注塑機的操作

注塑機的操作合?！A塑→倒縮→噴嘴前進→注射→保壓→噴嘴后退→冷卻→開?！敵觥_門→取工件→關(guān)門→合模。注塑機操作工程：注塑機操作工程包括掌握鍵盤操作、電器掌握柜操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。分別進展注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)整等。1.3一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進展掌握和調(diào)整。但須留意，如需要全自開工作，則〔1〕中途不要翻開安全門，否則全自動操作中斷；〔2〕要準時加料；〔3〕假設選用電眼感應，應留意不要遮閉了電眼。1.4依據(jù)預塑加料前后注座是否后退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇?！?〕固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動?！?〕前加料：噴嘴頂著模具進展預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避開熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑后可以避開噴嘴和模具長時間接觸而產(chǎn)生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩(wěn)定?！?〕后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完注座前進。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時間短，避開了熱量的流失，也避開了熔料在噴嘴孔內(nèi)的凝固。二射出成型的流程1、滑板進：將下模板滑入2、關(guān)模：將公模往母模方向閉合，形成閉鎖狀態(tài)。3、座進：將射出嘴抵住模具的進料口。4、射出：將已熔化為流體狀的原料射入模穴內(nèi)。5、加料：經(jīng)由螺桿旋轉(zhuǎn)將顆粒狀的原料送入料管內(nèi)加熱，形成熔融狀態(tài)。6、保壓：保持射出壓力，防止原料逆流及成品縮水。7、前松退：螺桿先后退一段距離再進展加料。8、后松退：加料后螺桿接著后退一段距離。9、冷卻：等待成品冷卻固化。11、滑板出：將下模板滑出。12固化的成品頂出。上述流程中，保壓及前、后松退不肯定會有，視成型狀況而定。因此射出成型流程通常可簡化為：滑板進、關(guān)模、射出、加料、冷卻、開模、滑板出、托模、滑板進… 。三色母色母全稱叫色母粒，它主要用在塑膠上.以到達在塑料或是膠料制品中到達什么顏色效果.色母是一種型高分子材料專用著色劑，它由顏料或染料、載體和添加劑三種根本要素所組成。色母根本成分為：1.11.2.載體是色母粒的基體。專用色母一般選擇與制品樹脂一樣的樹脂作為載體，兩者的相容性最好，但同時也要考慮載體的流淌性。1.3促使顏料均勻分散并不再分散，分散劑的熔點應比樹脂低，與樹脂有良好的相容性，和顏料有較好的親和力。1.4如阻燃、增亮、抗菌、抗靜電、抗氧化等品種，除非客戶提出要求，一般狀況下色母中并不含有上述添加劑。22.1色母是把超常量的顏料均勻載附于樹脂之中而制得的聚攏體。色母生產(chǎn)過程中須對顏料進展細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。專用色母的載體與制品的塑料品種一樣，具有良好的匹配性，加熱熔融后顏料顆料能很好地分散于制品塑料中。2.2定性：直接使用顏料的話，由于在貯存和使用過程中顏料直接接觸空氣，顏料會發(fā)生吸水、氧化等現(xiàn)象，而做成色母后，由于樹脂載體將顏料和空氣、水分隔離，可以使顏料的品質(zhì)長期不變。2.3色母顆粒與樹脂顆粒相近，在計量上更便利準確，混合時不會粘附于容器上，與樹脂的混合也較均勻，因此可以保證添加量的穩(wěn)定，從而保證制品顏色的穩(wěn)定。2.4顏料一般是粉狀，添加和混合時簡潔飛揚，被人體吸入后將影響操作人員的安康。2.52.6由于顏料在貯存和使用過程中直接接觸空氣，于是會發(fā)生吸潮、氧化、結(jié)團等現(xiàn)象，直接使用會在塑膠產(chǎn)品外表消滅色點，色相發(fā)暗、顏色簡潔褪變，并且在混合時造成塵土飛楊，影響操作人員的安康。而色母粒在生產(chǎn)過程中經(jīng)過機械加工，對顏料進展了細化處理，把顏料和樹脂載體、分散劑充份混煉，使顏料與空氣、水分隔離，從而增加了顏料的耐候性、提高了顏料的分散性和著色力，色相光亮。由于色母粒與樹脂顆粒外形相近，所以在計量上更便利準確，混合時不會粘附于容器上，因此節(jié)約了清潔容器和機器的時間以及清機所用的原材料。3色母的使用格外簡潔，只需按規(guī)定的配比與樹脂顆?；旌希止ぐ韬图纯伞?色母一般狀況下不需要烘干，可以直接使用，但是，ABSNY除外，它們應按常規(guī)工藝進展烘干。5色母可以長期保存。色母中的顏料分散固定于載體樹脂中，處于封閉狀態(tài)，即使長期貯存其品質(zhì)也不會變化。但應當貯存于枯燥、陰涼的環(huán)境6注塑機的噴嘴溫度過低6.3.制品成型周期過長6.4.6.5.色母的分散不好7以測溫熱電偶為測溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，掌握料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地調(diào)整料筒各段溫度和模具溫度。料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段掌握。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數(shù)是比較固定的，假設在運行中覺察電流表讀數(shù)比較長時間的偏低，則可能電熱圈發(fā)生了故障，或?qū)Ь€接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路并聯(lián)的電阻阻值增大而使電流下降。在電流表有肯定讀數(shù)時也可以簡潔地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來推斷某個電熱圈是否通電或燒毀。8注塑機依據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓——機械〔連桿〕式，按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模局部和注射局部處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向翻開的。其特點是：機身矮，易于操作和修理；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。目前，市場上的注塑機多承受此種型式。注射壓力選擇注塑機的注射壓力由調(diào)壓閥進展調(diào)整，在調(diào)定壓力的狀況下，通過高壓和低壓油路的通斷，掌握前后期注射壓力的凹凸。一般中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現(xiàn)的。由于壓力高，塑料從一開頭就在高壓、高速狀態(tài)下進入模腔。高壓注射時塑料入模快速，注射油缸壓力表讀數(shù)上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現(xiàn)的，注射過程壓力表讀數(shù)上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是依據(jù)塑料種類和模具的實際要求，從時間上來通過掌握流入油缸的壓力油壓力來實現(xiàn)的。為了滿足不同塑料不同的注射壓力，也可以承受更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發(fā)揮了機器的生產(chǎn)力量。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度掌握功能，這樣更能保證制品的質(zhì)量和精度。注射速度的選擇一般注塑機掌握板上都有快速、慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只供給小流量時，注塑機各種動作就緩慢進展。頂出形式的選擇注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出系統(tǒng)，頂出次數(shù)設有單次和屢次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵抗注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發(fā)生的巨大張開力。關(guān)妥安全門，各行程開關(guān)均給出信號，合模動作馬上開頭。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以后，原來壓住慢速開關(guān)的掌握桿壓塊脫離，活動板轉(zhuǎn)以快速向前推動。在前進至靠近合模終點時，掌握桿的另一端壓桿又壓上慢速開關(guān)，此時活動板又轉(zhuǎn)以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中，假設模具之間沒有任何障礙，則可以順當合攏至壓上高壓開關(guān)，轉(zhuǎn)高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離0.3～1.0mm，剛轉(zhuǎn)高壓旋即就觸及合模終止限位開關(guān)，這時動作停頓，合模過程完畢。注塑機的合模構(gòu)造有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種構(gòu)造形式，最終都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要依據(jù)連桿的伸直狀況來推斷模具是否真的合緊。假設某臺注塑機合模時連桿很輕松地伸直，或“差一點點”未能伸直，或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會消滅脹模，制件就會消滅飛邊或其它毛病。開模掌握當熔融塑料注射入模腔內(nèi)及至冷卻完成后，隨著便是開模動作，取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止制件在模腔內(nèi)撕裂。其次階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。注塑工藝條件的掌握目前，各注塑機廠家開發(fā)出了各式各樣的程序掌握方式，大致有：注射速度掌握、注射壓力掌握、注入模腔內(nèi)塑料充填量的掌握、螺桿的背壓和轉(zhuǎn)速等塑煉狀態(tài)的掌握。實現(xiàn)工藝過程掌握的目的是提高制品質(zhì)量，使機器的效能得到最大限度的發(fā)揮。注射速度的程序掌握3～4階段中分別使用各自適當?shù)淖⑸渌俣?。例如：在熔融塑料剛開頭通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中承受高速注射，在充模完畢時減慢速度。承受這樣的方法，可以防止溢料，消退流痕和削減制品的剩余應力等。低速充模時流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內(nèi)應力低，制品內(nèi)外各向應力趨于全都〔例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂〕。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避開縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時間連續(xù)較長簡潔使制件消滅分層和結(jié)合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。高速注射時，料流速度快，當高速充模順當時，熔料很快布滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以承受較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度，消退了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色均勻全都，對制件較大局部能保證飽滿。但簡潔產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或消滅充模不均的現(xiàn)象。對于高黏度塑料有可能導致熔體裂開，使制件外表產(chǎn)生云霧斑。以下狀況可以考慮承受高速高壓注射：〔1〕塑料粘度高，冷卻速度快，長流程制件承受低壓慢速不能完全布滿型腔各個角落的；〔2〕壁厚太薄的制件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必需承受一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前馬上進入型腔的；〔3〕用玻璃纖維增加的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流淌性差，為了得到外表光滑而均勻的制件，必需承受高速高壓注射的。對高級周密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好承受多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。注射壓力的程序掌握通常將注射壓力的掌握分成為一次注射壓力、二次注射壓力〔保壓〕或三次以上的注射壓力的掌握。壓力切換時機是否適當，對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是格外重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。假設每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度全都，那么制品的比容就不會發(fā)生轉(zhuǎn)變。在恒定的模塑溫度下，打算制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模完畢后，保壓壓力馬上降低，當表層形成肯定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以承受低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飛邊。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%～65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6～0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負荷低，油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。三級壓力注射既能使制件順當充模，又不會消滅熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太嚴密的制件的模塑都有好處。注入模腔內(nèi)塑料填充量的程序掌握承受預先調(diào)整好肯定的計量，使得在注射行程的終點四周，螺桿端部仍殘留有少量的熔體〔緩沖量〕，依據(jù)模內(nèi)的填充狀況進一步施加注射壓力〔二次或三次注射壓力〕，補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調(diào)整制品的收縮率。螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的程序掌握高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉(zhuǎn)速也會使塑料在機筒內(nèi)得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉(zhuǎn)速同時進展程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉(zhuǎn)速、低背壓，再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速，最終在低背壓、低轉(zhuǎn)速下進展塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大局部的釋放，削減螺桿的轉(zhuǎn)動慣量，從而提高了螺桿計量的準確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構(gòu)合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產(chǎn)效率下降；噴嘴簡潔發(fā)生流涎，再生料量增加；即使承受自鎖式噴嘴，假設背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲乏破壞。所以，背壓壓力肯定要調(diào)得恰當。隨著技術(shù)的進步，將小型計算機納入注塑機的掌握系統(tǒng)，承受計算機來掌握注塑過程已成為可能。日本制鋼所N——PACS〔微型電子計算機掌握系統(tǒng)〕可以做到四個反響掌握〔保壓調(diào)整、模壓調(diào)整、自動計量調(diào)整、樹脂溫度調(diào)整〕和四個過程掌握〔注射速度程序掌握、保壓檢驗、螺桿轉(zhuǎn)速程序掌握、背壓程序掌握〕。.注塑成型前的預備工作成型前的預備工作可能包括的內(nèi)容很多。如：物料加工性能的檢驗〔測定塑料的流淌性、水分含量等〕；原料加工前的染色和選粒；粒料的預熱和枯燥；嵌件的清洗和預熱；試模和料筒清洗等。原料的預處理依據(jù)塑料的特性和供料狀況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進展檢測。假設所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進展配料和干混；假設制品有著色要求，則可參加適量的著色劑或色母料；供給的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必需進展枯燥處理，并測定含水量。在高溫下對水敏感的聚碳酸酯的水分含0.2%0.03%～0.05%，因此常用真空枯燥箱枯燥。已經(jīng)枯燥的塑料必需妥當密封保存，以防塑料從空氣中再吸濕而喪失枯燥效果，為此承受枯燥室料斗可連續(xù)地為注塑機供給枯燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利?？菰锪隙返难b料量一般取2.5注射成型制品為了裝配及強度方面的要求，需要在制品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時，由于金屬和塑料收縮率的顯著不同，常常使嵌件四周產(chǎn)生很大的內(nèi)應力〔尤其是如聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物〕。這種內(nèi)應力的存在使嵌件四周消滅裂紋，導致制品的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨脹系數(shù)大的金屬〔鋁、鋼等〕作嵌件，以及將嵌件〔尤其是大的金屬嵌件〕預熱。同時，設計制品時在嵌件四周安排較大的厚壁等措施。機筒的清洗購進的注塑機初用之前，或者在生產(chǎn)中需要轉(zhuǎn)變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或覺察塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注塑機機筒進展清洗或拆洗。清洗機筒一般承受加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料〔或塑料回收料〕。對于熱敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等進展過渡換料清洗，再用所加工的料置換出過渡清洗料。脫模劑的選用脫模劑是能使塑料制品易于脫模的物質(zhì)。硬脂酸鋅適用于除聚酰胺外的一般塑料；液體石蠟用于聚酰胺類的塑料效果較好；硅油價格昂貴，使用麻煩，較少用。使用脫模劑應掌握適量，盡量少用或不用。噴涂過量會影5.注塑機操作過程留意事項養(yǎng)成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。開機之前檢查電器掌握箱內(nèi)是否有水、油進入，假設電器受潮，切勿開機。應由修理人員將電器零件吹干后再開機。檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±15%。檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。驗證電動機與油泵的轉(zhuǎn)動方向是否全都?！?〕檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水?！?〕檢查各活動部位是否有潤滑油〔脂〕，并加足潤滑油。翻開電熱，對機筒各段進展加溫。當各段溫度到達要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間依據(jù)不同設備和塑料原料的要求而有所不同。在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。依據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過枯燥。〔8〕要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)約電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。操作過程中不要為貪圖便利，隨便取消安全門的作用。留意觀看壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的抱負工作溫度應保持在45～50℃之間，一般在35～60℃范圍內(nèi)比較適宜。5.3工作完畢時〔1〕停機前，應將機筒內(nèi)的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。〔2〕應將模具翻開，使肘桿機構(gòu)長時間處于閉鎖狀態(tài)?！?〕車間必需備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應格外留神，以確保生產(chǎn)安全。響制品外觀，對制品的彩飾也會產(chǎn)生不良影響。清洗