選礦技術管理規(guī)程

選礦技術管理規(guī)程

[]礦業(yè)有限公司

目錄

第一章總則............................................4

第二章組織與管理......................................4

第三章工程設計及建設..................................6

第四章生產(chǎn)技術管理....................................8

第一節(jié)原則耍求.....................................8

第二節(jié)原礦.........................................8

第三節(jié)破碎.........................................9

第四節(jié)篩分........................................11

第五節(jié)磁滑輪預選..................................12

第六節(jié)皮帶機輸送與轉載............................13

第七節(jié)給排礦......................................15

第八節(jié)磨礦........................................15

第十節(jié)磁選........................................20

第十一節(jié)浮選......................................22

第十二節(jié)過渡......................................23

第十三節(jié)濃縮......................................24

第十四節(jié)礦漿輸送..................................25

第十五節(jié)精礦......................................26

第五章生產(chǎn)檢驗、流程考查及選礦實驗..................26

第一節(jié)生產(chǎn)過程檢驗................................26

第二節(jié)流程考查....................................28

第三節(jié)選礦實驗研究................................31

第六章提高選廠經(jīng)濟效益的新途徑簡介..................33

附錄一選礦常用符號及公式.............................35

附錄二選礦常用單位及換算.............................37

第一章總則

1.1選礦作為我公司生產(chǎn)最終鐵精礦產(chǎn)品、創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益的

工序，是保證國家礦產(chǎn)資源有效開發(fā)利用以及為冶煉提供合格原料的

關鍵環(huán)節(jié)。為提升全公司選礦生產(chǎn)、技術管理及綜合管理水平，降低

各項消耗指標，增加產(chǎn)出及經(jīng)濟效益，特編制本規(guī)程。

1.2本規(guī)程內容包括生產(chǎn)技術、管理、工程設計、流程考查及選

礦實驗研究等，側重于選礦生產(chǎn)的技術管理。有關選礦設備的安裝、

操作、檢修及維護可參見《選礦設備操作、維護、檢修規(guī)程》（河北

省冶金工業(yè)局）及《選礦施工圖設計手冊》（上側）中“機械設備安

裝工程施工和驗收”（湖南科技出版社）有關規(guī)定。

1.3各單位應視具體情況，制定或完善選礦技術及操作規(guī)程。要

求各崗位規(guī)程上墻、齒容完善。崗位規(guī)程中除操作要求外，還應列明

必需遵守的技術指標筆規(guī)定。

1.4各單位在生產(chǎn)過程中，應努力提高技術、操作及管理水平，

認真學習并執(zhí)行規(guī)程要求，采取有力措施，穩(wěn)定鐵精礦產(chǎn)品質量，提

高金屬回收率、磨機利用系數(shù)及設備完好率等選廠四大指標，增加企

業(yè)的經(jīng)濟效益。

1.5本規(guī)程由公司技術部負責解釋，規(guī)程中如有與上級有關規(guī)定、

規(guī)范、規(guī)程或標準不符者，以上級要求為準。

第二章組織與管理

2.1為保證選礦生產(chǎn)的正常進行及技術工作的順利開展，各單位

應完善人員配備，明確責任。各單位應至少有一名礦級領導負責選礦

生產(chǎn)及技術工作，定期分析、協(xié)調、解決選礦生產(chǎn)工藝中存在的實際

問題。

2.2各單位生產(chǎn)技術科必需配備一名以上的選礦技術人員，負責

選礦生產(chǎn)技術管理工作，指導生產(chǎn)并保證技術措施的順利實施；分析

生產(chǎn)技術方面存在的問題，重大問題應及時報上級主管部門；指導并

組織選礦生產(chǎn)、工藝流程考查及實驗研究工作；對年度選礦生產(chǎn)技術

工作進行分析總結，內容包括年度生產(chǎn)技術指標完成情況、生產(chǎn)過程

中出現(xiàn)的問題、所采取的對策及效果，IT前尚存在的問題及改進建議

等。年度生產(chǎn)技術工作總結應與次年的元月10日前報公司技術部備

存。

2.3各選廠（選礦車間）應有一名廠（車間）級領導負責選礦技

術管理工作。

2.4各選廠（選礦車間）技術組必須配備一名以上選礦技術人員，

具體負責選礦生產(chǎn)的日常管理及技術工作；指導并督促崗位操作人員

嚴格執(zhí)行規(guī)程要求；收集、整理并分析崗位原始記錄，對所發(fā)現(xiàn)的問

題及時處理，并認真做好處理記錄；根據(jù)生產(chǎn)情況及上級要求，積極

進行實驗工作及工藝流程考查工作。

2.5選礦生產(chǎn)過程檢驗機構的設置與管理應以便于迅速反饋、指

導生產(chǎn)為原則。

2.6選礦廠必須嚴格執(zhí)行國家有關安全生產(chǎn)、工業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境保

護等方面的法律法規(guī)，實現(xiàn)安全和文明生產(chǎn)。

第三章工程設計及建設

3.1涉及到選礦工藝流程重大改造的工程項目，設計應由具備相

應資質條件的單位承擔。各單位進行的單項工程設計，必須嚴格遵守

有關規(guī)定、規(guī)范及標準要求，工程范圍不得超出上級主管部門批準的

內容。

3.2改變選礦工藝流程的批準權限：工藝流程及作業(yè)段數(shù)的變更,

以及主要設備的增減，由礦總工程師認同，并報公司審批；局部流程

結構調整和非主要設備的增減，由礦總工程師及主管部門批準，并報

公司主管部門備案；局部回路的改進，由選礦廠廠長（或車間主任）

批準。

3.3選礦工程設計原則規(guī)定如下：

3.3.1設計方案應進行多方面的比較及充分的技術經(jīng)濟論證，一

般情況下應報上級主管部門審批。設計所依據(jù)的實驗資料，必須保證

實驗達到規(guī)定要求的深度，并報上級主管部門批準為可作為設計依據(jù)

的試驗報告。

3.3.2確定選礦工藝流程應保證可靠、高效和低耗，并力求簡化。

為適應供礦條件和礦石性質的變化，在流程、設備和配置的選擇確定

上應留有靈活性。

3.3.3設計應堅持多碎少磨的原則，在技術可行、經(jīng)濟合理的條

件下，應優(yōu)先選用預選及階段磨選技術，做到能丟早丟、能收早收。

在流程配置上，盡可能實現(xiàn)自流。

3.3.4設計指標應根據(jù)批準的試驗報告，并參照類似選廠的生產(chǎn)

實際進行適當?shù)卣{整。確定的指標應保證投產(chǎn)后通過努力在短期內能

夠達到。在保證合理精礦品位的前提下，盡量提高金屬回收率。

3.3.5工藝設備的選擇應堅持先進、低耗、高效、可靠的原則。

確定設備能力時，一般應按照《選礦設計手冊》推薦的方法進行。設

計的自動化水平應符合國情，對生產(chǎn)過程中的有關參數(shù)如礦漿量、品

位、粒度等應據(jù)不同的條件，采取不同的手段檢測。

3.3.6采用新技術、新工藝、新設備、新材料必須是效果顯著、

生產(chǎn)考查確認成熟的，設計方可采用。應貫徹積極慎重的方針。

3.4選礦工程設計必須認真執(zhí)行審核、會簽制度，嚴格設計管理,

避免出現(xiàn)不應有的損失。設計文件按批準的方案完成后，應及時報上

級主管部門并存檔。

3.5工程項目施工前，必須編制科學合理的施工計劃，施工必須

嚴格按設計及有關規(guī)定進行，施工單位不得擅自修改設計。如有充分

的理由確需修改的，應及時通知設計部門，在征得設計部門同意后，

由設計單位出具設計變更通知單。設計變更應與設計圖紙一起存檔°

3.6施工過程中，應及時認真填寫施工紀錄，隱蔽工程完工后，

應及時做好記錄，并繪制相應的竣工圖紙。施工過程中的檢測、檢驗

結果應做好記錄。項目完成后，及時整理竣工驗收資料?，驗收完畢后

連同驗收意見一并存檔。

第四章生產(chǎn)技術管理

第一節(jié)原則要求

4.1.1各崗位應按要求的內容及時、認真填寫崗位記錄，并于月

底交選廠（車間）技術組分類歸檔。對發(fā)現(xiàn)的問題應及時報告。選廠

（車間）應對各崗位制定崗位責任制，做到責任明確，任務清楚。

4.1.2各崗位應嚴格執(zhí)行崗位操作規(guī)程，及時、適宜的調整工藝

參數(shù)，使選廠生產(chǎn)均衡、高效的進行。各單位應不斷總結經(jīng)驗，積極

借鑒其它成熟的操作技術，優(yōu)化操作管理。

4.1.3選廠（車間）技術組應適時開展技術培訓及崗位練兵活動,

不斷提高職工的技術業(yè)務素質，提高選廠生產(chǎn)水平。

4.1.4選礦生產(chǎn)中的有關化驗、檢驗結果應及時反饋到崗位及車

間調度，以便各崗位依據(jù)實際情況及時調整。

第二節(jié)原礦

4.2.1礦石性質的變化對選礦過程及生產(chǎn)指標有著顯著的影響。

有條件的選廠，應加強原礦的配礦管理，合理調整上礦順序，以保證

礦石性質如硬度、品位、磁性率及嵌布粒度情況等穩(wěn)定。選廠原礦儲

備礦量一般不少于48h的處理量。

4.2.2原礦粒度必須保證選礦工藝的要求，粒度合格率應達98%

以上。自磨選廠自磨機給礦粒度應控制在350mm以下；破碎設備的

給礦粒度必須滿足各段破碎設備的能力要求，應確保碎礦產(chǎn)品的粒度

控制在12mm以下。當發(fā)現(xiàn)大粒度礦石時，必須及時消除，嚴禁進入

選廠。

4.2.3非自磨選廠，原礦含水量應控制在5%以下，以減少堵塞。

424原礦磁性率（Feo/Fe大于37%者，為原生磁鐵礦，磁性率

為37%-28.6%時，為混合礦，磁性率小于28.6%時，為氧化礦）。各

單一磁選的選廠應嚴格禁止磁性率小于28.6%的氧化礦石以及經(jīng)實

驗或實踐證明選別后無效益的礦石進入選礦工藝流程，避免因流程不

適而造成金屬量的流失。

4.2.5各單位應根據(jù)生產(chǎn)技術指標及加工費情況，確定入選原礦

的最低品位，以確保選礦生產(chǎn)的經(jīng)濟效益。當?shù)V石中含有的伴生元素

具有綜合利用價值時，應考慮綜合回收。鐵礦石中綜合回收伴生元素

最低品位見表4.1o

綜合利用伴生元素最低品位參考指標表表4.1單位％

伴生元素

CoCuZnMoPbNiTiO2

最低品位0.020.20.50.020.20.25

第三節(jié)破碎

4.3.1由于破碎與磨礦的能耗比約為1：4-1：5,根據(jù)多碎少磨

的原則，非自磨選廠應努力降低破碎產(chǎn)品的粒度，以節(jié)省選礦加工費,

并提高磨礦效率。自磨選廠破碎產(chǎn)品的粒度及其組成應滿足自磨工藝

的要求。

4.3.2不同型號破碎設備允許最大給礦粒度及排礦口范圍見表4.2

所示:

破碎設備允許給礦粒度及排礦口范圍表4.2單位：mm

型號900*1200600*900400*600250*750250*400150*750

最大給礦粒度750500320210210120

排礦口范圍100-18075-20040-10015-5020-8010-40

4.3.3破碎給礦必須均勻。顆式破碎機嚴禁擠滿給礦，并設專用

給礦設備，給礦粒度不大于給礦口寬度的0.75-0.8倍。大塊礦石卡住

給礦口時，嚴禁在破碎腔內爆破及直接用手翻動，而應采用專用工具

處理。

4.3.4嚴禁鐵件等非破碎物進入破碎機，中碎、細碎前應設除鐵

措施，以免發(fā)生嚴重設備事故。

4.3.5應視襯板磨損情況，及時調整排礦口，保證破碎產(chǎn)品粒度。

雨季為避免堵塞，可適當放寬排礦口。當襯板磨損嚴重，不能滿足排

礦粒度要求時，必須及時更換。

4.3.6中、細碎圓錐破碎機的給礦設備應選用變頻調速電機，以

適應給料量的變化。給礦應從分料盤上均勻地給入破碎腔，不允許從

一面給入，以免導致襯板的不均勻磨損并降低設備處理能力。當發(fā)現(xiàn)

排礦口堵塞時，應立即停車處理.，以免發(fā)生重大事故。

4.3.7破碎排礦中過大顆粒含量B與最大相對■粒度Z見表4,3所

示：過大顆粒含量B與最大相對粒度Z表4.3

顆式標準短頭

可碎性

B%Z&%ZB%Z

難碎381.75532.4752.9-3

中等251.6351.9602.2-2.7

易碎131.4221.6381.8-2.2

4.3.8破碎流程中，應視設備的能力，適當調整各段破碎的排礦

口，保證破碎比的均衡，充分發(fā)揮各段破碎設備的潛力。

第四節(jié)篩分

4.4.1篩分設備給礦應平行于篩面，均勻連續(xù)并盡量布滿篩免，

避免單點給料，以保證篩分效率并減少局部磨損。給料粒度一般應為

篩孔尺寸的4倍以下。篩面上料層厚度以篩孔尺寸的3-6倍為宜。

4.4.2應視篩網(wǎng)（板）的磨損情況，及時修補或更換，以保證篩

分控制粒度。及時檢查篩面狀況，減少堵塞，提高篩分效率。一般固

定篩的篩分效率為50-60%,中細碎的振動篩效率一般為80-85%o

4.4.3一般情況下，篩孔尺寸與篩下物最大粒度之比為：圓形孔

1.3-14方形孔1.1-1.3,長條形孔為0.7--0.8。應據(jù)此要求的控制粒

度確定合適的篩孔尺寸。

4.4.4為避免塊礦堵塞篩孔，篩條間的間隙可向排料端逐漸擴大,

也可采用懸臂固定的格條。在經(jīng)濟合理地情況下，應盡量采用耐磨篩

網(wǎng)（板）。

4.4.5振動篩應在無負荷下開機，運轉平穩(wěn)后給料。停機前先停

止給料，等篩上物料排完后停機。對粗粒度、后料層、大比重、粘性

物料應采用較大的振幅；細粒度、薄料層、小密度的易篩物料應采用

小振幅。

第五節(jié)磁滑輪預選

4.5.1磁滑輪的給礦粒度必須符合設備的技術規(guī)定，不同型號磁

滑輪的最大給料粒度見表4.4所示：

不同型號磁滑輪允許給礦最大粒度表4.4單位mm

CTDG小CTDG4)CTDG4)CTDG4)CTDG4)

型號

1250*16001250*1150800*950800*1200630*600

最大粒度

35035025010075

mm

4.5.2磁滑輪所配套皮帶機的帶速應適宜，帶速過小料層厚，分

帶不明，礦巖夾雜嚴重，干選分帶不易控制；帶速過大離心力增加，

易造成金屬流失。

4.5.3磁滑輪給礦應均勻連續(xù)，保證分選效果。分離隔板的位置

應據(jù)礦石性質如粒度、含水量等及時調整，在保證回收率的情況下，

盡量多拋出合格的廢石。各單位應積極探索最佳廢石品位及廢石產(chǎn)

率，優(yōu)化磁滑輪預選的生產(chǎn)指標。雨季生產(chǎn)時將分礦隔板適量后移，

減少廢石拋出量。

4.5.4磁滑輪預選最好應分級后進行，有條件的選廠，應回收拋

出廢石中的細粒級物料，以提高金屬回收率。在技術可行的前提下，

盡量放寬給入磁滑輪的礦石粒度，以減少夾雜，捉高分選效果。

4.5.5采用磁滑輪應盡量避免采用磁系包隹360°的無磁場空區(qū)

的設備，以免磁性礦進入磁滑輪與皮帶之間，導致設備故障或撕裂皮

帶，增加設備磨損。

4.5.6采用磁滑輪預選的自磨選廠，如發(fā)現(xiàn)預選后給入自磨機的

大塊量不足，不應回收大塊廢石做為磨礦介質，而應考慮采用半自磨

等方法解決，以充分發(fā)揮預選的優(yōu)勢。

4.5.7采用磁滑輪預選的選廠，應視預選后礦石的剩磁情況，決

定是否采用脫磁器脫磁，以免對分級過程造成干擾。脫磁器應選用能

耗低、運行可靠的設備。脫磁器的最大場強應大于52KA/m(650Oe),

脫磁器內礦漿流速不易超過1.5—2.5m/So

第六節(jié)皮帶機輸送與轉載

4.6.1皮帶機應避免頻繁開停及滿負荷啟動，逆止器、清掃器及

事故開關、調心托輻等應完好，托輻組應齊備并潤滑良好。及時調節(jié)

皮帶機的拉緊裝置，保持必要的張緊力。主要運輸通道的皮帶機，應

有備用頭輪及驅動裝置。

4.6.2皮帶機所輸送的物料粒度必須滿足設備的技術要求，嚴禁

超過規(guī)定的大塊礦石進入皮帶運輸系統(tǒng)。應及時巡視皮帶機的運行及

運載情況，防止漏斗堵塞，避免劃裂皮帶等事故。皮帶機允許物料的

最大粒度見表4.5：

標準帶寬及允許輸送最大粒度表4.5單位mm

帶寬500650800100012001400

最大粒篩分物

130150210260350400

度料

未篩分

180230280380450520

物料

4.6.3普通皮帶機輸送物料的傾角應小于規(guī)定的最大傾角，以免

翻滾掉料。常見物料的允許輸送傾角見表4.6所示：

常見物料允許輸送最大傾角表4.6

礦石礦石燒結

物料濕砂巖石干砂

(350-0mm)(60-0mm)礦

允許傾

162020-231716-1818

角（°）

4.6.4皮帶機的最大速度為：輸送粉塵類物料時，800mm,V二

1.0m/s：BW1200mm,V^1.25m/s：B>1400mm,V^1.6m/so輸送脆

性物料時，B=500mm,V=1.25m/s；B=800mm,\!=1.6m/s；B=1000mm,

V=2.Om/s；B>1200mm,V=2.5m/so

4.6.5皮帶機受料點的位置應避開凹弧段。皮帶機給料應避免大

塊物料直接沖擊皮帶面，給礦出料方向應與皮帶運行方向一致，有條

件時，應在給礦漏斗上設格篩，使細粒先于大塊布于帶面上，以減少

皮帶損失。

4.6.6短距離輸送物料的皮帶機，轉載時應優(yōu)先考慮低交料，以

節(jié)省高差。大塊礦石轉載或高差較大時，宜采用直角漏斗，減輕對受

料設備的沖擊。轉載漏斗的排礦口寬度應大于物料最大粒度的2.5-3.5

倍，以免堵塞。漏斗傾角對于塊狀物料不易小于45。，粉狀物料性質采

用55°-75°傾角。

第七節(jié)給排礦

4.7.1破碎、篩分及磨礦設備的給礦應保持均勻連續(xù)。板式給料

機應采用調速電機，以便調節(jié)給料量。給料機的寬度一般為給料最大

粒度的2?2.5倍。槽式給料機適于擠壓給礦，用于頻繁調節(jié)給礦量的

場所時應采用調速電機。粘滯性粉狀物料不易采用電振給料機。撰式

及圓盤給料機常用于20mm以下粉礦的給、排料。

4.7.2300mm以下塊狀物料的卸礦一般可采用扇形閘門，開閉

機構應采用電（液）動推桿，以利于操作并節(jié)省壓氣裝置。500mm

以下的大塊礦石應采用指狀閘門。對于干精粉或粒度較粗的磁選濕精

礦，可采用平板閥。

第八節(jié)磨礦

4.8.1磨礦作業(yè)是選廠生產(chǎn)的關鍵環(huán)節(jié)，磨礦費用占選礦加工費

的50%以上，磨礦效果直接決定著選廠產(chǎn)品的質量和數(shù)量，應努力

保持磨礦作業(yè)的最佳工作參數(shù)，均衡各段磨礦作業(yè)的負荷分配，以達

到最大處理能力。

4.8.2適宜的磨礦粒度必須保證選別作業(yè)技術指標的要求，盡量

減少過磨及脈石的無效破磨，在經(jīng)濟合理、技術可行的條件下，應優(yōu)

先采用階段磨礦。

4.8.3自磨機給礦要求均勻連續(xù)，給礦量波動范圍應控制在15%

以內，給礦速度應可維持自磨機內較好的充填玄（30%-40%）。給礦

中應有足夠的大塊礦石量，以消除中間難磨粒子。當大塊量不足，造

成中間粒級富集倒礦時，可考慮向自磨機內添加適量大直徑鋼球，以

半自磨的方式解決。

4.8.4應隨給礦量及濃度的變化，及時適量調整補加水，使自磨

作業(yè)濃度維持在80-85%的較好水平。自磨格子孔及自返裝置篩孔的

尺寸應能夠保證各段礦間的負荷基本平衡。對于開設礫石窗、采用

ABC流程的選廠，應嚴格控制中間粒級排出的粒度上限，以維持較

好的充填率。磨機排出的頑石一般應破碎后返回主流程，以避免惡性

循環(huán)。

4.8.5由于球磨機處理能力Q與給礦最大粒度d存在如下關系：

Q=k*d」/4,因此，應盡量降低球磨給礦粒度，提高磨機處理能力并

節(jié)約能耗及鋼耗。球磨給礦應均衡，減少波動范圍。球磨給礦量應是

保證磨礦產(chǎn)品粒度下的最大給礦量。磨機單位容積礦石通過量不應大

于12t/hm3,以免發(fā)生脹肚。

4.8.6球磨作業(yè)應視給礦量及濃度情況，及時調節(jié)補加水量，使

磨礦濃度維持在75%或65%以上(視分級設備而定，如采用螺旋分

級機應在75%以上，如采用細篩或旋流器，已在65%以上)，以保證

較好的磨礦效果。

4.8.7由于球磨機的生產(chǎn)率Q與裝球量G存在如下關系Q=

(1.45-4.48)G0-6,隨裝球量的增加，處理能力提高。因此，應及時

補加鋼球，使鋼球充填率維持在35%--40%。補加球的尺寸及配比應

據(jù)給礦粒度組成及鋼球磨損情況合理確定，原則上應補加兩種以上直

徑的鋼球。常用鋼球的重量見表4.7。

常用鋼球重量表表4.7

直徑mm4)404)60*8061006120

單重kg/個0.2630.8892.1074.1158.038

容重t/m34.764.664.64.564.52

個/t38001120460240125

4.8.8原則上應采用優(yōu)質耐磨鋼球，減少鋼球破碎量，保證足夠

的鋼球表面積，降低球耗。在可能的情況下，可試用柱球、棒球等異

形介質，以提高磨礦效率，降低過磨。在技術成熟的情況下，應積極

采用新型磨機襯板。

4.8.9牛產(chǎn)過程中應及時測定磨礦濃度，測量可采用濃度壺法。

各單位應配齊測量濃度所需的臺秤、濃度壺、電熱板等，并據(jù)本單位

被測物料的密度，計算出對應的濃度表，以便崗位人員及時檢測、調

整。濃度測量應每小時進行一次。

4.8.10磨礦工段耍求每小時記錄一次磨機工作電流、磨礦濃度、

臺時給礦量、分級溢流濃度及粒度，并記錄化驗反饋的原、精、尾礦

品位。出現(xiàn)異常應及時調整操作參數(shù)，保證選礦生產(chǎn)的均衡穩(wěn)定。要

求各單位采用可靠的計器裝置，對給礦量進行計量，并定期校驗計量

裝置。

4.8.11磨機吐礦應集中返回處理，嚴禁進入礦漿流程及尾礦輸送

流程。

4.8.12磨礦細度換算表見表4.8所示：

磨礦細度換算表表4.8

磨礦粒度mm0.50.40.30.20.150.10.074

網(wǎng)目32354865100150200

-200目含量%3535-4545-5555-6570-80150200

第九節(jié)分級

4.9.1分級作業(yè)是以提高分級效率為主，在保證最終控制粒度的

條件下，盡量減少返砂量。分級作業(yè)的循環(huán)負荷應適宜。不同磨礦條

件下常見最適宜循環(huán)負荷見表4.9所示：

不同磨礦條件下最適宜循環(huán)負荷表4.9單位％

配置條件磨礦段給礦粒度上限mm磨礦粒度上限mm循環(huán)負荷

磨礦分級機自I0.3-0.5150-350

流配置0.1-0.3250-600

II0.30.1200-400

磨礦旋流器自I0.2-0.4200-350

流配置0.1-0.2300-600

II0.20.1150-350

4.9.2螺旋分級機口，高堰式分級機溢流粒度d95常大于0.15mm,

沉沒式則用于d95小于0.15mm的細粒分級。當因分級面積不足，導

致溢流跑粗時，可采用加高溢流堰、后移給礦口降低螺旋轉速等措施

彌補，但易降低返砂濃度。在使用過程中，應定期清理槽底沉積物，

保證充足的沉降空間。對損壞的葉片，應及時修復。

4.9.3礦石密度大時，分級機臨界濃度較?高。含泥量多時，臨界

濃度下降。由于一般生產(chǎn)過程中濃度均大于臨界濃度，故當螺旋分級

機溢流跑粗時，應加大補加水，降低作業(yè)濃度，以降低溢流粒度，并

提高分級效率，但返砂量將增加。分級溢流的濃度及粒度宜采用濃度

壺法及快速篩分法測量，以便迅速指導生產(chǎn)。

4.9.4分級機給礦如已經(jīng)過磁選，造成磁團聚較嚴重者，應對給

礦進行脫磁處理，以免干擾分級過程。螺旋分級機給礦口應位于溢流

面下50mm處，如礦漿量較大，給礦口應位于溢流面下100mm或更

大，以保證分級機內礦漿面的穩(wěn)定。

4.9.5生產(chǎn)操作過程中，應保證溢流面的平齊，以使礦漿均勻溢

出并保證礦漿面的穩(wěn)定，避免局部集中流出。應保證溢流篩篦的完好,

并及時清渣，嚴禁大塊雜物進入后續(xù)流程。

4.9.6水力旋流器給礦前應設除渣裝置，以免堵塞。給礦最好采

用恒壓給礦，以減少動壓給礦時的指標波動。旋流器給礦濃度應適宜,

當分級粒度細時，低濃度給礦有利于提高分級效率。旋流器的給礦速

度一般為5-12m/s,對應的給礦壓力為30-300kpa；處理粗粒原礦時，

可采用低壓(50-100kpa)給礦，處理細粒原料時，宜采用高壓

(100-300kpa)給礦，以提高處理能力、底流濃度及分級效率。適宜

的進礦口與分離粒度關系見表4.10所示：

適宜的進口壓力與分離粒度關系表4.10

分離粒

0.590.420.30.210.150.10.0740.0370.019

度mm

進口壓

29.44939-7849-9859-11878-13798-147118-167147-196

力mm

4.9.7處理粗粒物料時，宜采用大直徑旋流器，細粒物料宜采用

小直徑旋流器(組)，旋流器組易成環(huán)形配置，以均衡各旋流器給礦。

選用旋流器應優(yōu)先采用結構合理的耐磨旋流器。易損件應視磨損情況

及時調整、更換，保證分級效果。沉砂口直徑增大時，溢流量減少，

溢流變細，但沉砂量增加。

4.9.8水力旋流器的最佳工作狀態(tài)為：用于分級時，沉砂應呈傘

狀噴出，中心有不大的空氣吸入孔。用于濃縮時，沉砂應呈繩狀排出，

此時底流濃度高。用于脫水時，沉砂應以最大角度的傘狀排出。

4.9.9細篩是指篩孔尺寸小于1mm的篩分設備。細篩分級可避免

沉降分級中按密度分級的不利因素。細篩安裝傾角一般為55°-60°,

礦漿與篩面平行給入。細篩應有足夠的篩分面積，并保證分礦均勻、

布滿篩面。細篩分離粒度一般為篩孔尺寸的0.5倍。給礦濃度要求為

30%-50%。生產(chǎn)過程中每班應用高壓水沖洗一次篩面。當篩板磨損

嚴重、不能保證分離粒度時，應及時更換。

4910采用細篩進行階段磨選或控制精礦質量的條件是：給礦篩

悉結果中，某一粒級上下存在一個明顯的品位差，同時正粒級的產(chǎn)率

為15%-30%。生產(chǎn)過程中篩上產(chǎn)率應以25%-30%為宜。對采用細

篩單獨再磨流程者，篩上產(chǎn)率應控制在30%-50%。

4.9.11應嚴格執(zhí)行細篩的維護及操作制度，確保安裝質量，保證

篩面平整、均勻，篩板間不能有平臺，篩板不得變形，且篩面兩側應

設壓條。

第十節(jié)磁選

4.10.1應磁選給礦應均勻、連續(xù)，并及時調節(jié)補加水，保持適宜

的作業(yè)濃度或上升水流速度，改善分選效果。i般精選濃度應低于粗

選，以減少夾雜。多道磁選時，原則上應使粗選設備的場強高于精選

設備，以提高金屬回收率，并保證產(chǎn)品質量。

4.10.2應定期測量磁選設備的磁場強度及梯度，保證足夠的回收

磁力。發(fā)現(xiàn)場強不足時，應及時充磁或更換磁塊(設備)，以保證金

屬回收率。筒式磁選機的筒體一般應有包膠，以免礦漿沖刷筒皮。包

膠厚度應保證分選間隙。一般筒式磁選機適宜的分選間隙為：給礦粒

度小于1.5mm時，間隙為20-25mm,給礦粒度為6mm以下時，間隙

為30-35mm。

4.10.3如脫水槽能拋去占原礦30%的尾礦時，可在生產(chǎn)上采用。

第一道磁選設備采用磁場強度較大、分選原理較好的大筒徑磁選機，

選別效率高，且可比脫水槽多拋出約1()個百分點的合格尾礦，提高

了富集比，并節(jié)省水耗。脫水槽應保證溢流堰的平齊，保持尾礦均勻

溢出。脫水槽上升水流速度應適宜。

4.10.4脫水槽在操作過程中，應保持礦漿面的穩(wěn)定，避免出現(xiàn)翻

花現(xiàn)象。應據(jù)給礦量的變化，及時調節(jié)補加水及排礦口，穩(wěn)定分選指

標。脫水槽給礦濃度應保持在20%-30%。

4.10.5磁選機安裝應保持質量要求。磁選機給礦前應設除渣裝置,

以免培塞冒礦。給礦量應均勻、保證分選效果。給礦濃度一般應保持

在20%-25%。給礦粒度應滿足設備的技術型能要求，順流型磁選機

要求小于6mm,逆流型小于1.5mm,半逆流型應小于().5mm。

4.10.6磁選機的磁系偏角應調到適宜水平，以便充分回收并利于

卸礦。卸礦水壓力要求為100-150kpa,并盡量采用新水。底槽補加水

可使用回水，水壓為100-150kpa,但所用回水應預先除渣。

第十一節(jié)浮選

4.11.1由于礦泥對浮選過程影響顯著，不僅消耗大量藥劑，而且

易附著于新生礦物表面上，降低了目的礦物的可浮性。故給礦中應盡

量減少礦泥的含量，當給礦中礦泥的含量過多時，可采用水力旋流器、

螺旋溜槽等設施進行脫泥處理，也可添加水玻璃等礦泥分散劑。浮選

給礦粒度應適宜，一般有效回收粒度范圍為0.2-0.01mmo

4.11.2浮選給礦濃度應適當。一般粗選濃度稍高，為30%左右，

以節(jié)省設備投資及藥劑消耗，精選濃度要求稍低，為15%左右，以

利于提高精礦品位。如果目的礦物較細，脈石礦物較粗，宜適當提高

礦漿濃度，以提高回收率及精礦品位。操作過程中，應及時調節(jié)充氣

量，保證氣泡的數(shù)量及大小，穩(wěn)定礦化氣泡的上升速度。

4.11.3浮選給礦量應保持均衡，并視給礦量的波動情況，及時調

節(jié)尾礦排放量，使槽內礦漿液而保持在較好的水平。避免液面過高刮

出礦漿，影響精礦品位；或因液面過低而影響回收率。

4.11.4浮選藥劑添加劑的添加順序為：調整劑、抑制劑、捕收劑、

起泡劑。對黃鐵礦的浮選，由于其零電點為6.269,故浮選的PH值

宜保持在中性或弱酸性的范圍，以利采用陰離子捕收劑的有效捕收。

捕收劑應盡量采用高級黃藥，以減少藥劑分解、保持藥效。黃藥一般

應配成10%的水溶液使用。

4.11.5為防止黃藥分解.，要求貯存于密閉的容器中，避免與潮濕

空氣和水接觸，并注意防火，不得暴曬，且不易長期存放。配置的黃

藥溶液不易停置過久，更不應采用熱水配置。

4.11.6適宜的藥劑制度應通過實驗確定，并隨礦石性質變化及時

調節(jié)，以節(jié)省藥劑消耗，改善分選指標。浮選機、攪拌槽的葉輪磨損

后，應及時修補或更換，以保持足夠的攪拌強度及氣泡彌散。

第十二節(jié)過濾

4.12.1一般情況下，應保證過濾設備的備用系數(shù)為20%。永磁筒

式過濾機應配調速電機，以便視給礦量的變化，及時調整轉速，穩(wěn)定

適宜的濾餅厚度。過濾給礦宜采用磁密封，且盛料箱與過濾面的間隙

不應大于5-15mm。過濾機應維護良好，避免出現(xiàn)漏風、串風現(xiàn)象，

提高真空度。磁選精獷過濾的真空度要求為55-80kpa,抽氣量為

0.6-1.2m3/min?m2?

4.12.2過濾機濾布使用一段時間堵塞后，應及時清洗再生或更換。

濾布應采用高效率、高強度材料:漸少過濾阻力。應定期測量過濾機

的磁場強度，強度不足時應及時充磁或更換磁塊，以提高利用系數(shù)，

減少返回量，降低濾餅水份。

4.12.3過濾機給礦量應均衡，給礦濃度應維持在50%以上，以增

加固體通過量。卸礦鼓風應滿足使用要求，除采用鼓風機外，也可使

用真空泵排氣代替鼓風。

4.12.4采用重力排液的過濾系統(tǒng)，要求排液裝置與排液口間的高

差不小于10m,濾液在管中的流速以2-3m/s為宜，防止空氣進入濾

液管內。濾液管下口必須浸入水面之下，也可在濾液管下口安裝逆止

閥。

4.12.5過濾機的附屬設施的易結垢部位，應定期清洗或清理，保

證過流斷面。

4.12.6采用噴射泵的選廠，應視堵塞情況及時清洗泵嘴。與噴射

泵配套的水箱，貯水量必須大于水泵2min的揚量，并不低于8-14m3；

要求循環(huán)水的水溫不高于40℃,且水中不得含機械雜物，以防磨損

部件，降低真空效率。

4.12.7對真空系統(tǒng)應加強維護。分配頭的錯氣盤應視磨損情況及

時修刮研磨，避免漏風，以節(jié)省能耗并提高過濾利用系數(shù)。原則上真

空泵與過濾機應單獨成系統(tǒng)，不推薦一泵多機的抽風配置方式。

4.12.8應視礦石性質，確定最佳工作條件如轉速、固體粒度范圍、

合適而穩(wěn)定的給礦濃度、壓力差等，以提高脫水效率。應逐步改進濾

板結構和濾布的固定方法，增加抽風面積及抽風效果，減少風阻。

第十三節(jié)濃縮

4.13.1濃縮池必須保證回水水質的要求，回水中懸浮物濃度不得

大于0.5%,在保證回水水質的情況下，盡量提高底流濃度，以減少

底流輸送量，提高濃縮效率。

4.13.2應及時清理溢流槽，并保證溢流堰的平整，做到均勻出流。

濃縮設備應嚴格按操作規(guī)程運行，避免發(fā)生壓耙及排礦口堵塞等事

故。

4.13.3濃縮給礦應均勻，給礦口位于中心位置并盡量下移，減少

礦漿流入所造成的攪動及翻花，提高濃縮效果。給、排礦量應一致，

不得有超負荷運轉現(xiàn)象。操作過程中應密切注意工作電流，發(fā)現(xiàn)異常

及時處理，給排礦粒度及濃度應定期測量，并做好記錄。

4.13.4提高濃縮效率的措施有：改造為高效濃縮機、添加有機物

絮凝劑如聚丙烯酰胺、視礦石性質添加無機物如石灰等。添加劑的適

宜用量應視實驗結果確定。濃縮溢流水如需外排，其水質必須符合有

關地表水排放標準。

第十四節(jié)礦漿輸送

4.14.1自流輸送的管道直徑不宜小于75mm,并應據(jù)輸送物料的

粒度組成、濃度、密度確定適宜的輸送水力坡度及過流端面。最大轉

折角不應大于45。采用曲線走向時，曲率半徑不應小于5倍的管徑

或槽寬。地形高差過大的自流管、槽，應考慮設置分段跌水。

4.14.2輸送粗粒強磨蝕性物料時，宜設耐磨襯板（管），或采用

耐磨材料。管道在使用一?段時間后，應反轉120°使用，以延長管道

壽命。跨路的管、槽，其凈空高度應符合有關規(guī)定的要求。在低濃度

礦漿壓力輸送管線上彎曲管段的最高點，應設排氣裝置；低凹管段的

最低點，應考慮設排礦閥。備用管道應暢通。礦漿管停止使用前，應

注入清水清洗，以免堵塞。

4.14.3礦漿泵輸送的漿體濃度及固體物料的粒度必須符合設備技

術性能要求，嚴禁超攸荷運行。葉片、襯膠磨損后，應及時更換，以

提高泵的工作效率。礦漿泵的備用系數(shù)應為50%-100%,且備用設備

應處于完好狀態(tài)。油隔離泵要求輸送粒度小于1mm,濃度小于

60-65%,溫度小于80-10小C,PH值范圍為6-8的礦漿。

4.14.4礦漿進泵前一般需進行除渣處理。礦漿池的容積應為泵

l-3min的揚量,油隔離泵的礦漿池容積不小于泵lOmin的揚量。壓

力管道上應設壓力表、流量計等必需的檢測儀表。一般調整泵的性能

方法有：調節(jié)泵的轉速、改變葉輪直經(jīng)等。

第十五節(jié)精礦

4.15.1各單位應采取切實措施，確保選礦產(chǎn)品的質量。在保證精

礦品位的同時，努力降低品位的波動范圍及最終精礦的水分，降低有

害雜質的含量，維護產(chǎn)品信譽。

4.15.2鐵精礦質量應滿足用戶需要，各單位應嚴格按公司計劃的

鐵精礦質量指標組織生產(chǎn)。

4.15.3鐵精礦的堿度為精礦中堿性氧化物(CaO+MgO)與酸性

氧化物(SiCh+ALCh)的比值,劃分標準為：堿度小于0?5時,為酸

性礦，0.5-0.8為半自熔礦,0.8.L2為全自熔礦,大于1.2為堿性礦。

第五章生產(chǎn)檢驗、流程考查及選礦實驗

第一節(jié)生產(chǎn)過程檢驗

5.1.1為指導選礦生產(chǎn)正常進行，必須對控制參數(shù)及時進行檢驗,

以便適時適量調整。生產(chǎn)過程中檢測的內容包括：磨礦濃度、分級溢

流濃度及粒度、磨機臺時給礦量、原精尾礦品位、礦漿輸送的濃度、

壓力及磨機工作電流、過濾系統(tǒng)真空度等。電流、真空度、壓力、臺

時給礦量可通過相應的儀表或計器裝置讀取，原精尾礦品位應按有關

規(guī)定，定時取樣化驗，并及時反饋。

5.1.2濃度的測量可采用濃度壺法，以便快速指導生產(chǎn)。具體操

作方法如下：預先測定礦漿中固體物密度$冏，再利用濃度壺裝滿礦

漿稱重，據(jù)濃度壺體積計算出礦漿的密度3漿，采用公式：濃度P=

【8固（1一5漿）】4-[6漿（1-6固）】，計算出礦漿的濃度。生產(chǎn)過

程中，應預先計算出不同滿壺礦漿重量時的礦漿濃度，并列表上墻，

以便查對。所用工具為臺秤（10kg）、濃度壺，要求需測濃度的崗位

應配齊上述工具。

5.1.3細粒物料的粒度測定（主要為-200目含量）宜采用快速篩

分法。此方法雖有一定誤差，但快捷實用，易于指導生產(chǎn)。操作方法

如下：（1）清水裝滿濃度壺，稱重為W1；（2）待測礦漿裝滿濃度壺,

稱重為W2；（3）將待測礦漿用200目套篩濕法篩分，篩上物倒入空

濃度壺，加滿水后稱重為W3。則篩上（+200目）粒級含量大致為：

Y+2oo產(chǎn)（W3-W1）+（W2-Wl）o由于W1為常量，故生產(chǎn)過程中

只需測定W2、W3,而后計算得知。所需用具為套篩、濃度壺、臺秤。

崗位可共用濃度壺及臺秤。

5.1.4取樣必須符合有關規(guī)定要求，所取樣品應具有代表性。取

樣時嚴禁樣品外溢、散失，漿體物料取樣時，如發(fā)現(xiàn)溢出取樣器，則

所取樣應作廢。嚴禁性質差異過大的物料連續(xù)共用同一取樣器，取樣

器使用一次后，應用清水沖洗干凈，方可再次使用。

第二節(jié)流程考查

5.2.1選礦廠流程考查的目的，是查明生產(chǎn)過程中的內在規(guī)律、

尋找影響選礦生產(chǎn)的因素，探索進一步改進選礦工藝、降耗增收的有

效途徑。因此，各單位應據(jù)具體情況，及時安排進行流程考查工作。

5.2.2遇有下列情況之一的，應進行全流程或局部流程考查：

（1）上級指令進行流程考查的；

（2）礦石性質有所變化，原有流程生產(chǎn)出現(xiàn)較大波動的；

（3）采用了新技術、新設備的；

（4）工藝流程進行了改造的；

（5）為查明異常情況、探索內在規(guī)律或為配合實驗研究需進行

考查的；

（6）其它情況需進行流程考查的。

5.2.3如無特殊情況，一般要求每兩年進行一次流程考查。考查

前應制定詳細、周密的考查計劃，內容包括考查目的、范圍、時間安

排、人員組織、采樣點布置、所需工具等，計劃應足以指導整個考查

過程。全流程考查及特殊用途（如為查明影響因素或改進效果）的流

程考查計劃應報公司技術部審核后熨施。

5.2.4全流程考查應進行以下項目的檢驗或計算：原、精、尾礦

的多元素分析及密度測定；磨機利用系數(shù)、充填率、工作電流的計算

及測定；各有關產(chǎn)品的品位、濃度、粒度測定；必要的磁選管實驗;

分級及篩分效率；選別效率及各有關作業(yè)補加水的計算等。

5.2.5考查取樣、制樣必須按有關規(guī)定執(zhí)行，取樣量應滿足Q=

kd2的要求，k值視礦石性質情況取0.1--0.2。靜置料堆取樣可采用舀

取法、探井法（塊狀）或鉆孔取樣法（細粒）；流動物料取樣可采用

抽車取樣、膠帶機刮取及礦漿的取樣壺、取樣勺截取等。取樣時間間

隔15-30分鐘/次，取樣總時間一般不少于8小時。制樣流程必須按

粒度要求進行，包括破碎、篩分、混勻、縮分。混勻可采用移堆法、

環(huán)堆法、翻滾法，縮分可采用四分法、多槽分欄器法、方格法、割環(huán)

法。

5.2.6試樣的篩析應保證到達篩分終點，并盡量采用同一套標準

套篩，且由同一人進行，考查所用篩制見表501所示。

原礦篩析所用篩孔表表5.1」

篩孔

尺寸500300100806040201210850.074

mm

粗碎

VV7V

給礦

中碎

V7JVV

給礦

細碎

7VJV7

給礦

自磨

4J■JJ

給礦

球磨

VV

給礦

注：指非自磨選廠的一段球磨

產(chǎn)品篩析所用套篩表表5」?2

篩孔12mm10mm5mm2()4()6080KX)120140160200

（目）

球磨給VJ

礦

分級溢VVVVJ

流

選別產(chǎn)VJ

品

注：指二段球磨給礦

磁選管實驗應按有關操作要求進行，所采用的磁場強度應盡可能

接近生產(chǎn)設備的場強，磁選管給礦量應適宜，要求管內吸取的磁性礦

物以2??3g(640管)為宜，報告中應注明所采用的磁場強度。需測

濃度的礦樣，應在取樣完畢后及時稱取濕重，以免滲漏或濺失。

5.2.7選別產(chǎn)物(精、尾礦)篩析結果中，不必計算金屬分布率,

應計算粒級回收率及粒級影響系數(shù)，同一選別工序的原、精、尾礦篩

析應采用同一篩序。粒級影響系數(shù)的計算方法為：品位影響系數(shù)Gi

=yi*(Bi--B)/B(yi、Bi、B分別為計算粒級產(chǎn)率、粒級品位、

全物料綜合品位)。回收率影響系數(shù)為：Hi=yi*(Ci-O/C(式

中門、，為計算粒級的粒級回收率、該物料回收率)。為便于分析，

精礦影響系數(shù)取正值，尾礦影響系數(shù)取負值。

5.2.8分級效率計算應統(tǒng)一采用下列公式：n=(a-0)*(P-

0)/【a*(P-0)*(100-a)]*10000%,式中a、8、0分別為

給礦、細粒產(chǎn)品、粗粒產(chǎn)品中計算級別的含量。分級效率要求計算兩

個以上粒級，且計算粒級的分級效率應接近，綜合分級效率取平均值。

5.2.9閉路磨礦的磨機利用系數(shù)應采用綜合法，以減少因篩析及

計算誤差導致的誤差積累。具體方法是：給礦指給入本段磨礦分級回

收的物料，排礦為本段磨礦分級回路的溢流產(chǎn)品，以此代替本段磨機

的給、排礦來計算利用系數(shù)。原理是分級過程不會制造細粒，且可避

免因循環(huán)負荷的誤差而影響計算結果。

5210閉路磨礦循環(huán)負荷的計算按流程不同分為兩種,詳見表5.2

所示。表中B1—B5為相應產(chǎn)品計算粒級的產(chǎn)率。

計算公式1：循環(huán)負荷C=(B4-B5)/(B3-B5)*100%；

計算公式2：循環(huán)負荷C=(P3-P5)/(P5-P4)*100%；

返砂比S=(33-31)/(B5-84)*100%。

5.2.11流程考查過程中，篩析、磁選管、化驗樣均要求預留付樣,

以備補做，付樣應妥善保管?？疾楣ぷ魍瓿珊螅瑧皶r整理、分析數(shù)

據(jù)，編寫流程考查報告。報告應包括考查目的、取樣時間及考查期間

的生產(chǎn)情況、相應的數(shù)據(jù)及分析、發(fā)現(xiàn)的問題及改進建議等?？疾閳?/p>

告完成后，應與考查計劃一起，及時存檔并報公司技術部。

第三節(jié)選礦實驗研究

5.3.1選礦實驗研究是指導選礦工藝設計、生產(chǎn)及流程改造的重

要依據(jù)，對減少盲目投資、提高選廠技術經(jīng)濟指標、綜合合理利用礦

產(chǎn)資源及礦產(chǎn)品深加工等均有著極為重要的指導意義。因此，各單位

應針對具體情況，及時組織開展選礦實驗研究工作。

5.3.2遇有下列情況之一的，應進行選礦實驗研究工作：

（1）上級指令進行選礦實驗研究的；

（2）為采用新技術、新工藝或新產(chǎn)品而需進行實驗研究的；

（3）為探索礦物綜合利用及礦產(chǎn)品深加工所需進行可選行研究

的；

（4）為改善選礦招標、優(yōu)化操作參數(shù)的；

（5）其它需進行選礦實驗的。

5.3.3實驗工作開展前，應編制實驗研究計劃。計劃的內容應包

括：實驗的目的要求、有關國內外（特別是國內）的研究現(xiàn)狀、實驗

用礦樣的代表性審查、礦樣制備及實驗方案的選擇，可能遇到的問題

及對策、流程及條件實驗的內容、人員組織、物質準備及進度等。公

司控制項目的實驗計劃應報公司技術部審核后實施。

5.3.4應視用途及條件，合理確定實驗的級別°實驗研究工作應

精心操作、認真分析、實事求是，盡量消除人為誤差的影響，使實驗

結果科學、真實、可靠。為保證實驗工作的開展，各單位實驗室應配

齊必須的實驗設備、儀器及藥品，并盡可能配備固定的實驗人員。

5.3.5實驗方法設計應科學合理，在滿足實驗目的的條件下，盡

量減少工作量。實驗研究可參照《黑色金屬礦石選礦實驗》（冶金工

業(yè)出版社，1974）及《礦石可選性研究》（冶金工業(yè)出版社，1981）

的有關要求及程序進行。

5.3.6實驗工作完成后，應及時對實驗結果進行分析整理，去偽

存真，并認真編寫試驗報告。報告要求數(shù)據(jù)準確可靠、分析周密全面、

結論符合實際、文字簡練準確。內容一半包括：任務來源、目的及實

驗要求、礦石性質的主要研究結果、選礦實驗及結果、結論、附件等。

報告編寫完畢后，應連同實驗計劃及時存檔，并報公司技術處。

第六章提高選廠經(jīng)濟效益的新途徑簡介

6.1磁選礦預選技術目前有磁滑輪預選，階段磨選。由于及早拋

棄了合格廢石，減輕了后續(xù)作業(yè)的負荷，從而可大幅度節(jié)省動力、材

料消耗，降低選礦加工費，并增加選廠處理能力。

6.2尾礦及冶金廢渣的綜合利用技術。如尾礦再選（鐵）、磁選尾

礦中采用重選、浮選回收黃鐵礦、尾礦用做建筑材料或農(nóng)業(yè)磁性廢料

等。磁選尾礦掃選（鐵）的設備主要有：大筒徑磁選機、矩環(huán)式磁選

機、多梯度磁選機及磁重選礦機等。用做掃選設備的磁場強度應高于

主流程設備的場強，以保證充分回收?；厥值拇志V目前主要有兩種

處理方式：其一是直接做為商品出售，其二是再磨再選。由于再磨再

選可提高金屬回收率，故已在部分大型選礦廠應用。對中、小型選礦

廠可直接選出最終精礦出售。在硫酸渣的綜合利用方面，目前已實驗

成功重（螺旋溜槽）■■磁聯(lián)合流程，從硫酸渣中有效回收鐵元素，并

使精礦含硫量控制在0.5%以下。

6.3在磨礦介質方面，已進行了大量研究。如異形介質（柱球、

棒球等）實驗及應用，結果表明可顯著提高磨礦效率，降低鋼耗，并

在一定程度上減少過磨。近年來研究結果認為，磨機加球應變小，以

節(jié)省球耗、電耗，并提高磨礦效率。

6.4選礦技術經(jīng)濟指標的合理組織，