(shè)分別對(duì)焙燒煙氣凈化三臺(tái)電收塵器的底部和兩臺(tái)洗滌塔錐體處進(jìn)行加熱保溫。同時(shí)對(duì)焦油收集管進(jìn)行保溫。焙燒煙氣凈化的電捕焦油器需要的加熱面積為 3m2/臺(tái)，1m2加熱至溫度20c需熱量0.08x104KCal/h,則加熱至80c需熱量：3m2X0.32xi04KCal/h=0.96X104KCal/h=4kw。焦油的軟化點(diǎn)為26.7C<80C,沉積焦油用泵即可輸送至焦油儲(chǔ)槽。電加熱裝置配有溫度控制器，能夠起到恒溫運(yùn)行并具有節(jié)電性能?；炷笙到y(tǒng)的電捕焦油器和瀝青溶化電捕焦油器，在底部錐體處制作盤(pán)管，利用就近的導(dǎo)熱油進(jìn)行加熱保溫?；厥諏?dǎo)熱油爐煙氣余熱，增加職工洗浴用水及辦公場(chǎng)所的取暖改造方案為提高熱能利用效率，解決職工洗浴用的熱水以及辦公場(chǎng)所的取暖熱源，經(jīng)過(guò)炭素公司課題小組的調(diào)研論證，決定在導(dǎo)熱油爐煙道東端增加換熱裝置及輸水管網(wǎng)，回收導(dǎo)熱油爐煙氣余熱。課題小組設(shè)計(jì)、實(shí)施的回收導(dǎo)熱油爐煙氣余熱工藝系統(tǒng)圖見(jiàn)圖8。余熱利用的可行性分析在燃燒焦?fàn)t煤氣/天然氣的情況下，導(dǎo)熱油爐功率為1750kw（燃燒器為RS190導(dǎo)熱油爐24小時(shí)運(yùn)行）效率為80%煙氣流量：2800Nm3/h煙氣溫度實(shí)測(cè)320C；設(shè)定換熱裝置排放煙氣溫度為150C,則煙氣從320c降至150c時(shí)，可放出約15X104KCal/h的熱量。①洗浴用熱洗浴用水量：30人/次、80kg/人，則洗浴用水量為30人X80kg/人=2400kg。所需熱量：將1kg水加熱升溫1C需熱量IKcal,按冷水溫度為0C、洗浴水溫度為45C,加熱2400kg水需熱量:2400kg義45C=10.8義104KCal/h。小于15X104KCal/h,能滿足洗浴用熱。號(hào)采暖用熱采暖面積：辦公場(chǎng)所1200m2兩堂600m2總面積為1800m2所需熱量：將1m2加熱至采暖溫度20c需熱量0.08X104KCal/h,則1800m2X0.08X104KCal/h=14.4X104KCal/h。小于15x104KCal/h,能滿足采暖需求。洗浴與取暖總熱量：10.8+14.4=25.2X104KCal/h余熱利用系統(tǒng)圖見(jiàn)圖2。

2■皿村】JWfWHi郴前ITE411f.圖2■皿村】JWfWHi郴前ITE411f.圖2:余熱利用系統(tǒng)圖J13■駟―力,?豳?XLMJteiMRMMOML.主要發(fā)明和技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)（不超過(guò)1200字）在進(jìn)行鋁用陰極節(jié)能工藝研究的過(guò)程中，實(shí)際是針對(duì)三個(gè)主要耗能工序的研究重點(diǎn)，分別采用了不同的關(guān)鍵技術(shù)，并進(jìn)行了大量的創(chuàng)新：電煨爐工序主要是進(jìn)行工藝技術(shù)應(yīng)用創(chuàng)新，焙燒爐是結(jié)合進(jìn)口設(shè)備和天然氣的特點(diǎn)在燃燒系統(tǒng)流量控制和工藝曲線上創(chuàng)新，導(dǎo)熱油爐主要是在煙氣余熱利用方面進(jìn)行國(guó)首創(chuàng)。關(guān)鍵技術(shù)a、電煨爐節(jié)能研究的關(guān)鍵技術(shù)是控制爐芯電阻技術(shù)主要體現(xiàn)在兩方面：一方面是通過(guò)控制無(wú)煙煤粒度配比，改善無(wú)煙煤堆積結(jié)構(gòu)，使無(wú)煙煤堆積電阻保持穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)煨燒電流穩(wěn)定；另一方面，調(diào)整上部電極長(zhǎng)度，控制上部電極與下部電極的距離，穩(wěn)定煨燒帶爐阻，實(shí)現(xiàn)煨燒電流穩(wěn)定。b、焙燒爐節(jié)能研究的關(guān)鍵技術(shù)根據(jù)燃?xì)鉄嶂底兓?、焙燒熱量需求和安全要求（防回火、防脫火?，設(shè)計(jì)燃?xì)鉄炜趶?、孔板孔徑，調(diào)整KS9創(chuàng)態(tài)參數(shù)，使燃?xì)饬髁靠装蹇趶脚c進(jìn)口控制軟件相匹配，保證燃燒效果。根據(jù)不同規(guī)格制品設(shè)定不同的焙燒曲線，并在生產(chǎn)過(guò)程中靈活平穩(wěn)轉(zhuǎn)換的技術(shù)。c、導(dǎo)熱油爐節(jié)能研究的關(guān)鍵技術(shù)導(dǎo)熱油爐煙氣余熱回收利用工藝線路的設(shè)計(jì)技術(shù)，重點(diǎn)是常壓鍋爐容量設(shè)計(jì)、水平衡設(shè)計(jì)、熱交換器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，確保被低溫余熱煙氣加熱的常壓熱水與冷水的交換效率、流量能滿足冬季員工洗浴需求。用導(dǎo)熱油管路直接加熱煤焦油時(shí)的防腐、防滲漏技術(shù)。創(chuàng)新點(diǎn)a、煨燒爐煨燒物料粒度配比與煨燒電流、排料頻率的聯(lián)合控制技術(shù)。電氣煨燒爐自上世紀(jì)80年初引進(jìn)我國(guó)后，90年初由交流爐改進(jìn)為直流爐，容量也相應(yīng)擴(kuò)大，但對(duì)煨燒物料粒度與煨燒電流、排料頻率的控制技術(shù)的研究一直沒(méi)有沒(méi)有深入。本科研項(xiàng)目立足企業(yè)實(shí)際，根據(jù)無(wú)煙煤和我公司電氣煨燒爐的特點(diǎn)，用不同粒度無(wú)煙煤進(jìn)行配比，控制煙道溫度，從而改進(jìn)煨燒電流分布，提高煨燒質(zhì)量的控制技術(shù)。b、縮短大規(guī)格陰極炭塊焙燒周期的技術(shù)。鋁廠自上世紀(jì)80年初引進(jìn)陰極帶蓋焙燒爐后，一直到今天，焙燒陰極炭塊仍在使用當(dāng)初的 384小時(shí)/8室焙燒曲線，國(guó)近年新建陰極帶蓋焙燒爐和敞式陰極焙燒爐的焙燒曲線都在 384小時(shí)以上，大規(guī)格陰極焙燒曲線甚至達(dá)到432小時(shí)/8室，焙燒陰極產(chǎn)品的能耗較高。課題小組結(jié)合振動(dòng)成型產(chǎn)品的工藝特點(diǎn)和設(shè)備特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)出短陰極炭塊焙燒曲線技術(shù)是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品節(jié)能的又一創(chuàng)新點(diǎn)。c、將導(dǎo)熱油爐煙氣余熱回收，用于生產(chǎn)熱水的技術(shù)屬于國(guó)同行業(yè)首創(chuàng)。d、焙燒煙氣凈化系統(tǒng)的電除塵的焦油加熱、管路保溫，國(guó)均采用蒸汽，炭素公司采用導(dǎo)熱油對(duì)焙燒煙氣凈化系統(tǒng)三臺(tái)電除塵的焦油進(jìn)行加熱、管路進(jìn)行保溫在國(guó)屬于首創(chuàng)。.與當(dāng)前國(guó)外同類技術(shù)主要參數(shù)、效益、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的綜合比較 （不超過(guò)2頁(yè)）5.5.應(yīng)用情況（不超過(guò)2頁(yè)）電煨爐電耗與國(guó)同型號(hào)電煨爐相比，炭素公司電煨爐按調(diào)整后的工藝參數(shù)運(yùn)行時(shí)（上部電極長(zhǎng)度控制在1300?1400mm^間，煙道溫度控制在600?650c之間），每電煨無(wú)煙煤耗電量為844kwh,比國(guó)平均水平860kwh低16kwh,比國(guó)最好水平830kwh高14kwh達(dá)到了優(yōu)質(zhì)降耗的目標(biāo)。與國(guó)外同類原理、但直徑較大的法國(guó)法國(guó)Savoie公司電煨爐相比，炭素公司每電煨無(wú)煙煤耗電量比國(guó)際領(lǐng)先水平550KWht294kwh尚存在一定差距。焙燒爐和導(dǎo)熱油爐燃?xì)庀?008年全年鋁用陰極產(chǎn)品燃?xì)鉄嶂迪谋?2007年降低0.05t標(biāo)準(zhǔn)煤/萬(wàn)元，折合成天然氣，每噸產(chǎn)品消耗降低23m3折合成能耗為6.57GJ/噸，比2007年節(jié)約能耗1.1GJ/噸，達(dá)到了節(jié)能效果。從2009年12月國(guó)家鋁用炭素行業(yè)能耗標(biāo)準(zhǔn)會(huì)通報(bào)的情況看，該能耗在國(guó)同行業(yè)屬于領(lǐng)先水平。導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)運(yùn)行情況導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)每小時(shí)綜合利用熱量為 12.2x104Kcal,相當(dāng)于每年直接回收152噸標(biāo)準(zhǔn)煤。該系統(tǒng)在國(guó)是首次應(yīng)用成功。導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)投入只有 18萬(wàn)左右，一年就可以收回投資，極具市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，很值得在同行業(yè)推廣應(yīng)用。按上述節(jié)能改造措施實(shí)施設(shè)備和工藝系統(tǒng)改造后，電煨爐運(yùn)行穩(wěn)定，電煨煤質(zhì)量波動(dòng)小，合格率高；焙燒爐爐蓋、爐口密封良好，燃燒器運(yùn)行平穩(wěn)；導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)熱回收效果好，完全能滿足職工洗浴要求，導(dǎo)熱油伴熱、加熱管路未出現(xiàn)滲漏情況，伴熱、加熱效果滿足生產(chǎn)需求。具體情況是：電煨爐電耗電煨爐按調(diào)整后的工藝參數(shù)運(yùn)行時(shí)，上部電極長(zhǎng)度控制在 1300?1400mmi問(wèn)，煙道溫度控制在600?650c之間，電煨無(wú)煙煤質(zhì)量狀況為最佳，耗電量為839kwh/噸。把這一工藝參數(shù)作為最佳控制點(diǎn)來(lái)進(jìn)行控制，通過(guò)近半年來(lái)的生產(chǎn)實(shí)踐驗(yàn)證，電煨無(wú)煙煤電阻率550?750之間合格率為99.3%,噸電煨煤電耗844kwh,比2007年降低了56KWh航，達(dá)到了優(yōu)質(zhì)降耗的目標(biāo)。焙燒爐和導(dǎo)熱油爐燃?xì)庀脑?008年5?7月實(shí)施焙燒爐天然氣燃燒支架的燃燒控制技術(shù)改造工作的過(guò)程中，系統(tǒng)不可避免對(duì)出現(xiàn)焙燒曲線頻繁變更的現(xiàn)象，而且， 2008年6?7月正是為生產(chǎn)700X490mmfc規(guī)格寬體炭塊的時(shí)期，為減少焙燒曲線波動(dòng)可能對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量造成的影響，技術(shù)人員充分利用該時(shí)機(jī)進(jìn)行了焙燒曲線調(diào)整試驗(yàn)，探索現(xiàn)有焙燒爐型長(zhǎng)短焙燒曲線變更調(diào)整的條件。從2008年6月中旬開(kāi)始，利用6天時(shí)間技術(shù)人員將焙燒曲線從352小時(shí)/8室平穩(wěn)過(guò)度到384小時(shí)/8室,運(yùn)行40天后，焙燒炭塊規(guī)格又恢復(fù)到540X490mmT規(guī)塊，利用4天時(shí)間技術(shù)人員將焙燒曲線從384小時(shí)/8室平穩(wěn)過(guò)度到352小時(shí)/8室；在2008年9月，焙燒爐焙燒側(cè)塊坯料145塊（6爐），技術(shù)人員在一個(gè)系列上進(jìn)行了352小時(shí)/8室焙燒曲線變更為336小時(shí)/8室試驗(yàn)，過(guò)度時(shí)間2天，6爐側(cè)塊坯料焙燒結(jié)束后，用兩天時(shí)間恢復(fù)到352小時(shí)/8室曲線。表4為2008年6?9月的焙燒產(chǎn)品質(zhì)量情況和加工合格率。表4:2008年6?9月的焙燒產(chǎn)品質(zhì)量情況和加工合格率月份［焙燒出爐量（塊）［焙燒合格率（。%機(jī)加工量（塊）綜合合格率（。%693899.595085.5771899.280984.7887599.770185.19108099.3110285.3合計(jì)361199.4356285.2從2008年6?9月的產(chǎn)品質(zhì)量看，長(zhǎng)短焙燒曲線的變更調(diào)整技術(shù)是可行的，產(chǎn)品質(zhì)量有良好的保證，同時(shí)，用384小時(shí)/8室焙燒曲線焙燒700X490mmfc規(guī)格寬體炭塊是成功的，該曲線比國(guó)同類型焙燒爐生產(chǎn)700X490mmfc規(guī)格寬體炭塊的焙燒曲線縮短48小時(shí)。從2008年8月焙燒燃燒架運(yùn)行至今已經(jīng)有11個(gè)月，燃燒架運(yùn)行非常平穩(wěn)，故障率較低，焙燒的產(chǎn)品質(zhì)量有保障。焙燒爐口和爐蓋改造后，密封效果良好，爐蓋溫度降低20c左右。在2008年6月15日前，炭素公司完成了導(dǎo)熱油爐燃燒器的改造。主要是根據(jù)天然氣流量、熱值和燃燒效果更換了減壓調(diào)節(jié)閥門(mén)組件，對(duì)燃燒器燃?xì)忾y門(mén)開(kāi)度控制參數(shù)及風(fēng)門(mén)開(kāi)度按燃?xì)鉄嶂?、燃燒氣?fù)荷進(jìn)行了調(diào)整，對(duì)爐堂導(dǎo)流筒產(chǎn)生的裂縫用耐火材料進(jìn)行了封堵，同時(shí)，采取了根據(jù)季節(jié)對(duì)導(dǎo)熱油爐運(yùn)行溫度在 180?225c之間實(shí)行動(dòng)態(tài)調(diào)整制度，冬季按高溫區(qū)間運(yùn)行，夏季按低溫區(qū)間運(yùn)行。燃燒器改造后，運(yùn)行工藝參數(shù)穩(wěn)定，運(yùn)行溫度能很好地滿足瀝青融化系統(tǒng)、管路保溫需求。實(shí)行“冬季按高溫區(qū)間運(yùn)行，夏季按低溫區(qū)間運(yùn)行”措施后，每天燃?xì)庀慕档?2.8?3.1%,“勺84?93Nm3在對(duì)上述兩個(gè)爐子的改造和工藝制度優(yōu)化的基礎(chǔ)上，雖然 2008年下半年產(chǎn)量比上半年降低1194噸，但2008年全年鋁用陰極產(chǎn)品燃?xì)鉄嶂迪娜员?007年降低0.05t標(biāo)準(zhǔn)煤/萬(wàn)元，折合成天然氣，每噸產(chǎn)品消耗降低~~23m3折合成能耗為6.57GJ/噸，比2007年節(jié)約能耗1.1GJ/噸，達(dá)到了節(jié)能效果。5.3導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)和新增用導(dǎo)熱油保溫的管線運(yùn)行情況a、導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)運(yùn)行情況：2009年2月3日，導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)開(kāi)始投入運(yùn)行，在實(shí)測(cè)煙氣溫度為 283?301C、補(bǔ)充冷水為3?10c的情況下，能夠?qū)?400kg左右冷水加熱到50C,穩(wěn)定滿足了職工洗浴需要。導(dǎo)熱油爐煙氣余熱利用系統(tǒng)實(shí)際回收熱量為 13.1x104KCal/h;余熱系統(tǒng)每小時(shí)用電3KWh折合0.9X104Kcal,綜合利用熱量為:13.1x104KCal/h-0.9X104Kcal=12.2x104KCal/h。b、新增用導(dǎo)熱油保溫的管線運(yùn)行情況：用導(dǎo)熱油加熱的瀝青融化焦油儲(chǔ)槽、煙氣凈化焦油收集儲(chǔ)罐和管路已經(jīng)運(yùn)行5個(gè)多月，運(yùn)行平穩(wěn)，加熱保溫效果良好；未發(fā)現(xiàn)不銹鋼螺旋盤(pán)管、專用閥門(mén)有滲漏導(dǎo)熱油現(xiàn)象，被加熱的焦油能很好地滿足生產(chǎn)、環(huán)保要求。同時(shí)，在未增加導(dǎo)熱油爐能源消耗的情況下，提高了系統(tǒng)熱能利用效率6、經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益項(xiàng)目總投資額24.643萬(wàn)元回收期（年）0.5欄目