現(xiàn)場工作改善技巧

現(xiàn)場工作改善技巧----TT.HO----2007.10.033個主要的改善活動合理化/標準化各種維持廠房環(huán)境的6S工作

?1.整理(seiri)?2.整頓(seiton)?3.清掃(seiso)?4.清潔(seikesn)?5.素養(yǎng)(sitswke)?6.安全(safety)

*消除浪費合理化/標準化的改善內(nèi)部流程(流程改造)的定義(1)徹底地拋棄原有的工作流程。是重新開始，針對客戶的需求重新規(guī)劃工作，以提供最好的產(chǎn)品及一流的服務，也就是所謂的「先做對的事並把事做對」(Dotherightthingfirst，thendothingright)(2)徹底翻新(Radical)：即根除現(xiàn)有的流程及架構(3)作業(yè)流程(Processes)：流程的起點是客戶需要(亦即顧客導向)(4)在衡量績效的關鍵上：以BSC方法針對財務、顧客滿意、持續(xù)改善與員工教育訓練等進行評比(5)展內(nèi)部流程是有效預防而不是研究或做鑑定的COVERAGE：OPERATION

UNCOVERAGE：已經(jīng)被轉(zhuǎn)為SOP/FMEA為找出rootcause及gapanalysis最後可控制範圍，故不屬技術轉(zhuǎn)成內(nèi)部流程，有效的內(nèi)部流程即層次，為紀律管理層次，可轉(zhuǎn)為coverage之可控制層面.屬工

屬OPERATION及紀律

程技術問題uncoverage部分愈少表示變數(shù)少較穩(wěn)定，反之則為變數(shù)多較不穩(wěn)定工程人員OPERATIONCOVERAGE紀律問題UNCOVERAGE工程問題持續(xù)改善(PDCA)vs.維持(SDCA)標準標準標準標準維持(紀律)維持(紀律)維持(紀律)改善(合理化)改善(合理化)改善(合理化)PDPDPDMEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)SDCAvs.

PDCASDCA的目的：標準化和穩(wěn)定現(xiàn)有的製程。PDCA的目的：提升製程的水準。改進處置查核計劃執(zhí)行ＡＣＰＤPDCA循環(huán)圖計劃

執(zhí)行

查核

處置維持處置查核標準化執(zhí)行ＡＣＳＤSDCA循環(huán)圖標準化

執(zhí)行

查核

處置標準化以防止再發(fā)需要改善的地方(1)瓶頸。(2)高成本。(3)耗時多。(4)容易疲勞。(5)不安全的地方。(6)浪費。工作改善來源1.提案制度。2.Q﹒C﹒C﹒。3.動作時間分析。4.年度設定目標。5.上級主管交辦。6.會議研討。(kj法,BrainStorm,-----etc.)7.管理報表分析。8.工廠參觀。9.工作抽查。一般工作時間之構成

(消除無附加價值部分)

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產(chǎn)品或操作的基本工作量。

因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之錯誤而增加的工作量。

因製造或操作不當而增加之工作量。

因管理缺陷而生之無效時間。

工作人員控制範圍內(nèi)之無效時間。

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改善方法：B部分－VE的方法。

C部分－IE，QC的方法。

D/E部分－PAC的方法。ABCDE操作所需之總時間在現(xiàn)行狀況下總工作量時間總無效D┬┬工作改善技巧剔除－改善的最高原則合併－節(jié)省辦事手續(xù)重排－工作程序運作有序簡化－節(jié)省人力時間設備剔除1.剔除所有可能的作業(yè)，步驟或動作(包括身體、足、手臂或眼)。2.剔除工作中的不規(guī)律性，使動作成為自發(fā)性，並使各種物品置放於固定地點。3.剔除以手做為持物工具的工作。4.剔除不方便或不正常的動作。5.剔除需使用肌力才能維持的姿勢。6.剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。7.剔除必須克服動量的工作。8.剔除危險的工作。9.剔除所有不必要的閒置時間。合併1.把必須突然改變方向的各個小動作結(jié)合成一個連續(xù)的曲線動作。2.合併各種工具，使成為多用途。3.合併可能的作業(yè)。4.合併可能同時進行的動作。重排1.使工作平均分配於兩手，兩手之同時動作最好呈對稱性。2.組作業(yè)時，應把工作平均分配於各成員。3.把工作安排成清晰的直線順序。簡化1.使用最低級次的肌肉工作。2.減少視察動作並降低必須注視的次數(shù)。3.保持在正常動作範圍內(nèi)工作。4.縮短動作距離。5.使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。6.在須要運用肌力時，應盡量利用工具或工作物的動量。7.使用最簡單的動素組合來完成工作，8.減少每一動作的複雜性。工作改善步驟1.問題何在2.現(xiàn)狀分析3.發(fā)掘重點4.檢討5.研擬方案6.實施7.設定標準8.設立標準工時9.追查方法的執(zhí)行Productivity產(chǎn)量Quality品質(zhì)Cost成本Delivery交期Safety作業(yè)安全Morale士氣佈置原則動作經(jīng)濟原則人體工學統(tǒng)計學知識評比時間分析PTS法工作抽查如何分析？？製程分析作業(yè)分析動作分析時間分析工作抽查PTS法改善目標為何？？減輕疲勞節(jié)省費用提高品質(zhì)縮短時間作業(yè)方法作業(yè)條件材料設備工作改善展開直接作業(yè)的改善

*工作方法的改善

**動作改善**技術改善*提高作業(yè)效率**提高作業(yè)員效率**提高設備使用率間接作業(yè)的效率(事務管理)

*組織簡化----

擴大功能*管理系統(tǒng)的改善---系統(tǒng)的簡化,利用EDP工作改善展開現(xiàn)場管理的五大金科玉律Fivegoldenrulesofgembamanagement---在現(xiàn)場推行“現(xiàn)場改善”時，最實用的提醒劑︰當有問題發(fā)生時“要先去現(xiàn)場”。檢查現(xiàn)場。當場採取暫行處置措施。發(fā)掘原因並排除。標準化以防止再發(fā)。當有問題發(fā)生時“要先去現(xiàn)場”

只要執(zhí)行業(yè)務的同仁發(fā)生或發(fā)現(xiàn)問題時，務必向主管及負責計畫的相關同仁回報，此時主管應與負責計畫的同仁立即趕至現(xiàn)場實際了解情況。

檢查現(xiàn)場趕至現(xiàn)場後，必須運用下列四問來釐清認定問題及責任的歸屬。A.如何做?是否有SOP?SOP是否包含執(zhí)行的順序,內(nèi)容及時間?B.如何確認SOP是正確的?C.如何確保SOP是零缺點的?D.當SOP有問題時，要問誰?

要如何問?

要如何解決?

當場採取暫行處置措施問題已經(jīng)發(fā)生了，一定要在現(xiàn)場先擬定出短期對策來暫時解決眼前的問題及確認責任歸屬單位，不可兩手一攤或相互推諉，甚至不做處理。

發(fā)掘原因並排除在暫時的短期對策解決了燃眉之急後，責任單位一定要再真正地找出癥因，對此問題完全的了解，包括正確的實驗與分析，最後須以『PDCA』及四問的方式進行分析及評估該長期的改善對策是否真的能夠徹底的解決問題。

標準化以防止再發(fā)確認長期改善對策的PDCA循環(huán)完成後，應建立了一個新的且改善過的標準，遵行新標準的SDCA即可防止問題再發(fā)。

SDCAvs.PDCA什麼是6S？6S=5S+安全(safety)是在日本、臺灣等國家和地區(qū)廣受推崇的一套管理活動，包括以下內(nèi)容：整理(SEIRI)：區(qū)分要用與不要用的東西，不要用的東西清理掉。整頓(SEITON)：要用的東西依規(guī)定定位、定量地擺放整齊，明確地標示。清掃(SEISO)：清楚職場內(nèi)的髒汙，並防止污染的發(fā)生。清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化、規(guī)範化，貫徹執(zhí)行並維持成果。素養(yǎng)(SHITSUKE)：人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣。安全(SAFETY)：使全體成員，能有安全的工作環(huán)境。6S活動是具體而實在的，不僅讓員工一聽就懂，而且能實行，就是要為員工創(chuàng)造一個安全、乾淨、整潔、舒適、合理的工作場所和空間環(huán)境。主旨：塑造明朗職場，激勵團隊士氣。喚起所有成員對6S之重視，進而在工作品質(zhì)及安全更精進。6S的定義降低價格提高效率提高品質(zhì)降低故障安全無公害的保證提高幹勁安全第一6S運動的效果直接效果間接效果縮短作業(yè)工時減少設備故障減少經(jīng)費提高生產(chǎn)效率減少搬運工時縮短材料出庫時間促進銷售活動提高管理水準提昇全員參與改革意識成為現(xiàn)場改善的起點使員工產(chǎn)生自尊的信念提高工廠信譽的活動排除3無現(xiàn)象防止不安全的環(huán)境─經(jīng)營管理者與6S的關係─有遠見人數(shù)少，管理項目多。所負之經(jīng)營責任，要確保營業(yè)利潤。經(jīng)營者管理者監(jiān)督者作業(yè)者作業(yè)者的任務，要確保作業(yè)的Q.C.D。人數(shù)多，管理項目少。計劃責任實施責任從業(yè)員工人格特性能有公正的判斷有幹勁能遵守既定的事何謂紅牌作戰(zhàn)？所謂紅牌作戰(zhàn)，就是使用紅牌子，使大家多能一目瞭然地知道工廠的缺點在那裏，的整理方式。注意！切勿把紅牌子往人身上貼。清楚區(qū)分要與不要的東西。紅牌子作戰(zhàn)目視管理工具的要點即使從遠方，亦可一看就知。在希望加以管理的東西上表示出。能使任何人都能了解，並指出它的好壞。大家都能用，且方便使用。大家都能遵守，且能立刻改正。加以利用後，工作環(huán)境明亮且整齊。5/5/202530三流工作場所：有人弄髒，工作場所而無人掃除。二流工作場所：有人弄髒，工作場所但有人掃除。一流工作場所：無人弄髒，工作場所亦有人掃除。─形成一流工作場所──要以『教養(yǎng)』為開頭─1.多品種生產(chǎn)時，要做到換線時間為〝0〞。2.為了提高品質(zhì)，要達到無不良品。3.以降低成本為口號，使無浪費。4.嚴守交期，使無延遲。5.安全第一，使無傷害。6.除此之外，還有很多喔！─6S的科學─浪費的類型．在現(xiàn)場裡，僅有兩種類型的活動：有附加價值和沒有附加價值。在現(xiàn)場改善中，首先要致力於消除各種沒有附加價值的活動。

．製造過多(過早)的浪費。．存貨的浪費。．不良重工的浪費。．動作的浪費。．加工的浪費。．等待的浪費。．搬運的浪費。

．未被使用的員工創(chuàng)造力的浪費

浪費的分類表浪費類別間接員工費用設施不合格品半成品設計才能動作新產(chǎn)品上市浪費的性質(zhì)如何削減浪費沒有立即需求的庫存品生產(chǎn)不合格的產(chǎn)品閒置機器，故障，換模時間過長對需要的產(chǎn)能做過度的投資由於不合格的間接員工的體制，形成人員過多雇用員工從事可以被機械化的工作或派任至低級技術的工作生產(chǎn)超過需求功能的產(chǎn)品不依照標準作業(yè)的工作新產(chǎn)品生產(chǎn)的穩(wěn)定化開始過慢流水線化降低不合格品提升設備利用率削減或合理費用有效地安排工作建立勞力節(jié)約及最佳化的衡量降低設計不合需求之成本改進工作標準更快地轉(zhuǎn)變?yōu)槿苌a(chǎn)實例浪費的種類改善提示

1.物品取放之浪費2.等待之浪費3.動作之浪費4.生產(chǎn)過剩之浪費5.整修、不良、退貨之浪費

6.轉(zhuǎn)換品種之浪費

7.搬運之浪費8.加工方法之浪費9.原物料之浪費10.謄寫之浪費11.未整理、未整頓之浪費12.連絡、傳達錯誤之浪費材料、器具之取放產(chǎn)生等待的時間物品之放置方式提前生產(chǎn)產(chǎn)生不良轉(zhuǎn)換品種時費時過多流程不佳多餘的工作，無意義的作業(yè)車線超量使用各種製程表單之抄寫碎布、模版紙散置各地規(guī)格變更時訂立標準化使易於取放。取消精密分工，一人兼顧數(shù)個製程。研究零件、材料(剪刀、尺等)之放置方式，同時雙手併用。決定製程間標準安全量，要超前生產(chǎn)時就乾脆讓其遊憩。固定器具之研究，防止產(chǎn)生不良。訂定檢核表以為查核。研究搬運工具。研究合乎目的之方法。用線只捲取必要之數(shù)量。善加利用過去的製程表單。不必要的東西就丟棄。整理箱、物品放在固定場所。把連絡事項記下來以為確認。改善搬運作業(yè)的目的

THEOBJECTIVESOFHANDLINGIMPROVEMENT1.搬運管理的重要性：(1)工廠災害中約80%於HANDING作業(yè)中發(fā)生(2)工程加工所需時間之80-90%為搬運(及滯留)時間(3)搬運費用佔加工費用之25-40%2.改善搬運之目的：(1)增加產(chǎn)能：空間充分利用，機器停頓更短，物料流程更加順利，產(chǎn)量增加。(2)改善工作環(huán)境：安全、舒適，不煩，有條理。(3)降低成本：減少搬運人工成本，簡化工作等級，不易浪費或破壞，減少包裝，監(jiān)督管理，降低成本。(4)促進銷售：快速，確實，減少退貨及服務，幫助客戶降低成本。為何要降低報廢率1件成本10元，賣11元，售100個，銷額1100元，利潤100元(1)若降低報廢率1﹪，1件成本變?yōu)?.9元，賣11元，售100個，銷額1100元，利潤110元.(2)若銷量增加10﹪，1件之成本10元，賣11元，

售110件，售1210元，利潤110元(1210-110*10)

報告完畢感謝聆聽9、春去春又回，新桃換舊符。在那桃花盛開的地方，在這醉人芬芳的季節(jié)，愿你生活像春天一樣陽光，心情像桃花一樣美麗，日子像桃子一樣甜蜜。5月-255月-25Monday,May