13-QJ／SH-132524.13-壓力管道系統(tǒng)吹洗施工工藝標準

QJ/SH壓力管道系統(tǒng)吹洗施工工藝標準1.適用范圍本工藝標準適用于壓力管道工程的系統(tǒng)吹掃、清洗（簡稱吹洗）；其它工程管道可參照本工藝標準執(zhí)行。機器或設備的附屬管道、其吹洗應按制造廠家的技術文件要求執(zhí)行，但其質量標準應不低于本工藝標準。壓力管道系統(tǒng)吹洗施工除應執(zhí)行本工藝標準外，尚應符合設計文件要求及國家現(xiàn)行有關標準、規(guī)范的規(guī)定。本工藝標準包括人工清掃、水沖洗、空氣吹掃、化學清洗、油沖洗等吹洗施工內容。2.施工準備)材料2.1.1用于管道系統(tǒng)吹掃施工的管材、管件、法蘭、閥門、緊固件、支承件等臨時材料，應具有質量合格證明書。2.1.2用于管道系統(tǒng)吹洗施工的橡膠管、橡膠石棉板、消防水帶、塑料管，應采用質量優(yōu)良、外觀無缺陷的材料。2.1.3管道系統(tǒng)吹洗壓力、溫度較高時的臨時連接材料，應根據(jù)吹洗系統(tǒng)的操作壓力、溫度要求進行材料選用。2.1.4用于化學清洗的化學藥品，應符合相應標準的理化性能指標，并應設置專用庫房進行存放。化學清洗常用藥劑的特性、用量詳見表1。施工機具2.2.1常用設備離心式清水泵、離心式油泵、濾油機、空氣壓縮機、氬弧焊機、電焊機、化學清洗加藥循環(huán)裝置等。|2.2.2常用計量、檢測器具壓力表、溫度計、百分表、鋼卷尺、鋼板尺、黑光燈、YX—125螢光探傷儀。技術準備2.3.1設計文件或標準、規(guī)范要求進行吹洗的管道系統(tǒng)，應根據(jù)吹洗方法的選擇、裝置工藝流程、配管施工圖和現(xiàn)場的具體條件組織編制吹洗施工技術方案，繪制系統(tǒng)吹洗流程圖和清洗回路圖，并根據(jù)吹洗施工技術方案要求，進行吹洗施工的各項準備工作。2.3.2管道吹洗流程的設置原則：先大系統(tǒng)，后小系統(tǒng)；先主干線，后支線；先高處，后低處，避免重復吹洗。清洗流程應盡量簡單、流暢，一般吹洗管道長度500m～1500m為宜，清洗液容量應30m3～50m3為一回路。清洗回路應盡量集中，以便于清洗液的重復利用。~表1酸洗常用化學藥劑特性與用量簡表名稱分子式特性與用途配比率%備注氫氧化鈉NaOH》白色粉末狀固體，易溶于水；屬強堿性；它與碳酸鈉混合使用脫除油脂?！?用于堿洗脫脂碳酸鈉Na2CO3白色粉末，溶于水，其水溶液能吸收空氣中的碳酸氣變?yōu)橹靥妓徕c使堿性降低；它不能單獨使用，在亞硝酸鈉防銹水中能促進防銹作用，與其它堿液配合使用作脫脂緩蝕?！?用于脫脂清洗'磷酸三鈉Na3PO4溶于水，屬于弱堿性；作為脫脂劑使用次于碳酸鈉；與苛性鈉不同，它沒有堿腐蝕問題，它與磷酸氫鈉配合使用可獲得良好的脫脂效果。另外做中和防銹劑使用效果亦佳。2～5用于脫脂清洗和中和防銹檸檬酸H3C6H5O7H2O白色或微黃色粉末，清洗能力特別強，一般不單獨使用，而是在1～2%檸檬酸水溶液（）中加入氨，將PH值調整到～5,以檸檬酸氨的形式使用。【3用于酸清洗鹽酸HCL無色液體（工業(yè)品因含雜質呈黃色）有刺激性氣味和酸味，易揮發(fā)有腐蝕性。常用濃鹽酸含HCL37%。5用于酸清洗氫氟酸<HF1用于酸清洗六次甲基四胺（CH2）6N4別名烏洛托品。白色結晶，可作為酸洗時的緩蝕劑，亦可用于綜合型氣相防銹劑配方中。1{用于酸洗緩蝕劑三乙醇胺無色或淡黃色粘稠液體，易與水混溶。常與亞硝酸鈉配合，用以作防銹水或冷卻液使用。～2酸洗防銹添加劑液氨NH3，無色的能發(fā)出強烈刺激氣味的液體，易溶于水成氨水（NH4OH）。呈弱堿性，常用來作酸洗中和劑。酸洗作緩蝕劑,酸洗后作中和劑.聯(lián)氨N2H4無色液體，有脫氧效果，通常以聯(lián)氨水合物（N2H4．H2O）的形式在市場銷售。用于酸洗后脫氧、中和。/亞硝酸鈉Na2NO3白色結晶，吸潮后變淡黃色，但仍能使用，極易溶于水。防銹性能好，價廉。使用時要與碳酸鈉配合，使用量為～%?！糜诜冷P處理洗衣粉用于脫脂堿洗的活性劑和發(fā)泡劑，增加堿洗去污能力。|用于堿洗脫脂2.3.3管道的吹洗方法的確定原則：公稱直徑≥600mm的管道宜用人工清理；對于公稱直徑＜600mm的管道，流體工作介質管道宜用水沖洗或空氣吹掃，氣體工作介質管道宜用空氣吹掃，蒸汽工作介質管道宜用蒸汽吹掃；油系統(tǒng)管道宜用化學清洗或油沖洗；管道內部質量要求高的管道宜用化學清洗；<如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法應按設計技術文件規(guī)定執(zhí)行。2.3.4管道吹洗施工前，應組織參加吹洗的施工人員進行詳細的吹洗施工技術交底。必要時，應組織施工前的吹洗技術培訓，以使吹洗施工人員熟悉掌握管道系統(tǒng)的吹洗程序、步驟、技術要求、質量要求及產(chǎn)品的保護要求。勞動組織2.4.1管道系統(tǒng)的勞動組織應根據(jù)選擇的吹洗方法和吹洗工作量的大小來確定，在工期允許的情況下，一般可選擇20人～30人，可分成兩個作業(yè)組進行作業(yè)。當單純進行化學清洗或油沖洗時，人員可適當減少一些，但應能滿足24h輪換值班需要，進行清洗液更換時可加臨時輔助工人。2.4.2為確保吹洗作業(yè)的順利進行，吹洗過程中應配備適當?shù)脑O備與電氣維修人員。作業(yè)條件2.5.1管道的系統(tǒng)吹洗應在管道壓力試驗合格后氣壓嚴密性試驗前進行，管道系統(tǒng)吹洗施工技術方案和吹洗流程圖應經(jīng)審核、批準。2.5.2管道系統(tǒng)吹洗前，應根據(jù)吹洗施工技術方案、吹洗流程圖和清洗回路圖要求，將吹洗系統(tǒng)設計回路中的孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、防爆膜、節(jié)流閥、重要的閥門、噴咀、濾網(wǎng)和特殊管道組成件、在線儀表等進行拆除，并按專業(yè)劃分妥善保管。對于設計回路中的焊接式閥門或儀表，應采取走旁路、卸掉閥頭或閥座加保護套等措施。/2.5.3管道系統(tǒng)吹洗前，管道吹洗系統(tǒng)中不參與吹洗的管道及設備，應用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹洗系統(tǒng)隔離。2.5.4管道系統(tǒng)吹洗參數(shù)應滿足下列要求：應有足夠的流量；吹洗壓力不得超過設計壓力；吹除流速不低于工作流速，且不應低于20m/s。2.5.5吹洗時應采取措施，防止管道的臟物進入設備或設備的臟物進入管道。2.5.6對無法吹洗或吹洗后仍可能留存臟污、雜物的管道，應采用其它方法補充進行清理。2.5.7管道吹洗系統(tǒng)中的彈簧支吊架、膨脹節(jié)等，在吹洗前應進行檢查確認，并按要求鎖定牢固。!2.5.8空氣吹掃、蒸汽吹掃、化學清洗、油沖洗的管道，其臨時管線及支撐應經(jīng)檢查確認，其焊縫質量、法蘭連接密封質量應不低于正式管道安裝要求，管道系統(tǒng)的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口、轉彎外加設臨時支撐進行加固。2.5.9采用蒸汽吹掃時，吹洗系統(tǒng)的主干線必須加臨時排放接管，并將排放管引至安全的地點進行排放。當吹掃蒸汽壓力大于2MPa時，應在排放端加設消音器，以降低噪音污染。當管線直徑較?。―N≤100）時，可接臨時管線向高處或開闊地帶排放。2.5.10采用油沖洗時，裝置內的泡沫消防系統(tǒng)應具備投用條件，并應在清洗現(xiàn)場設置必要的消防器材。2.5.11管道系統(tǒng)吹洗前、裝置公用工程已投用，系統(tǒng)沖洗用水、工廠用風、儀表風、氮氣、蒸氣等吹洗介質供給應滿足吹洗施工需要。2.5.12用于化學清洗、油沖洗的化學藥品及沖洗油等均已齊備。3.操作工藝管道吹洗操作工藝3.1.1管道吹洗施工程序^管道系統(tǒng)吹洗按主管、支管、疏排管的順序，分段按吹洗介質流向依次進行，同時應做到由高向低吹洗。對吹洗系統(tǒng)內的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。管道系統(tǒng)吹洗施工程序如下：吹洗施工準備吹洗檢查確認系統(tǒng)封閉吹洗施工準備吹洗檢查確認系統(tǒng)封閉{3.1.2施工工藝3.1.2.1人工清掃人工清掃主要用于DN≥600mm的管道系統(tǒng)。管內人工清掃時，要保持管內空氣流通，并用軸流風機進行強制通風，以加速管內空氣流動。清掃作業(yè)人員應按勞動保護要求，佩戴好必要的護目鏡、耳塞、防塵口罩、絕緣鞋，方可進入管內進行清掃作業(yè)。對用于輸送氧氣、氮氣、醋酸、濃硝酸、引發(fā)劑、接觸氧和強氧化性介質的管道以及清洗質量要求較高的管道，應采用拋丸或噴砂方法進行清掃。3.1.2.2水沖洗管道系統(tǒng)水沖洗應使用潔凈水（工業(yè)水、生活水、消防水等）；奧氏體不銹鋼管道沖洗用水，其水中氯離子含量不得超過25PPm。對精制水管道的沖洗，可選用潔凈水沖凈后，再用精制水進行沖洗，以減少精制水的使用量。管道系統(tǒng)水沖洗時，宜采用最大流量，其流速應不低于管道工作介質流速或s，水沖洗可利用管道系統(tǒng)內的機泵或接臨時泵。管道系統(tǒng)水沖洗應連續(xù)進行，沖洗過程中應對管道系統(tǒng)內的局部低點進行定時排放。^沖洗水應引入裝置內的正式的排放系統(tǒng)，排放管的截面宜同沖洗管相等，最小不能低于沖洗管截面積的60%。沖洗合格后，應將放空及倒淋口全部打開，將管道內存水排凈，并用壓縮空氣將管道內部吹干。3.1.2.3空氣吹掃空氣吹掃可用系統(tǒng)內的壓縮機進行吹掃，亦可用工業(yè)風和氣體蓄壓罐對管道系統(tǒng)進行吹掃?？諝獯祾咂陂g應進行間斷性排放，每次排放間隔一般為10min～15min，清潔度要求高的管道應不少于30min。若空氣流量較小而管線較大時，可利用現(xiàn)場的塔、罐做蓄壓罐進行爆破吹掃，用現(xiàn)場塔罐做蓄氣罐時，要注意將其與其他管線及儀表的連接隔離?？諝獯祾叩臋z驗，應在吹掃排放口的排放空氣目測無煙塵后，在出口設置涂白漆或貼白布的靶板進行排氣檢驗。3.1.2.4蒸汽吹掃蒸汽吹掃前應先行暖管，暖管過程中應及時排放系統(tǒng)中的凝液，并恒溫1h以上檢查管道系統(tǒng)的熱位移，無異常后方可進行吹掃。蒸汽吹掃應用大流量進行，流速不應低于30m/s。蒸汽吹掃應按加熱吹掃→降溫冷卻排液→再加熱吹掃的順序循環(huán)進行。一般循環(huán)吹掃應不少于3次。蒸汽吹掃時，蒸汽吹掃排放接管直徑不宜小于被吹掃管道直徑，且長度不宜太長，并應引至安全地點排放，必要時，應在排放口加設消音器，并對排放接管加支撐固定和做防燙保護。/管道系統(tǒng)蒸汽吹掃應采用打靶方法檢查：中高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，應連續(xù)兩次更換排汽管內的靶板（靶板為銅質或鋁質，其寬度不小于管道內徑的8%，長度應略大于管道外徑）檢查。低壓蒸汽管道或其他管道，可采用刨光木板檢查。靶板及靶板的安裝方式見圖2及圖3。 ~圖2靶板的安裝方式《 圖3靶板詳圖…化學清洗操作工藝3.2.1化學清洗作業(yè)程序管道清洗系統(tǒng)工序交接驗收管道清洗系統(tǒng)工序交接驗收管線檢查安裝臨時管線水洗升溫脫脂清洗—水清洗酸清洗中和處理鈍化處理水沖洗干燥拆除臨時管線氮封保護.3.2.2化學清洗流程化學清洗標準簡易流程見圖4。(3.2.3清洗系統(tǒng)工序交接驗收3.2.3.1管道安裝、壓力試驗合格后，對要求進行化學清洗的管道系統(tǒng)，應組織進行工序交接，并及時填寫工序交接卡。3.2.3.2工序交接時，應按質量驗收標準認真檢查清洗管道系統(tǒng)的安裝情況，移交需清洗后再進行安裝的特殊件并妥善保管。3.2.4管線檢查3.2.4.1按已編制的清洗流程圖和系統(tǒng)回路圖進行檢查。3.2.4.2確定放空及排凝點的位置，進行臨時接管的布置。3.2.5安裝臨時管線3.2.5.1根據(jù)平面布置要求建立化學清洗工作站，并連通其水、汽、氣各種管線?！?.2.5.2安裝清洗系統(tǒng)的臨時按管。臨時接管主管管徑不得小于DN100，支管應與被清洗的管線同徑，當清洗管線管徑大于DN100時，臨時接管在接口處應采取變徑措施，但一次變徑不得大于DN50。3.2.5.3臨時接管宜采用無縫鋼管及管件，法蘭可采用平焊法蘭、管徑較小時亦可用鋼板割制，但應保證密封面光潔、平整。3.2.5.4臨時接管的對接焊縫宜采用氬弧焊接或氬電聯(lián)焊，平焊法蘭的內口焊縫應在安裝前將所有藥皮及飛濺物打磨干凈。3.2.5.5系統(tǒng)中臨時拆除的閥門、調節(jié)閥部位應用法蘭短管連接；清洗回路中應盡量避免留有死角或盲腸，對難以形成回路的盲端，應在臨時盲板上裝DN15～DN20的排放閥。3.2.5.6清洗系統(tǒng)中的焊接式單向閥如與清洗介質流向相反時，應拆除閥芯，待清洗完畢后再行復位。3.2.5.7各管道上的放空及倒淋，應用橡膠或塑料管引至地面。3.2.5.8臨時接管應根據(jù)現(xiàn)場情況設置必要的支架，確保清洗系統(tǒng)安裝牢固。圖4化學清洗標準簡易流程圖3.2.6水洗升溫3.2.6.1水沖洗前，應將工作站內水槽加滿水，通低壓蒸汽進行加溫，等水溫升到80℃左右時啟動機泵向系統(tǒng)回路內供水。3.2.6.2控制回水閥的流量將回路系統(tǒng)內的壓力升到1MPa，檢查清洗回路的泄漏情況。泄漏檢查合格后，開啟回水閥進行管路系統(tǒng)水沖洗。3.2.7脫脂清洗用水循環(huán)沖洗1h～2h后排出水，將配制好的堿液用泵輸入清洗回路，在70℃～80℃條件下進行4h～6h脫脂清洗。3.2.8水清洗將潔凈水，用泵注入循環(huán)系統(tǒng)，并關閉堿液輸送泵，等堿液基本排放完后關閉堿液回流閥，再打開水沖洗排放閥進行水沖洗。3.2.9酸清洗水洗后，在排水處用PH試紙檢驗至水呈弱堿性或中性時停泵撤水，并及時開啟酸泵將已配制好的酸洗液注入清洗回路，循環(huán)6h～8h后，停泵退酸至酸槽。酸洗滌時溫度應控制在70℃為宜，PH值為。3.2.10中和清洗在酸溶液中加入%（體積比）氨水，啟動堿泵循環(huán)左右，在循環(huán)回路任意幾個倒淋口取樣測試系統(tǒng)內PH為9～為宜。3.2.11鈍化中和完成后在中和液中加入%（體積比）的亞銷酸鈉或磷酸三鈉，并開泵循環(huán)清洗4h～5h，通過鈍化達到防銹膜生成的目的。3.2.12水沖洗完成中和及鈍化后，撤出鈍化液并開啟水泵，用潔凈水加入500PPm的氨水和1000PPm亞銷酸鈉或磷酸三鈉的沖洗液，沖洗循環(huán)系統(tǒng)。沖洗液不循環(huán)使用，直接排入污水井中，沖洗2h～3h停泵。3.2.13干燥水沖洗后，立即用干燥氮氣吹掃清洗系統(tǒng)，直至管道回路內部殘液完全排凈，并用露點儀測定各排放點系統(tǒng)內氣體露點不大于－40℃為宜。3.2.14復位拆除清洗系統(tǒng)的所有臨時設施及接管，將原系統(tǒng)的閥門調節(jié)閥、止回閥芯及管口進行復位安裝，并進行復位安裝檢查，確認無漏裝、錯裝。3.2.15充氮保護管道清洗系統(tǒng)干燥完畢、復位后，應向管線系統(tǒng)內充入MPa的氮氣，對管線系統(tǒng)進行氮封保護。3.2.16對小型管段及管件，可采用浸泡法清洗，清洗時將其直接放入各種溶液槽內，其清洗程序與循環(huán)清洗相同。但在浸泡清洗時，應在各溶液中每翻動一次，并按程序及時進行倒槽。3.2.17化學清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。3.2.18化學清洗時，操作人員應著專用服裝，并應根據(jù)不同清洗液對人體的危險配戴護目鏡、防毒面具等防護用具。3.2.19化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定。油清洗3.3.1潤滑、密封及控制油等管道系統(tǒng)，應在管道系統(tǒng)吹洗、化學清洗合格后的系統(tǒng)運轉前，進行油清洗。3.3.2油清洗開始時，可先用與工作牌號相同的再生油，加油時應用濾油機對油進行過濾，但最后一次清洗時必須采用符合設備要求的優(yōu)質新油。3.3.3管道油清洗前，應在軸承、密封點，控制閥等處接旁路，嚴禁循環(huán)油直接通過。臨時跨接管宜采用透明耐壓塑料管，接口宜采用柔性鋼帶卡固口。3.3.4油清洗應以循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中，應每隔8h在40℃～70℃的范圍內反復升降油溫2次～3次，每次循環(huán)檢查時間應不超過48h。3.3.5循環(huán)油清洗過程中，應在降溫停泵后拆洗過濾網(wǎng)，對設備轉速大于6000rpm的油清洗，初循環(huán)時可用120目濾網(wǎng)，最后階段清洗可用200目濾網(wǎng)；清洗過程中應注意清洗系統(tǒng)壓力，若壓力過高應及時進行濾網(wǎng)清洗。3.3.6油清洗合格后應放盡循環(huán)油，并采取防護措施進行防護，以防二次污染。檢查、確認和復位3.4.1工業(yè)管道系統(tǒng)吹洗合格后，應由施工、建設、監(jiān)理或其他有關部門責任人員共同進行質量檢查和確認，并填寫吹洗記錄。3.4.2工業(yè)管道系統(tǒng)吹洗經(jīng)檢查確認合格后，應及時拆除臨時設施及接管，將未參加吹洗的管道附件、儀表等復位，并對復位情況進行檢查確認。4.管道系統(tǒng)吹洗質量標準人工清掃：管道內表面目測無銹跡、異物、雜質，并呈原金屬光澤為合格。人工噴砂或拋丸清洗：管道內表面呈金屬色、無銹跡或油污斑跡，并經(jīng)波長為2500A～3200A紫外線檢查無紫色油脂螢光為合格。水沖洗：目測檢查排出口水色和透明度，與入口一致為合格?？諝獯祾撸涸谂艢饪谠O貼白布或涂白漆的木靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹，塵土、水分及雜物為合格。蒸汽吹掃：4.5.1一般性管道和低壓管道蒸汽吹掃質量以目測蒸汽出口無明顯鐵銹、雜質即為合格。4.5.2中高壓管道和通往透平及設計有規(guī)定的管道，蒸汽吹掃應用靶板檢驗吹掃質量，合格標準見表2。表2蒸汽吹掃靶板檢驗合格標準檢驗項目質量合格標準靶板上痕跡大小Ф以下痕深＜粒數(shù)1個/cm2時間15min（兩次皆合格）化學清洗：4.6.1化學清洗后的一般性管道內表面或清洗件表面，以無銹跡或氧化斑跡、無雜質、水垢并呈金屬光澤為合格。4.6.2清洗脫脂類管道，用波長為3200A～3800A的紫外線（亦稱黑光）照射清洗件表面，無油脂螢光為A級合格；有微量螢光但每平方英寸不大于4點，且每點點徑在Ф1.5mm以下的為B級合格；有少量且有較明顯的螢光點則為C級合格。油清洗油清洗質量應符合設計規(guī)定或制造廠有關技術文件規(guī)定，當無明確規(guī)定時，應采用濾網(wǎng)檢查，其合格標準應符合表3的規(guī)定：表3油清洗質量合格標準設備轉速rpm濾網(wǎng)目數(shù)連續(xù)時間h合格標準≥60002004目測濾網(wǎng)，無硬粒及粘稠物，每平方厘米范圍內、軟雜物不多于3個。＜600010045.成品保護不論采用何種吹洗方式吹洗合格的管道系統(tǒng)，均不得再改變其原配管形狀、進行切割或開孔等修改作業(yè)。若必須進行修改作業(yè)時，應采用機械切割或鉆孔等方法進行作業(yè)。并在切割、鉆孔后將管內部清理干凈（可用面團將屑沫粘出），并采用氬弧焊進行封底焊，否則應重新按要求對管道系統(tǒng)進行局部分段清洗。吹洗合格后的管道部件應及時復位，未參加吹洗的部件復位前要擦拭干凈，復位的密封件亦應同樣處理。復位時要保持環(huán)境清潔，并做到拆開部位立即復位，防止二次污染?；瘜W清洗管道系統(tǒng)應在復位后立即進行系統(tǒng)充氮氣保護。充氮保護時應先將系統(tǒng)內的空氣置換完。充氮保護的管道系統(tǒng)應設壓力表進行氮封壓力監(jiān)測，每個系統(tǒng)的氮封監(jiān)測壓力表不得少于2塊。氮封壓力應經(jīng)常檢查，氮封壓力應保持在～MPa范圍內，當系統(tǒng)內壓力低于時，應補充氮氣。凡已進行封閉的管道系統(tǒng)，未經(jīng)許可不得開啟。6.施工技術要求與安全技術措施施工技術要求6.1.1參加吹洗施工的作業(yè)人員，必須接受吹洗施工技術交底；參加化學清洗人員必須接受化學藥品性能、特點、使用方法、保管方法等方面的專門技術知識培訓。6.1.2作業(yè)人員必須熟悉系統(tǒng)吹洗技術方案、吹洗流程和清洗回路。6.1.3管道吹洗系統(tǒng)中不參與吹洗的閥門、安全閥、調節(jié)閥、防爆膜和流量孔板及儀表、儀器等，應按吹洗技術方案要求全部進行拆除，妥善保管，并在流程圖上做好標記。管道吹洗系統(tǒng)中不參與吹洗的管道與設備，應進行隔離。6.1.4管道吹洗回路必須嚴格按照吹洗施工技術方案要求進行安裝和連接。6.1.5化學清洗作業(yè)人員，必須嚴格按照化學清洗程序要求進行操作，并每半小時巡檢一次，同時還應及時進行高點放空排氣和低點倒淋定時排液。6.1.6對管道吹洗系統(tǒng)中的死角（如局部低點、高點、管道附件內部、盲腸等）部位，除應加設排放點外，必要時應拆開清洗，以保證吹洗質量。6.1.7對于進行空氣、蒸汽吹掃或油清洗的管道系統(tǒng)，可在其停壓、降溫、冷卻后，采用木錘敲打管道，以加快吹洗速度，確保吹洗質量。6.1.8化學清洗、油清洗時，管道系統(tǒng)各回路要按預定程序、步驟定期進行開啟和關閉，通過切換流路使管內的液體能保持足夠的流量。同時要定時開啟設置在管路上的排氣閥，及時排放液體在管路內循環(huán)時產(chǎn)生的氣體，保證清洗液在管內壁能充分接觸。安全技術措施6.2.1管道系統(tǒng)