TPI概論Lean篇(一期教材)

TPI概論-Lean篇講師:蔡江濤副理制造一處1WhatShallWeTalk…?

內容安排精益生產系統簡介質量、成本和交貨周期現場管理及班組建設價值流分析運行效率柔性生產單元看板拉動和精益供應鏈精益指標和推行策略

2LeanManufacturingSystemBriefing

精益生產系統簡介

1制造系統的要點市場競爭及全球化精益生產五項原則最好的工廠？3Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業(yè)競爭的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思維和精益生產系統4ManufacturingEvolution制造系統演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)5KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統要點Craft手工生產Mass大規(guī)模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產組織Lean精益生產組織LowvolumeCustomized低產量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產設備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠6MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務“地球村”

7MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭及全球化8WhatisLeanManufacturing什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期精益生產：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的9質量間接員工精益的通俗定義LeanManufacturingAndAutomation精益生產與自動化本成靈巧的雙手投資直接員工間接員工質量產品生命周期成本LEAN全自動自動化程度10LifeCycleCostInDifferentSystem

不同系統中的成本精益生產系統之產品生命周期成本大規(guī)模生產模式下的產品生命周期成本產量$/pieceV銷售價格$/pieceV產量銷售價格11精益思想：關注流程企業(yè)的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期12精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！13Benchmark：TheAverageOfTop10%

標桿：前10%最好工廠平均

1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產周期時間(5年)-60%生產周期時間-3天執(zhí)行比率-3/10=.30庫存周轉-12.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉-80使用精益生產的工廠-96%14TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise

精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢生產時間減少90%庫存減少90%生產效率提高60%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的時間里15業(yè)績對比日本北美歐洲生產率（輛/人/年）5566.5質量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無4-高）3.00.91.9建議數/年/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1項目地區(qū)16觀念比較不間斷的單件流傳統理論精益思想由生產者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經理集權部門職能化、專業(yè)化扁平結構賦予職能崗位的決策權按流程重構的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待17觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業(yè)構筑精益企業(yè)之屋18Quality,CostandDelivery

質量、成本和交貨期對待質量的心態(tài)和改進工具成本的構成及控制手法流動的物流和信息流是縮短交貨期的保障219生產管理的任務Safety安全、士氣Quality質量Delivery交貨Cost成本SQDC20生產管理者的職責組長：質量及不合格品的注意；生產線停線的責任領班：生產力改進；成本降低主管：生產控制，作業(yè)標準，質量控制，培訓，安全，經理：目標方針，資源配備，系統優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持21TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態(tài)

PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除2299.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現三萬二千次心跳異常TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態(tài)

23StandardsIsTheFoundation

標準是改進的基礎為什么要標準化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一種衡量績效的手段-表現出因果之間的聯系24TheContinuousImprovementTool

改善的工具:SDCA–PDCA時間改進PDCASDCASDCAPDCA

StandardizeDoCheckAction

PlanDoCheckAction25

5-StepsProblemSolvingSkill解決問題五步法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述問題Analyze分析原因Plan行動計劃Implement實施跟蹤Evaluate評價推廣26QualityIsNotOnlyTheResult

質量：不僅僅是“結果面”的質量下個工序是客戶!!!“結果面”的質量：客戶對產品和服務的滿意度“過程面”的質量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質量27ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

對待缺陷，三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!28ErrorProofing

差錯預防

PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz29防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理30TheWayToLowDownCost

降低成本的手段重新思考成本的構成改善生產力消除浪費31在價格，成本和利潤的關系中，有兩種不同的思考方法：傳統的方法

銷售價格=成本+利潤

NewThinkingToTheCost對成本的重新思考新的方法

利潤=銷售價格–成本一定要現金！32降低成本的優(yōu)勢：范例通過管理使制造成本下降20%，而增加114%！當前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財務費用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%33有兩種方法可以提高生產率：-保持產出不變，減少投入-保持投入不變，增加產出提高生產率：降低成本勞動資本管理信息生產率每年提高2.5%對其提高的貢獻為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務投入過程產出反饋循環(huán)34產品成本的構成材料成本50–70%直接人工5–15%分攤費用20–30%35Correction返工Overproduction過量生產Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Inventory庫存Processing過程不當消除浪費：降低成本36WasteofOverproduction

過量生產生產多于下游客戶所需MakingMoreThanNeeded生產快于下游客戶所求MakingFasterThanNeeded勞模？37ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工WasteofInspection/Correction/Rework

檢驗/校正/返工38Anymovement

ofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生產的一切物料搬運活動WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬運39Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產品或服務不增加價值的過程

WasteofProcessing

過程不當40Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應WasteofInventory

庫存浪費41InventoryCoversAllProblem

庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平42LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平43LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平44IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFully

Synchronized當兩個關聯要素間未能完全同步時所產生的空閑時間WasteofWaiting

等待45Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作WasteofMotion

多余動作46ShortenTheLeadTime

縮短交付周期制造中的時間成批和流動縮短周期47TimeandImpact

時間與影響原材料加工

在制品成品信息處理供應鏈顧客根據需求

生產傳統生產：依靠預測根據預測

生產/采購顧客精益生產：依靠速度交付周期48ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow縮短交付周期：成批或流動操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???練習：下列B/F中的???各為多少？BF49WhatIsFlowManufacturing?

什么是流動生產？未開發(fā)的河流開發(fā)的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions

建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經生產系統50WPOandTeamBuilding現場管理及班組建設5S/6S/7SColorCoding色標系統Andon

直觀信號系統OperationSheet操作圖表卡班組建設和員工參與351

SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

Seiri

Seiton

Seiso

Shitsuke

Seiketsu

+

Safety+Save整理整頓清潔展開保持+安全+節(jié)約WorkplaceOrganization

現場組織管理52第一步：Sort整理確認什么是需要的使用的頻率有多高給不需要的貼上標簽處理貼上標簽的物品WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S535S小組清查：把生產不必需或不常用的東西貼上標簽WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S

整理標簽

1、物料名稱： 2、物料ID： 3、物料數量： 4、物料價值： 5、放置原因： 6、使用頻率： 7、處理行動： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫分開存放

其他

責任人：

完成日期：計劃：

實際： 54物品很容易找到并很容易拿到我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整頓WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S55WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SStep3:Shine清潔

ASSIGNMENTS分配職責

METHODS確定方法

TOOLS準備工具IMPLEMENT付渚行動

TARGETS建立目標56WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step4:Standardize展開

HabituallyPreventing習慣預防57WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按規(guī)定和標準操作Step5:SustainorDiscipline

保持/教養(yǎng)

將5S進行到底!！58每個零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然因為有很好的標記，需要時很快就能找到所要東西WorkplaceOrganization-VisualAids

現場組織管理-可視管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!59WorkplaceOrganization-ColorCoding

現場組織管理-色標管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標識Red

BlueWhiteYellowGrey一般區(qū)域60

B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16WorkplaceOrganization-AddressSystem

現場組織管理-地址系統FA–L012345789106090807020304050601FA–L0261WorkplaceOrganization-OperationalSheet

現場組織管理-操作圖表卡全面質量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘62TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實施這個改革WHY？？？63TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發(fā)生到我們身上時，就是危險的?！盬hoMovedMyCheese?

64TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與自然工作小組-NWG

激發(fā)主人翁精神通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的培養(yǎng)多技能員工提高效率T

TogetherE

EverybodyA

AchieveM

More“我們是老虎隊！”65TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與

definetrainingplan,basedontrainingneedssetupon-the-jobtrainingandcertificationprogramformalizetrainingeffectivenessevaluationprocessTraining基于需求的分析做出培訓計劃建立在崗培訓與操作證制度實行培訓效果評估程序66TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與

Allnearmissesareexamined.Safetyinstructionsareincorporatedinalljobs.Trackinginjury/illnessincidentratesandlostworkdaycaserates

杜絕隱患于未然,所有工作卡應包含安全指導跟蹤并改進“傷病事故率”和“損失工作日率”綠十字日歷67TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與Threeways’communication

Horizontal

平行

Toptobottom自上到下

Bottomtotop從下到上68TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與作為自然小組的日常工作，參與建議率90%建議應在30天內答復，60天內實施

GOODJOB!

承認和表彰有正式及非正式形式，應與工廠的目標結合在一起Idea！69ValueStreamMapping

價值流分析

4理解流程…看到價值…憧憬未來狀態(tài)供應商顧客信息控制工序C工序A工序B70價值流

概念 投產 訂單 交付 原材料 成品ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序WhatIsValueStream什么是價值流71SomeLessonLearned實施精益生產中的一些教訓Cherry-pickingthetoolsisnotenough趕時髦或隨機選擇一些工具是不行的

Focusontheflowofvaluetocreateasystem應當建立一個增值的連續(xù)流程72ValueStreamManagers

價值流經理每一個價值流應指定一個價值流經理職責:關注系統優(yōu)化協調所有資源向高層管理者匯報價值流經理工序工序工序沖壓焊接裝配改善原材料成品73ValueStreamMappingSteps價值流圖析步驟Productfamily產品族工作計劃及實施Currentstatus當前狀態(tài)圖Futurestatus未來狀態(tài)圖將注意力集中在單個的產品族上了解工藝工程當前是如何運作的設計一個精益價值流制訂“未來狀態(tài)”的實施計劃74ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標1物流圖標

Weekly卡車運貨庫存或隊列時間I300pieces1Day推式箭頭物流流向/來自外部資源max20piecesFIFO先進現出順序流超市回收通用圖標緩沖區(qū)或安全庫存Uptime1-pcflow改進方案外部資源XYZCorporation操作工內部工藝工程ASSEMBLY數據筐

C/T=45secC/O=30mins3Shifts2%Scrap75ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標2信息流圖標手工信息流電子信息流提取看板生產看板分批地看板到達WeeklySchedule信息OXOX生產順序信號看板看板架“現場了解”

進度安排76OperationalAvailability

運行效率5OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver

總的設備有效性全員設備維護快速換型LOCKOUTRULES設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調節(jié)彈簧張力調緊螺釘檢查線路檢查馬達1234567877

Accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement準確的數據收集和分析是持續(xù)改進的基礎

Quicksetupenablesflexiblemanufacturing,reducesinventoryandleadtime快速換型加強了生產的靈活性，減少了庫存和生產準備時間70%ofallmaintenanceisproactive70%的維護工作都是先期進行的

Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently,predictive/preventativeprogrampreventsfailures.緊急故障得到快速而有效的檢修，預測性/預防性程序防止故障發(fā)生，非緊急工作排進了計劃

OperationEffectiveness-TheObjective運行有效性之目標78-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.

監(jiān)控生產在任何時間的狀態(tài)-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability

記錄歷史數據以不斷改善運行能力 -Production(hourbyhour)每小時生產狀態(tài)如型號、產量等 -Downtime故障維修時間 -Changeover換型次數和時間 -Planneddowntime計劃停機時間-Qualityloss質量損失-Speedloss速度損失-Otherlosttime，people，material，etc其他損失時間ProductionReporting&Charting生產報告及圖示79CapabilityLossInProduction生產中的能力損失YESNO設備計劃運行嗎？NONO設備有能力運轉嗎？NO設備在運行嗎？INGOODPRODUCTION計劃停機時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退）

YES

YES設備設置好了嗎？

YESNO設備在生產合格產品嗎？質量損失

YESNO設備在全速運行嗎？速度損失

YES80操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設備故障-2@25min作業(yè)換型-2@30min減速–滿負荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業(yè)起動損失-15minImproveProductivityThroughIncreaseOEE

通過提高總的設備有效性改善生產率81TOP5根源分析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改進總的設備有效性PARETO主次分析82TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuous

improvementofequipmentoperation全員設備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設備的運行來增加有效時間、提高產品質量、加強安全性及減少設備成本的全系統的活動TotalPreventiveMaintenance全員設備（預防）維護83TPM的五大支柱訓練和技能的發(fā)展Trainingand

SkillDevelopment早期設備管理維護預防設計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統的設備改善SystematicEquipment

Improvement小組84

ZeroDefectPrinciple

零缺陷法則隱藏的異?，F象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隱藏的異?，F象，在它們發(fā)生之前預防品質和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異?，F象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities85SomeKeyMaintenanceData

一些關鍵的維修數據MTBF-平均故障間隔時間MTTR-平均修復時間PM%-預防維護時間占總維護及維修時間的百分比，目標》70%86TPM:Owner/OperatorConcept責任人/操作員觀念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作員有責任：監(jiān)測設備，在機器出現故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理及小的維護調整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULES87TPMIsAParadigmShiftTPM是一種模式轉變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”88ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost

零事故，零非計劃停機時間零速度損失，零廢品產品生命周期成本最小化TPMGoals目標我們?yōu)槭裁催_不到？？？89ContinueImprovement-5Why？

持續(xù)改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。。90Benefits:

1.Reducedmachinedowntime 2.Flexibilityinscheduling 3.Reducedcostofscrap 4.Reducedinventoryholdingcosts 5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速換型好處：減少停機時間，增加生產計劃的靈活性，減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力91外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!

1970年，豐田公司成功地把重達800噸的機罩用沖壓機的作業(yè)轉換時間縮短到了三分鐘。在豐田公司把這稱為單一作業(yè)轉換?！皢我弧保⊿ingle）的意思是：作業(yè)轉換時間，以分鐘計僅為一位數，也就是9分59秒以內。

現在，在許多時候已將其縮短到了一分鐘以內。這就是“快餐式”作業(yè)轉換。在歐美的公司，這種作業(yè)轉換時間需要兩小時到幾小時的情況不在少數。最長的甚至需要整整一天時間。

92Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間

TheDefinitionofChangeOverTime換型時間定義93快速作業(yè)轉換

“快速作業(yè)轉換”是日本人在工業(yè)工程（IE）領域中發(fā)明的革新性概念之一。這一思路，是豐田公司的顧問新鄉(xiāng)重夫開發(fā)的，它給現在世界IE領域的理論與實踐帶來了思路上的轉變?！翱焖僮鳂I(yè)轉換”，不應該認為是單純的技術。這也是一個認為有必要轉變一個工廠全體員工態(tài)度的概念。在日本的公司，不僅通過IE工作人員，而且還通過被稱為QC小組和ZD（零缺欠）小組的現場員工的小集團活動來推進“縮短作業(yè)轉換時間”。

94轉換作業(yè)改善要點內部作業(yè)轉換調整作業(yè)外部作業(yè)轉換ABCD總轉換時間將內部作業(yè)轉換B轉化為外部作業(yè)轉換明確區(qū)分內部作業(yè)轉換和外部作業(yè)轉換縮短內部作業(yè)轉換C縮短調整作業(yè)D縮短外部作業(yè)轉換A95改進后的作業(yè)轉換A產品生產外部作業(yè)轉換B產品生產內部作業(yè)轉換96內部作業(yè)轉換VS.外部作業(yè)轉換內部作業(yè)轉換：無論如何也不得不把設備停下來進行的作業(yè)轉換。外部作業(yè)轉換：可以在設備運轉當中進行轉換。97將外部轉換作業(yè)標準化將準備模具、工具和材料的作業(yè)充分程序化而且必須達到標準化。有必要把這種標準化了的作業(yè)寫在紙上、貼在墻上，以便作業(yè)人員隨時都能看到。作業(yè)人員為了掌握這些程序，必須進行自我訓練。98原則：一旦設備停止運轉，作業(yè)人員絕對不要離開設備參與外部作業(yè)轉換的操作。在外部作業(yè)轉換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準備到設備旁邊，而且模具必須事前修理好。在內部作業(yè)轉換中，必須只拆卸和安裝模具。99作業(yè)轉換工作中的調節(jié)過程，一般占整個作業(yè)轉換時間的大約50%到70%。減少調節(jié)時間，對縮短整個作業(yè)轉換時間是非常重要的。程序②裝卸夾具、模具、刀具30%①準備材料、工夾具、安裝工具5%③找正、定尺寸15%④調整，試加工50%實際為95%排除一切調節(jié)過程100現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內部及外部活動分析所有換型動作把可能的內部動作轉為外部優(yōu)化內外部操作試驗并改進新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速換型八步法建立和實施新的操作標準

STEP8101QuickResponseSignal-AndonBoard快速反應信號-Andon

板好處:提供下列視覺和聽覺幫助:

-目前生產狀態(tài)-庫存情況-設備狀態(tài)-質量狀態(tài)-需求援助狀態(tài)-按節(jié)拍生產狀態(tài)支持小組的快速反應提高運行能力Andon

板102FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生產單元及U型布局6TAKT及生產速度“U”型布局和連續(xù)流負荷平衡消除瓶頸和變差103FlowCellDesign-Objective流動單元設計-目標“Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem...使我們有這樣一個制造系統：...whichprovidesforthesmooth,uninterruptedflowofpeopleandmaterial…讓資源流和物流平滑而不間斷地...fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation...從增值工位到增值工位...atarateequaltocustomerdemand…以客戶需求速度流動…withthelowestlifecyclecost”并且，使產品的生命周期成本最低104P-QChart(Product-Quantity)

品種-產量分析圖105TAKTTimeandLineRate（需求）節(jié)拍與生產線速度

TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子106Takt

節(jié)拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭取使每一工位每3分20秒生產一件合格品Takt節(jié)拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時間=258件例子:節(jié)拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節(jié)拍時間每天客戶需求數量258件TAKTTimeandLineRate（需求）節(jié)拍與生產線速度

107PlanningwithaWorkableTakt設計一個好的節(jié)拍時間TaktTime(seconds)30120

改善余地小

很難應付變動緊張

太長的工作步驟，難以標準化操作崗位輪換不容易注意力分散合適區(qū)域節(jié)拍時間復雜度1081234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和連續(xù)流

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場地Why???109U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型單元-高速生產狀態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567110U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-中速生產狀態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567111U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-低速生產狀態(tài)1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060112EstablishOperationStandard建立操作標準操作標準分析(OSA)生產速率操作者機器節(jié)拍時間走動空閑/等待TQCNVA時間估計操作時間操作/工序(x)操作機器移動

總時間作業(yè)準備時間操作者作業(yè)準備分析批量大小機器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.節(jié)拍TAKT#拿零件，裝上底座調整間隙選墊圈裝墊圈裝大墊圈和機蓋緊定四螺釘檢查外觀并裝進儀器卸下零件放進料箱啟動儀器檢測等待下一零件113LineBalance–DataCollecting

生產線平衡：數據收集

TaktTimeLine節(jié)拍時間線

Scrap生產廢品時間

Changeover換型時間

Downtime停機時間

CycleTime加工合格品時間

Load/Unload裝/卸料時間114JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡115數據輸入區(qū)Takt

節(jié)拍時間線負荷時間圖JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡116PullSystem拉動系統7我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料拉動系統配料地址0017-0010-002R117PullSystem拉動系統EXTERNALPULL外部拉動DELIVERYPULL發(fā)送拉動PRODUCTIONPULL生產拉動物料從存放區(qū)向生產點的授權移動以補充消耗的用量物料從上工位向下工位的授權移動以補充下工位的消耗的用量物料從外部供應商向工廠的授權移動基于消耗，而非預測AuthorizedMovementBasedonConsumption118Material物料PullCard拉動卡Key要點:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信息流PullSystem-MaterialFlowandInfoFlow拉動系統：物流和信息流119PullSystem-KanbanTypes

拉動系統：看板之種類In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生產的節(jié)拍器”Squares/Containers方塊/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption補充看板-“基于消耗量的零件流動”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic兩箱式(多容器)卡片/容器式電子式120PullSystem-HowKanbanWorks

拉動系統：看板如何工作當操作根據節(jié)拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作#1操作#2操作#3K物流方向K=滿看板K=空看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統121PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動Whataboutoperationalimbalance?

負荷不平衡怎么辦?LineRate=100units/shift生產線速率=100件/班122

PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動First：EliminateNVAsteps(set-upandmove)

首先消除非增值的步驟(作業(yè)準備與移動)

Ifcannot-如果做不到Addcapacity-People/Machine增加人手和設備In-processKANBAN采用工序看板123

PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動IPK工序看板操作#2在第一班生產100件操作#3在一班結束時還有10件待加工品操作#3在第二班或通過加班生產10件操作#4在一班開始時有10件待加工品124

PullSystem-InProcessKanban

拉動系統：工序看板平均KKKKKKKKK用緩沖庫存處理生產步伐的減慢或加速(+20%)單件流延續(xù)同樣的工作/不工作信號1分鐘“緩沖”/6秒的節(jié)拍=9或10件1minute"buffer"/6secTAKT=9or10Variable"Pace”變化的“節(jié)拍”125

PullSystem-ReplenishmentKanban

拉動系統：補充看板看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量訂貨周期

以供貨天數表示的批量大?。ɡ?，五天）；考慮作業(yè)準備，工具/模具的可用率，距離，處理交付周期

包括作業(yè)準備、運轉、等待與移動（包括其它諸如熱處理之類的操作）在內的補充時間安全時間

彌補需求與反應的變化（例如，輸送故障或臨時的供應商質量問題）容器容量

一般常識取決于尺寸、價值與補充的頻率126

PullSystem-ReplenishmentKBCalculation

拉動系統：補充看板計算例子：假定：500件/天的生產線速率，訂單周期為2天，交付周期為2天并且允許為應付顧客需求變化有1天的安全時間，標準容器容量是250件。2500250看板

數=500X(2+2+1)250==10看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量127PullSystemBriefing–SinglePointControl

拉動系統介紹:單點節(jié)拍控制總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工128

PullSystem-ReplenishmentKBSystem

拉動系統：補充看板工作系統看板來自下一級生產看板掛板Runline生產點ADEFGBCOD基點

B-E-D-A129供應商4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel超市123457896123457896123457896出貨臺k大件存貨區(qū)Dock123457896物流及拉動路徑成品庫存客戶MaterialMovementandPullSystemSummary總結130LeanImplementationStrategy

精益推行策略BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal員工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.8WhyOurCompanyhavetoBeInLean？GapAssessmentRolesandEducationTimeFrameforLeanJourney

為什么我們公司要精益生產？差距評估角色和培訓精益進程時間表131KeyPerformanceIndicators關鍵的表現指標DeliveredQuality交貨質量ProductReliability產品的可靠性On-TimeDelivery準時交貨LeadTime交付周期Flexibility靈活性Price價格MaterialCostContainment遏制材料成本LaborCostContainment遏制勞動力成本Productivity生產效率Inventory庫存CostofQuality質量成本Capacity生產量CUSTOMERManufacturer

必須評估有多少個表現“差距”132LeanGapAssessment

精益系統差距評估133Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化生產部門把支持功能從中央分散，建立產品團隊用團隊解決問題并施行改進整頓工作場地消滅浪費，實施流動計劃調度部門依靠“拉式”系統監(jiān)控更少的工作中心通過目視控制系統來管理維修管理部門設備可用性與可靠性成為焦點單元/流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間快速換型生產與靈活性成為焦點單元/流動線工具與換型管理134Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化質量部門用失效模式分析設置監(jiān)控/檢驗點在可能的地方進行差錯預防支持單元/流動線團隊處理改進事宜采購部門供應與需求“拉動”速率相連接采購的準則：交貨期–質量–價格供應商需要培訓與技術支援市場營銷部門準確及時的需求信息反饋小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊避免緊急訂單促銷策略與營運部門一同制訂135Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化產品開發(fā)部門以可制造性設計/可裝配性設計為重點標準化產品一次性合格生產設計減少設計與成形產品的周期時間工藝部門標準化工藝習慣生產線節(jié)拍時間的考慮，遠離傳統的“工位效率”差錯預防工藝將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上136Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化會計部門事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產品族績效從被動匯報到主動監(jiān)控支持小批量生產人力資源部門實行培訓計劃支持問題解決團隊/建議制度企業(yè)文化和績效考評系統137LeanManufacturingTraining

精益生產體系的培訓Approximately10%ofanorganizationneedsoundeducationbaseKeyFlowleadersandimplementersneedadvancedtraining