壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書

壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書

壓力管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗(yàn)試驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書

QB-HT-GD-ZY-01-0/B-2012

1適用范圍

1.1本作業(yè)指導(dǎo)書適用于《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》中規(guī)定的工業(yè)管道、公用管道

范圍管道組成件、支承件和相關(guān)材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)應(yīng)執(zhí)行國(guó)家現(xiàn)行的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，按國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)

制造的管道組成件、支承件應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

1.3術(shù)語(yǔ)

1.3.1管道組成件——用于連接或裝配管道的元件，它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊

固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。

1.3.2管道支承件——管道安裝件和附著件的總稱。

a.安裝件——將負(fù)荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件，它包括吊桿、

彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾

柱、托座和滑動(dòng)支架等。

b.附著件——用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）

耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。

2主要編制依據(jù)

2.1《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

2.2GB50235-97《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.3SH35O1-2OO1《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.4HG20225-95《化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.5GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.6DL5031-94《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》

2.7DL5007-92《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）》

2.8FJJ211-86《夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.9CJJ33-2005《城鎮(zhèn)燃?xì)廨斉涔こ淌┕ぜ膀?yàn)收規(guī)范》

2.10CJJ28-2004《城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.11CJJ63-95《聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)作業(yè)指導(dǎo)書》

2.12GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》

2.13SH3502-2000《鈦管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》

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2.14GB2270-80《不銹鋼無(wú)縫鋼管》

2.15GB30877-82《低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》

2.16GB5310-1995《高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》

2.17GB6479-2000《化肥設(shè)備用高壓無(wú)縫鋼管》

2.18GB9948-88《石油裂化用無(wú)縫鋼管》

2.19GB/T17185-I997《鋼制法蘭管件》

2.20GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》

2.21GB12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》

2.22SH3518-2000《閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程》

3檢驗(yàn)、試驗(yàn)的準(zhǔn)備

3.1管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗(yàn)試驗(yàn)的職責(zé)和工作程序執(zhí)行《采購(gòu)管理程序》、

《檢驗(yàn)和試驗(yàn)管理程序》《檢驗(yàn)和試驗(yàn)狀態(tài)管理程序》，大批量的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作應(yīng)成立檢

驗(yàn)、試驗(yàn)小組（由檢驗(yàn)、試驗(yàn)作業(yè)人員、技術(shù)人員和質(zhì)量檢驗(yàn)員組成）。

3.2管道組成件、支承件等的檢驗(yàn)、試驗(yàn)應(yīng)有獨(dú)立的作業(yè)場(chǎng)地，并應(yīng)劃分出待檢區(qū)、檢驗(yàn)

區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。

3.3檢驗(yàn)、試驗(yàn)場(chǎng)地應(yīng)平整，道路暢通，照明良好，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃做水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)

采取防凍措施。

4管道組成件、支承件及相關(guān)材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)

4.1一般規(guī)定

4.1.1每批管道組成件、支承件及相關(guān)材料入庫(kù)前應(yīng)依據(jù)供貨合同或物資調(diào)撥單對(duì)其品

種、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量證明文件和數(shù)量進(jìn)行檢驗(yàn)、核驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)與合同或調(diào)撥單相符，質(zhì)

證文件的復(fù)印件應(yīng)有供貨單位的紅印章。

4.1.2管道組成件、支承件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求，應(yīng)按國(guó)

家現(xiàn)行的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀和尺寸檢驗(yàn)，不合格者不得使用，其外觀應(yīng)符合下列要求：

a.表面應(yīng)無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

b.表面銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許壁厚的負(fù)偏差。c.

螺紋、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。

d.具有產(chǎn)品實(shí)物標(biāo)識(shí)。

4.1.3管道組成件、支承件等必須有其制造廠的質(zhì)量證明文件，其質(zhì)量不得低于國(guó)家現(xiàn)

行的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，質(zhì)量證明文件包括：

a.合格證；

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b.質(zhì)量證明書；

c.相關(guān)規(guī)范、規(guī)定或設(shè)計(jì)文件要求的檢驗(yàn)、試驗(yàn)報(bào)告等。

4.1.4合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析對(duì)材質(zhì)進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

4.1.5管道組成件、支承件等凡無(wú)質(zhì)量證明文件，或有質(zhì)證文件但對(duì)其質(zhì)量有懷疑或設(shè)計(jì)

文件有要求時(shí)應(yīng)由供貨方負(fù)責(zé)進(jìn)行校驗(yàn)性試驗(yàn)，結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.1.6凡按規(guī)定抽樣做校驗(yàn)性試驗(yàn)的樣品中有一件不合格，必須按原規(guī)定抽驗(yàn)數(shù)量加倍抽

驗(yàn)，若仍不合格則該批管道組成件、支承件等不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)識(shí)進(jìn)行隔離。

4.1.7管道組成件、支承件和相關(guān)材料、設(shè)計(jì)文件或規(guī)范有抽檢數(shù)量的按要求數(shù)量進(jìn)行抽

檢，無(wú)要求的每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨，下同）按10%且不少于一件

進(jìn)行外觀和尺寸檢驗(yàn)，不合格時(shí)加倍抽檢，再不合格則該批產(chǎn)品不得使用.

4.1.8管道組成件、支承件和相關(guān)材料的外型尺寸應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.1.9檢驗(yàn)、試驗(yàn)用的計(jì)量器具必須是周檢合格，并滿足測(cè)量要求的計(jì)量器具。

4.1.10本作業(yè)指導(dǎo)書未包括的管道組成件、支承件和相關(guān)材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計(jì)文

件和相應(yīng)的現(xiàn)行規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)、試驗(yàn)。

4.2質(zhì)量證明文件的核驗(yàn)

4.2.1輸送無(wú)毒、不可燃、不易爆介質(zhì)和低壓管道組成件、支承件的質(zhì)量證明文件，按一

般規(guī)定中的要求進(jìn)行核驗(yàn)。

4.2.2輸送有毒、可燃、易爆介質(zhì)和高壓管道組成件、支承件的質(zhì)量證明文件應(yīng)包括下列

設(shè)計(jì)要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管子、管件應(yīng)核驗(yàn)供貨方提供的試驗(yàn)結(jié)果文件，其指標(biāo)

不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

4.2.4設(shè)計(jì)要求進(jìn)行低溫沖擊性試驗(yàn)的材料應(yīng)核驗(yàn)供貨方提供的低溫沖擊性試驗(yàn)結(jié)果文

件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

4.2.5鑄鐵管道必須有壓力試驗(yàn)資料，否則不得使用。

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4.3管材的檢驗(yàn)、試驗(yàn)4.3.1管材的外觀及尺寸檢驗(yàn)

4.3.1.1無(wú)縫鋼管無(wú)縫鋼管外徑和壁厚的允許偏差（見表1、2、3、4、5）

表1不銹鋼無(wú)縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

表2低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

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表3高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

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表4化肥設(shè)備用高壓無(wú)縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

表5石油裂化用無(wú)縫鋼管外徑、壁厚允許(mm)

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4.3.1.3鍍鋅鋼管的鍍鋅焊接管外徑、壁厚允許偏差

4.3.1.4不銹鋼焊接鋼管的焊筋高度不應(yīng)大于壁厚的15%,最小高度為0.18mm,其外徑

壁厚允許偏差（見表7、8。）

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表7不銹鋼焊接鋼管外徑允許偏差（mm）

表8不銹鋼焊接鋼管壁厚允許偏差（mm）

4.3.1.5石油天然氣輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管應(yīng)符合下列要求；

a.鋼管用材不應(yīng)有裂縫、結(jié)疤、折疊、焊瘤、弧坑以及其他深度超過公稱壁厚下偏差的缺

陷。

b.焊縫不應(yīng)有裂縫、斷弧、燒穿、弧坑等缺陷，焊縫應(yīng)均勻、規(guī)整，與母材過渡平緩，咬

邊深度應(yīng)不大于0.4mmo

c.其外徑、壁厚允許偏差見（表9、10、11）

表9螺旋焊接鋼管外徑允許偏差（mm）

表10螺旋焊接鋼管壁厚（t）允許偏差(mm)

t：鋼管公稱壁厚

表11低壓流體用焊接鋼管外徑、壁厚允許偏差(mm)第-9-頁(yè)

4.3.1.6防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.襯膠管道的膠層應(yīng)與金屬粘結(jié)牢固，表面不得有裂紋或海綿狀氣孔，當(dāng)用電火花檢測(cè)儀

檢驗(yàn)?zāi)z層時(shí)應(yīng)符合現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

b.管道襯玻璃鋼的貼襯應(yīng)平整、光滑，色澤均勻。與金屬表面結(jié)合牢固、無(wú)起鼓、脫層，

固化不完全和玻璃纖維露出等缺陷。

c.襯塑管道的襯里表面不得有裂紋、劃痕或小孔等、焊道擠漿應(yīng)連續(xù)、均勻，不得有燒焦

或未焊透等現(xiàn)象。

d.襯鉛管道焊縫應(yīng)平整均勻、無(wú)縮孔、錯(cuò)口等缺陷、襯鉛管道表面不得有裂紋、縮孔等缺

陷。

4.3.1.7鑄鐵管的表面質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)附合.

a.鑄鐵管內(nèi)外表面應(yīng)整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯(cuò)位等缺陷，鑄鐵管內(nèi)外表面漆層

應(yīng)完整光潔附著牢固。

b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不應(yīng)有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。c.

承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不應(yīng)大于壁厚的5%加2mm。d.機(jī)械加工部

位的孔穴不應(yīng)大于1/3厚度，且不大于5mm。

e.間斷溝陷，局部重皮及劃傷不應(yīng)大于壁厚的5%加2mm,環(huán)狀重皮及劃傷的深度不應(yīng)大

于壁厚的5%加1mm。

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￡承插鑄鐵管的尺寸偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)允許規(guī)定（見表12）。

表12承插鑄鐵管尺寸允許偏差mm

g.法蘭鑄鐵管的規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，法蘭密封面應(yīng)與管子或管件的中心線垂

直。

4.3.1.8有色金屬管道應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.有色金屬管道的端部應(yīng)平整無(wú)毛刺，管子管材的試驗(yàn)

4.3.2.1高壓管道應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行外表面無(wú)損探傷。a.當(dāng)高壓管無(wú)制造廠探傷合格證時(shí)

應(yīng)逐根進(jìn)行探傷。

b.高壓管雖有出廠探傷合格證，但經(jīng)外觀檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)每批抽10%進(jìn)行探傷，當(dāng)有不

合格的則應(yīng)逐根進(jìn)行探傷。

c.劇毒、可燃介質(zhì)管道按本作業(yè)指導(dǎo)書附錄A的規(guī)定分級(jí)并按以下規(guī)定進(jìn)行探傷.（1）

SHA級(jí)管道中設(shè)計(jì)壓力HOMpa的鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行探傷。

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（2）SHA級(jí)管道中設(shè)計(jì)壓力WlOMpa輸送極度危害介質(zhì)的鋼管每批應(yīng)抽5%且不少于一根

進(jìn)行探傷。

4.3.2.2高壓鋼管外表面應(yīng)按下列方法做無(wú)損探傷。

a.外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)采用磁粉無(wú)損探傷。

b.非導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)采用螢光法或滲透法進(jìn)行無(wú)損探傷。

c.通過磁粉、螢光、滲透法探傷的外徑大于12mm的高壓鋼管還應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《無(wú)縫

鋼管超聲波探傷方法》GB5777-1996的定，進(jìn)行高壓管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷允許修磨，直至消

失為止，除去缺陷的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于鋼管公稱壁厚的90%,且不小于設(shè)計(jì)壁厚。

4.3.2.4高壓鋼管檢驗(yàn)時(shí)如有下列情況之一者，供貨方應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行校驗(yàn)性檢驗(yàn)。

a.質(zhì)量證明文件與到貨鋼管的鋼號(hào)或爐號(hào)不符。

b.鋼管或標(biāo)牌上無(wú)鋼號(hào)、爐罐號(hào)。

4.3.3非金屬管道組成件的檢驗(yàn)試驗(yàn)

4.3.3.1外觀檢驗(yàn)

a.管材、管件的每批管材、管件應(yīng)抽5%且不少于一件做尺寸檢驗(yàn)。

a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超過14%,其外徑和壁厚應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許偏差的規(guī)

定（見表13）o

表13硬聚乙烯管材尺寸及公差mm

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b.管材、管件的承插粘接面，必須平整、尺寸應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（見表14）

表14硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差mm4.4閥門

的檢驗(yàn)試驗(yàn)4.4.1一般規(guī)定

4.4.1.1閥門必須有出廠合格證，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作

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介質(zhì)等。

4.4.1.2高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。

4.4.1.3設(shè)計(jì)要求作低溫密封性試驗(yàn)的閥門應(yīng)有制造廠的低溫密封性試驗(yàn)合格證書。

4.4.1.4劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鐵閥門應(yīng)有制造廠的無(wú)損探傷合格證明書。

4.4.1.5對(duì)閥門的關(guān)閉位置進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列要求：

a.閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥的關(guān)閉件應(yīng)處于全閉的位置。

b.旋塞閥、球閥的關(guān)閉件應(yīng)完全處于全開啟位置以防止灰塵沾染密封面。

c.隔膜閥應(yīng)為關(guān)閉位置，但不可關(guān)的過緊，防止損壞隔膜。

d.止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。

4.4.2外觀檢查

4.4.2.1閥門閥門表面應(yīng)平整光滑，無(wú)縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。

4.4.2.3鍛制加工的表面應(yīng)無(wú)夾層，重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

4.4.2.4閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活、輕便、開閉時(shí)不應(yīng)有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開和全

閉位置應(yīng)與要求相符合。

4.4.2.5主要零件如閥桿、閥桿螺紋、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔、無(wú)毛刺、凹疤和裂紋等。

4.4.2.6襯膠、襯搪瓷或襯塑料的閥體，其表面應(yīng)平整、光滑、襯層與基體結(jié)合牢固，用

高頻火花發(fā)生器檢查襯層表面以未發(fā)現(xiàn)襯層被擊穿為合格（檢查電壓應(yīng)不超過襯里層的額定

值）。

4.4.2.7彈簧式安全閥應(yīng)有封鉛；杠桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。

4.4.2.8閥門的結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度、通徑、法蘭螺紋等應(yīng)符合其標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

4A.2.9閥門的抽檢數(shù)量按每批10%且不少于1個(gè)。

4.4.3閥門的試驗(yàn)

4.4.3.1下列閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格者不得使用。

a.輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道閥門。

b.輸送設(shè)計(jì)壓力大于IMpa,或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度小于-29℃或大于186℃

的非可燃流體，無(wú)毒流體管道的閥門。

4.4.3.2輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于IMpa且設(shè)計(jì)溫度為-29℃?186℃的非可燃流體、無(wú)毒流

體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查10%且不少于1個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，當(dāng)不合格

時(shí)應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)該批閥門不得使用。

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4.4.3.3閥門殼體壓力試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5分鐘

或按設(shè)計(jì)要求或相關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，以殼體填料無(wú)滲漏為合格。

4.4.3.4閥門的密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格，用于輸水管道上的

公稱壓力小于或等于2.5Mpa的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有輕微的滲漏，但不應(yīng)大于允許的滲漏

量（見表15）。

4.4.3.5公稱壓力小于IMpa且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)宜在系

統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其接

合面上色印應(yīng)連續(xù)。

表15閘閥密封面允許滲漏量

4.4.3.6安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉

試驗(yàn)不得少于3次，并按規(guī)定做好記錄。

4.4.3.7閥門的壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)的介質(zhì)可采用空氣、惰性氣體、煤油和水等，對(duì)不銹

鋼閥門試驗(yàn)用水的氯離子含量不得超過25PPm,帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5

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倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

4.4.3.8閥門試驗(yàn)前應(yīng)除去密封面上的油漬、污物，不應(yīng)使用防滲漏的涂層，但可進(jìn)行無(wú)

密封作用的防銹處理。

4.4.3.9裝有旁通閥的閥門進(jìn)行殼體壓力和密封試驗(yàn)時(shí)，對(duì)旁通閥也應(yīng)進(jìn)行殼體壓力和密

封試驗(yàn)。

4.4.4設(shè)計(jì)要求或國(guó)家及各行業(yè)施工規(guī)范中有解體要求的閥門應(yīng)進(jìn)行解體檢查，組裝后應(yīng)

重新進(jìn)行試驗(yàn)，不合格者不得使用。

4.4.5閥門解體檢查后質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。

4.4.5.1合金鋼閥門的閥座與閥體結(jié)合牢固

4.4.5.3閥芯與閥座的接觸面應(yīng)均勻，無(wú)劃傷、凹陷裂紋等缺陷。

4.4.5.4閥桿與閥芯連接應(yīng)靈活、可靠

4.4.5.5閥桿無(wú)彎曲、銹蝕，壓蓋與填料調(diào)節(jié)余量配合合適，螺紋無(wú)缺陷

4.4.5.6閥蓋與閥體配合良好

4.4.5.7墊片、填料、螺栓齊全無(wú)缺陷

4.4.6除上述4.4.4條款規(guī)定者外，其他各類閥門，當(dāng)制造廠家提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保證

書時(shí)，可不做解體和密封性檢，否則應(yīng)執(zhí)行本作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。

4.4.7有電動(dòng)裝置的閥門應(yīng)檢驗(yàn)裝置動(dòng)作的正確性，限位裝置的可靠性和開閉指示的正確

性。

4.4.8檢驗(yàn)試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)及時(shí)排盡管道附件的檢驗(yàn)試驗(yàn)（彎頭、異徑管、三通、管帽）。

4.5.1外觀檢驗(yàn)

4.5.1.1管件焊縫應(yīng)圓滑過渡，不得有裂紋，未熔合，未焊透，咬邊等缺陷，并不應(yīng)有熔

渣和飛濺物。

4.5.1.3管件本體上不應(yīng)有深度大于公稱壁厚的5%且大于0.8mm的結(jié)疤，折迭、離層、

發(fā)紋，表面不得有裂紋。

4.5.1.4管件上不應(yīng)有深度大于公稱壁厚的12%,且大于1.6mm的機(jī)械劃痕和凹坑。

4.5.2管件形狀和尺寸檢驗(yàn)，每批按10%且不少于一件進(jìn)行抽檢。

4.521管件尺寸的偏差應(yīng)不大于各相應(yīng)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的極限偏差值（見圖1、表16、17）

第-16-頁(yè)

表16鋼制對(duì)焊無(wú)縫鋼管件尺寸的極限偏差mm

表17鋼制有縫對(duì)焊成型管件的主要尺寸偏差(mm)

第-17-頁(yè)

4.5.2.2管件的形位偏差應(yīng)不大于各相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的形位偏差值（見圖2、表18）

第-18-頁(yè)

表18鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件的形位公差(mm)

4.6法蘭的檢驗(yàn)4.6.1外觀檢驗(yàn)

4.6.1.1法蘭表面應(yīng)無(wú)裂紋、夾層、夾渣及氧化皮等缺陷，鑄造法蘭表面應(yīng)無(wú)影響使用的

裂紋、氣孔、冷隔和粘砂等。

4.6.1.2法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不應(yīng)有毛刺，啃刀及徑向溝槽等缺陷。

4.6.2法蘭形狀尺寸檢查,各種法蘭尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或相應(yīng)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.7

緊固件的檢驗(yàn)4.7.1緊固件的外觀檢驗(yàn)

4.7.1.1螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無(wú)銹蝕、毛刺，傷痕、裂紋等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配

合良好。

4.7.2緊固件的檢驗(yàn)試驗(yàn)

4.7.2.1高壓螺栓、螺母應(yīng)按每批抽5%且不少于2套進(jìn)行硬度檢驗(yàn)，若有不合格者應(yīng)加

倍抽檢，如仍不合格則該批螺栓、螺母不得使用。

4.7.2.2用于設(shè)計(jì)溫度大于450℃且直徑大于或等于M30的合金鋼螺栓應(yīng)逐根進(jìn)行硬度檢

驗(yàn)。

4.7.2.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)按每批各抽取5%且不少于2根（個(gè)）進(jìn)行光譜分析檢驗(yàn)，

當(dāng)有不合格時(shí)加倍抽檢，如仍有不合格者，該批產(chǎn)品不得使用。

4.7.2.4高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接應(yīng)按出廠批號(hào)復(fù)驗(yàn)扭矩系數(shù)，每批隨機(jī)抽驗(yàn)8套，扭剪

型高強(qiáng)度螺栓連接應(yīng)按出廠批號(hào)復(fù)驗(yàn)預(yù)拉力，每批隨機(jī)抽驗(yàn)5套，其數(shù)值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或

現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。

4.8法蘭用墊片的檢驗(yàn)

第-19-頁(yè)

4.8.1外觀及外形尺寸檢驗(yàn)

4.8.1.1石棉橡膠板墊片表面應(yīng)平滑，邊緣應(yīng)切割整齊，表面應(yīng)無(wú)疙瘩、氣孔、外來雜質(zhì)

等其他對(duì)使用有影響的缺陷。

4.8.1.2石棉橡膠墊片的外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（見表19）。

表19石棉橡膠墊片尺寸極限差（mm）

4.8.1.3金屬環(huán)墊片密封面不得有劃痕、磕痕、裂紋和疵點(diǎn)，其表面粗糙度應(yīng)小于Ra1.6

并應(yīng)有防銹措施，其外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

4.8.1.4聚四氟乙烯包覆墊片表面應(yīng)光滑，厚度均勻，不得有孔眼、夾渣等缺陷，其外形尺

寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

4.8.1.5纏繞式墊片表面不應(yīng)有傷痕，凹凸不平，空隙、銹斑等缺陷，表面柔性石墨帶

第第0-頁(yè)

應(yīng)均勻突出金屬帶，且光潔平整，焊點(diǎn)應(yīng)間隔均勻，無(wú)虛焊或過熔現(xiàn)象。

4.8.1.6纏繞式墊片外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（見表20、21、22）o

表20石墨金屬纏繞墊片尺寸極限偏差（mm）

表21纏繞式墊片尺寸極限偏差(mm)

表22纏繞式墊片厚度的極限偏差（mm）

4.9管道支（吊）架的檢驗(yàn)試驗(yàn)4.9.1外觀及幾何尺寸的檢驗(yàn)

4.9.1.1彈簧支（吊）架表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷。4.9.1.2

彈簧尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，彈簧壓縮量允許偏差（見表23）

第-21-頁(yè)

表23彈簧支（吊）架彈簧壓縮量允許偏差(mm)

4.9.1.3彈簧工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。

4.9.1.4在自由狀態(tài)時(shí)彈簧節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差應(yīng)不大于平均節(jié)距的±10%。

4.9.1.5彈簧兩端支承面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其偏差應(yīng)不大于彈簧自由高度的2%。

4.9.1.6夾套管彈簧支（吊）架上應(yīng)附有彈簧的拉伸，壓縮標(biāo)尺，其標(biāo)尺應(yīng)注明載荷與位

移的對(duì)應(yīng)關(guān)系。

4.9.1.7滑動(dòng)支架的工作面應(yīng)平滑靈活無(wú)卡澀現(xiàn)象。

4.9.1.8管道支（吊）架應(yīng)焊接牢固，無(wú)飛濺、毛刺，應(yīng)是機(jī)械鉆孔，且防腐良好。

4.9.2管道支（吊）架的試驗(yàn)

彈簧支（吊）架無(wú)質(zhì)量證明文件時(shí)應(yīng)按每批抽10%且不少于1個(gè)做下列試驗(yàn)。

4.9.2.1全壓縮變形試驗(yàn)，壓縮到彈簧圈互相接觸保持5分鐘，移去載荷后其永久變形不

應(yīng)超過原高度的2%,如超過作第二次全壓縮，兩次壓縮后永久變形的總和應(yīng)不超過原高度

的3%,如不合格該批支（吊）架不得使用。

4.9.2.2工作載荷試驗(yàn)，在工作載荷下彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

4.10其他管道組成件、支承件等應(yīng)按本作業(yè)指導(dǎo)書的一般規(guī)定，進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量應(yīng)符

合設(shè)計(jì)文件要求或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.11焊材的檢驗(yàn)試驗(yàn)

4.11.1外觀檢驗(yàn)

4.11.1.1焊條藥皮應(yīng)均勻緊密的包覆在焊芯周圍，整根焊條的藥皮不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量的

裂紋、氣泡、雜質(zhì)及剝落等缺陷，焊條引弧端的藥皮應(yīng)有倒角，焊芯端面應(yīng)露出，焊條夾持

端的藥皮上應(yīng)有醒目的焊條型號(hào)或牌號(hào)且包裝良好，不受潮，每批應(yīng)隨機(jī)抽驗(yàn)20%且不少

于20根。

4.11.1.2焊絲表面應(yīng)光滑，不得有可見的裂紋、折疊、結(jié)疤、氧化皮和銹蝕等缺陷，鍍銅

焊絲表面應(yīng)無(wú)麻點(diǎn)和鍍層脫落等缺陷，成捆（盤）狀盤絲應(yīng)規(guī)整不得散亂或呈"8”型，焊絲

表面允許有不超過直徑允許偏差1/2深度的劃傷存在，應(yīng)逐捆（盤）進(jìn)行檢驗(yàn)。

4.11.2驗(yàn)證焊條（絲）的質(zhì)量證明文件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.11.3焊條、焊絲的尺寸檢驗(yàn)（比例同外觀檢驗(yàn)）焊條、焊絲的尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行相關(guān)

第-22-頁(yè)

標(biāo)準(zhǔn)或表24的規(guī)定。

表24焊條、焊絲尺寸允許偏差表(mm)

第-23-頁(yè)

4.11.4鴇棒、氮?dú)?、氧氣、乙煥氣和焊劑的質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.12鋼板（帶）的檢驗(yàn)

4.12.1外觀檢驗(yàn)

4.12.1.1鋼板（帶）表面應(yīng)無(wú)裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡和夾渣，鋼板（帶）不得有分層現(xiàn)

象。

4.12.1.2鋼板（帶）表面允許有深度和高度不大于其厚度公差1/2的折印、麻點(diǎn)、劃傷、

小拉痕、壓痕以及氧化皮脫落造成的表面粗糙等缺陷。

4.12.1.3鋼板端部應(yīng)有清晰的標(biāo)記

4.12.2驗(yàn)證鋼板（帶）的質(zhì)量證明文件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.12.3鋼板（帶）的尺寸檢驗(yàn)

鋼板（帶）的厚度（長(zhǎng)度、寬度）應(yīng)按每批抽20%且不少于1張（捆）進(jìn)行檢驗(yàn)、其數(shù)值

應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.13型鋼的檢驗(yàn)（角鋼、槽鋼、工字鋼、圓鋼、扁鋼、方鋼）。

4.13.11外觀檢驗(yàn)

4.13.1.1型鋼表面應(yīng)無(wú)裂紋、折疊、軋折、結(jié)疤、夾渣等缺陷，角鋼、槽鋼、工字鋼不得

有明顯的扭轉(zhuǎn)、彎曲現(xiàn)象。

4.13.1.2型鋼表面允許有不超過檢驗(yàn)部位厚度15%的局部麻點(diǎn)、凹坑、劃痕存在。

4.13.2驗(yàn)證型鋼的質(zhì)量證明文件應(yīng)齊全，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

第-24-頁(yè)

4.13.3外型尺寸檢驗(yàn)

型鋼外型尺寸按每批抽5%且不少于一根進(jìn)行檢驗(yàn)，其偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的

規(guī)定。（見表25、26、27、28、29）

表25圓鋼直徑和方鋼邊長(zhǎng)的允許偏差（mm）

表26圓鋼不圓度

的允許偏差（mm）

表27方鋼對(duì)角線長(zhǎng)度允許偏

差（mm）

表28槽鋼的高度h、腿寬度b、腰厚度d尺寸允許偏差（mm）

第-25-頁(yè)

表29工字鋼的高度h、腿寬度b、腰厚度d尺寸允許偏差（mm）

過％為合格。角鋼的偏差應(yīng)檢驗(yàn)其每米的理論重量。每米的理論重量以不超4.14絕

熱用材料的檢驗(yàn)試驗(yàn)4.14.1外觀檢驗(yàn)

每批應(yīng)抽取5%且不少于一件（捆、張）進(jìn)行檢驗(yàn)。

4.14.1.1絕熱材料應(yīng)干燥無(wú)雜質(zhì)、其制品應(yīng)規(guī)整無(wú)破損等現(xiàn)象。4.14.1.2防潮層和保護(hù)

層的材料應(yīng)無(wú)穿孔、破裂、脫層等缺陷。

4.14.2驗(yàn)證絕熱用材料的質(zhì)量證明文件應(yīng)齊全，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)

的規(guī)定。

4.14.3絕熱用材料的試驗(yàn)

下列情況之一者應(yīng)進(jìn)行校驗(yàn)性試驗(yàn)，并提交合格證書。

4.14.3.1絕熱用材料及其制品無(wú)質(zhì)量證明文件或文件中所列指標(biāo)不全。4.14.3.2對(duì)產(chǎn)品

質(zhì)量有懷疑

4.14.4校驗(yàn)性試驗(yàn)的多孔顆粒制品的容重、機(jī)械強(qiáng)度、導(dǎo)熱系數(shù)、外形尺寸、松散材料

的容重、導(dǎo)熱系數(shù)和粒度等。

4.14.4.2礦物棉制品的容重、導(dǎo)熱系數(shù)、使用溫度和外型尺寸；散棉的容重、導(dǎo)熱系數(shù)、

使用溫度、纖維直徑、渣球含量等。

4.14.4.3泡沫多孔制品和軟木制品的容重、導(dǎo)熱系數(shù)、含水率，使用溫度和外形尺寸。

第-26-頁(yè)

4.14.4.4用于奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的絕熱材料應(yīng)檢驗(yàn)氯離子的含量指標(biāo)。

4.14.4.5防潮層、保護(hù)層用料的抗拉強(qiáng)度，抗壓強(qiáng)度、容重、透濕率、耐熱性和耐寒性。

4.15埋地鋼質(zhì)管道防腐材料的檢驗(yàn)試驗(yàn)。

4.15.1一般規(guī)定

4.15.1.1防腐材料應(yīng)有質(zhì)量的證明文件、檢驗(yàn)報(bào)告、使用說明、出廠合格證、生產(chǎn)日期及

有效期，驗(yàn)收時(shí)應(yīng)認(rèn)真核查是否齊全和符合設(shè)計(jì)要求，否則應(yīng)拒收。

4.15.1.2防腐材料應(yīng)包裝完好，外觀檢驗(yàn)符合要求，防腐材料應(yīng)存放在陰涼、干燥處，嚴(yán)

防受潮，防止強(qiáng)陽(yáng)光照射，應(yīng)遠(yuǎn)離火源，隔絕火源。

4.15.2分層結(jié)構(gòu)的兩種防腐材料間應(yīng)按要求進(jìn)行適用性試驗(yàn)，不合格者不得使用。

4.15.3各種防腐材料的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

5管道組成件、支承件及相關(guān)材料的標(biāo)識(shí)、存放和處置。

5.1檢驗(yàn)、試驗(yàn)合格的產(chǎn)品應(yīng)清除污物，并做好防銹處理，按《產(chǎn)品標(biāo)識(shí)及可追溯性管理

程序》和《檢驗(yàn)和試驗(yàn)狀態(tài)管理程序》的規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

5.2檢驗(yàn)試驗(yàn)合格產(chǎn)品的搬運(yùn)、貯存按《搬運(yùn)/貯存/包裝/防護(hù)和交付管理程序》和現(xiàn)行相

應(yīng)規(guī)范的規(guī)定進(jìn)行。

5.3經(jīng)檢驗(yàn)試驗(yàn)不合格的產(chǎn)品按《不合格品管理程序》的規(guī)定進(jìn)行處置。

6質(zhì)量記錄

6.1質(zhì)量記錄表式

6.1.1工程材料計(jì)劃表

6.1.2材料驗(yàn)收入庫(kù)通知單

6.1.3材料入庫(kù)單

6.1.4材料出庫(kù)單

6.1.5（高壓）管材檢驗(yàn)記錄

6.1.6（高壓）管件檢驗(yàn)記錄

6.1.7管道組成件校驗(yàn)性檢查記錄

6.1.8材料性能試驗(yàn)報(bào)告

6.1.9化學(xué)分析試驗(yàn)報(bào)告

6.1.10金相檢驗(yàn)報(bào)告

6.1.11光譜分析報(bào)告

6.1.12硬度試驗(yàn)報(bào)告

第-27-頁(yè)

6.1.13滲透探傷報(bào)告

6.1.14磁粉探傷報(bào)告

6.1.15滲透探傷報(bào)告

6.1.16射線探傷報(bào)告

6.1.17超聲波探傷報(bào)告

6.1.18拉伸試驗(yàn)報(bào)告

6.1.19彎曲試驗(yàn)報(bào)告

6.1.20斷口試驗(yàn)報(bào)告

6.1.21沖擊試驗(yàn)報(bào)告

6.1.22閥門試驗(yàn)記錄

6.1.23安全閥調(diào)試記錄

6.2以上表式按我公司《壓力管道安裝工程質(zhì)量記錄表式》中所規(guī)定的表格本作業(yè)指導(dǎo)書

的質(zhì)量記錄按公司《質(zhì)量記錄管理程序》的規(guī)定記錄和控制。附錄A：劇毒、可燃介質(zhì)管

道分級(jí)表

附錄A劇毒、可燃介質(zhì)管道分級(jí)表

工業(yè)管道安裝通用作業(yè)指導(dǎo)書

QB-HT-GD-ZY-02-0/B-2012

第-28-頁(yè)

1.適用范圍

1.1本作業(yè)指導(dǎo)書適用于碳素鋼、合金鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金、工業(yè)純鈦、PVC

管、PE管、PP管、FRP、PVC/FRP復(fù)合管、PP/FRP復(fù)合管、不透性石墨管、襯里管、膠

管等工業(yè)管道的預(yù)制及安裝施工。

1.2本作業(yè)指導(dǎo)書適用于設(shè)計(jì)壓力400Pa［絕壓］?lOO.lOIMPa［表壓］,設(shè)計(jì)溫度一200?

850℃工業(yè)管道的制作及安裝，不適用于核能裝置的專用管道，礦井專用管道，長(zhǎng)輸管道。

1.3工業(yè)管道夾套管、埋地壓力管道預(yù)制及安裝施工作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)分別按本公司的規(guī)定執(zhí)

行。

1.4工業(yè)管道預(yù)制、安裝過程中的材料檢驗(yàn)，焊接及焊后熱處理，無(wú)損檢測(cè)，壓力試驗(yàn)、

泄漏性試驗(yàn)。系統(tǒng)吹掃、清洗等均應(yīng)按本公司相應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定執(zhí)行。

1.5若本作業(yè)指導(dǎo)書與設(shè)計(jì)規(guī)定或現(xiàn)行規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求不一致時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)或現(xiàn)行規(guī)范、

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

2.編制依據(jù)

2.1國(guó)標(biāo)、行標(biāo)

2.1.1GB50184-93《工業(yè)金屬管道質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》

2.1.2SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)、管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.1.3SH3502-2000《鈦管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.1.4HG20225-95《化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.1.5GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.2公司壓力管道質(zhì)量體系文件。

2.3中國(guó)石化出版社《石油化工裝置工藝管道安裝設(shè)計(jì)手冊(cè)》

中國(guó)計(jì)劃出版社《安裝工程分項(xiàng)施工工藝手冊(cè)…第一分冊(cè)：管道工程》

3.施工準(zhǔn)備

3.1材料

3.1.1根據(jù)施工圖紙、會(huì)審紀(jì)要、設(shè)計(jì)變更、國(guó)家規(guī)范及定額要求，技術(shù)人員編制工程物

資計(jì)劃，材料人員根據(jù)工程物資計(jì)劃編制物資采購(gòu)計(jì)劃。

3.1.2管道組成件、管道支承件及焊接材料等施工材料均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件要求的規(guī)

格、材質(zhì)、等級(jí)進(jìn)行選用，且具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書。

3.1.3管材、管件，閥門及其他相關(guān)施工材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)，應(yīng)按《壓力管道組成件、支

承件及相關(guān)材料檢驗(yàn)試驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書》和設(shè)計(jì)文件及相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定檢驗(yàn)合格。檢

第第9-頁(yè)

驗(yàn)合格材料應(yīng)入庫(kù)或現(xiàn)場(chǎng)分類存放，并按有關(guān)程序文件的要求進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)和檢驗(yàn)、試驗(yàn)

狀態(tài)標(biāo)識(shí)。

3.2機(jī)具設(shè)備

工業(yè)管道預(yù)制安裝施工用機(jī)具設(shè)備，由工程處/項(xiàng)目部依據(jù)相應(yīng)的施工組織設(shè)計(jì)（或方案）

的要求進(jìn)行配置，機(jī)具設(shè)備選用時(shí)要注意其經(jīng)濟(jì)性、可用性、先進(jìn)性。

3.3施工技術(shù)準(zhǔn)備

3.3.1管道預(yù)制、安裝前，應(yīng)按《過程控制管理程序》的要求對(duì)施工圖紙進(jìn)行會(huì)審（設(shè)計(jì)

單位、施工單位、建設(shè)單位、監(jiān)理單位）并編制施工作業(yè)指導(dǎo)書。

3.3.2管道預(yù)制、安裝前應(yīng)向所有參施人員進(jìn)行技術(shù)（安全）交底，使參施人員熟悉掌握

工程施工程序、方法、工藝技術(shù)措施和質(zhì)量控制要求。

3.3.3按設(shè)計(jì)要求配備國(guó)頒、部頒施工規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程及有關(guān)質(zhì)量記錄表格。

3.4作業(yè)條件

3.4.1管道預(yù)制、安裝場(chǎng)地已設(shè)置水電和臨時(shí)道路并符合預(yù)制、安裝施工要求，對(duì)潔凈度

要求高的高純介質(zhì)管道，施工場(chǎng)地要滿足潔凈度的要求。

3.4.2施工圖紙和設(shè)計(jì)、施工技術(shù)文件齊備，施工人員的技術(shù)培訓(xùn)和施工技術(shù)交底工作已

完成。

3.4.3機(jī)具設(shè)備配置完畢，施工材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后，滿足預(yù)制安裝的需要。

3.4.4工業(yè)管道安裝前與工業(yè)管道有關(guān)的土建工程應(yīng)施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位有關(guān)

人員共檢合格，辦理工序交接手續(xù)。

3.4.5工業(yè)管道安裝前，與工業(yè)管道相連接的設(shè)備應(yīng)安裝合格并固定完畢，二次灌漿已達(dá)

要求。

3.4.6工業(yè)管道安裝前，預(yù)制管段質(zhì)量已檢查合格，無(wú)損檢測(cè)和熱處理工作已經(jīng)完畢。

3.4.7需要在管道安裝前完成的清洗、脫脂、鈍化和管道工業(yè)管道伴熱管的固定伴熱分

配盤、收集盤的建筑物、鋼結(jié)構(gòu)已施工完畢，被伴熱管的主管已施工完畢，供伴熱介質(zhì)的主

管已施工完畢。

3.4.9管道支架的生根點(diǎn)經(jīng)檢驗(yàn)合格，管道支架的安裝滿足管道安裝的要求。

3.4.10潤(rùn)滑油站小管徑油排管及小管徑管道儀表空氣管的空間走向，在安裝前已定位完

畢，并現(xiàn)場(chǎng)模擬彎管走向。

4施工工藝

4.1管道預(yù)制

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4.1.1管道預(yù)制的基本原則

4.1.1.1管道預(yù)制應(yīng)根據(jù)管道預(yù)制量和場(chǎng)地條件建立管道預(yù)制場(chǎng)地，按照管段單線圖進(jìn)行

管道預(yù)制。

4.1.1.2管道預(yù)制深度應(yīng)以設(shè)計(jì)深度為前提，以適宜搬運(yùn)安裝為原則，管道預(yù)制范圍管道

儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道預(yù)制時(shí)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，儀表制造安裝要求，儀表規(guī)范要

求進(jìn)行完畢。焊接應(yīng)按本公司《焊接及焊后熱處理施工作業(yè)指導(dǎo)書》的規(guī)定執(zhí)行。

4.1.2預(yù)制工藝流程

預(yù)制工藝流程圖見4.1.2

圖4.1.2管道預(yù)制工藝流程圖

4.1.3管道預(yù)制

4.1.3.1管道預(yù)制宜按照管段單線圖進(jìn)行（無(wú)設(shè)計(jì)時(shí)，可自行繪制草圖），合理選擇封閉管

段和自由管段，并應(yīng)符合施工作業(yè)指導(dǎo)書的技術(shù)要求。

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4.1.3.2管段預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)

明管道系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。不銹鋼管道、低溫鋼管及鈦管。嚴(yán)禁使

用鋼印。

4.1.3.3預(yù)制管段的下料、切割

a預(yù)制管段下料前，應(yīng)進(jìn)行局部彎曲矯正。

b管段預(yù)制應(yīng)采取集中下料的辦法進(jìn)行下料（同規(guī)格、同材質(zhì)的要進(jìn)行管段最優(yōu)組合），

以免材料浪費(fèi)和增加焊口數(shù)量。

c預(yù)制管段材料應(yīng)采用機(jī)械方法切割，非金屬管段的切割亦可采用鋼鋸切割。若采用氧一

乙煥焰或等離子方法進(jìn)行切割時(shí)，切割后應(yīng)用砂輪將切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼

及鈦管的切割，表面打磨必須采用專用砂輪片，具有淬硬傾向的管材、管件，其切割表面應(yīng)

用砂輪打磨后經(jīng)滲透檢測(cè)合格。

d下料、切割質(zhì)量要求

（1）管材、管件的切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、無(wú)刺、凸凹縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑等。

（2）管材、管件的切口端面的傾斜偏差△（圖4.133）不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得

超過3mm。

圖4.133管材、管件切口端面傾斜偏差示意圖

4.1.3.4預(yù)制管段坡口加工，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，應(yīng)按本公司《焊接及焊

后熱處理施工作業(yè)指導(dǎo)書》的規(guī)定執(zhí)行。

4.1.3.5高壓管螺紋及密封面加工

a螺紋基本尺寸應(yīng)符合GB150-98的相應(yīng)規(guī)定，公差應(yīng)符合GB197-81的有關(guān)規(guī)定，且不

低于2a級(jí)。

b螺紋粗糙度Ra不得高于3.2nm,螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。

c管段錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra不得高于1.6pm,

錐角誤差不得大于0.50,并用樣板做透光檢查。

d密封面應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊做色印檢查，接觸線不得間斷或偏位。

第-32-頁(yè)

e平墊密封的管端密封面粗糙度Ra不得高于6.3pm,端面與管子中心線應(yīng)垂直。

f加工的螺紋及密封面，高壓管暫不安裝時(shí)，應(yīng)對(duì)螺紋及密封面采取保護(hù)措施，封閉管口。

4.1.3.6彎管加工

a按設(shè)計(jì)要求，委托國(guó)家正規(guī)的彎管生產(chǎn)廠家提供成品彎管，在現(xiàn)場(chǎng)條件允許的情況下，

也可現(xiàn)場(chǎng)彎制且符合下列要求：

（1）彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍,

其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

（2）有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。

（3）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時(shí)，宜采用機(jī)械冷煨。

（4）常用鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：

①鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應(yīng)符合表4.1.3.6a-1的規(guī)定。

表4.1.3.6a-l常用鋼管熱彎溫度及彎后熱處理?xiàng)l件

注：①10、20號(hào)鋼的終彎溫度。C低于750℃和16Mn的終彎溫度低于900C,壁厚等于或

大

于19mm的熱彎管，應(yīng)進(jìn)行600-650℃的回火處理。

②表中未列入的鋼號(hào)，應(yīng)按材料供貨狀態(tài)的要求進(jìn)行熱處理。

②常用鋼管冷彎后的熱處理應(yīng)符合表4.1.3.6a-2的規(guī)定。

表4.1.3.6a-2常用鋼管冷彎后熱處理?xiàng)l件

第-33-頁(yè)

③公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼管彎制后，應(yīng)進(jìn)行消應(yīng)力熱處

理。④有應(yīng)力腐蝕的冷彎管，應(yīng)做消應(yīng)力熱處理。

⑤彎管熱處理時(shí)的加熱速率、恒溫時(shí)間、冷卻速度，應(yīng)符合《焊接及焊后熱處理施工作業(yè)

指導(dǎo)書》的規(guī)定。

（5）彎管彎制后，設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行磁粉

檢測(cè)或滲透檢測(cè)。若有缺陷予以修磨，修磨后的壁厚不得小于公稱壁厚的90%。

b彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋。

（2）不得存在過燒、分層等缺陷。（3）不宜有皺紋.

（4）測(cè)量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當(dāng)承受彎管最大外徑與最小

外徑之差

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（5）彎管前、后壁厚之差不得超過表431.6II的規(guī)定。

表4.3.1.6H彎管前后壁厚之差

（6）彎管管端中心偏差△應(yīng)符合表431.6IH的規(guī)定

表431.6III彎管管端中心偏差△

II形彎管的平面度允許偏差△(圖4.3.1.6c)應(yīng)符合表4.3.1.6IV的規(guī)定。

圖4.3.1.6cII形彎管平面度允許偏差4

表4.3.1.6IVII形管的平面度允許偏差(mm)

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d高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺

陷時(shí)，要進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。

4.1.3.7卷管加工

a卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

b卷管組對(duì)時(shí)，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

c卷管對(duì)接焊縫的周長(zhǎng)偏差及圓度偏差(mm)

e卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外管的1%,且不得大于3mm。平直度偏差

不得大于Imm/rrio

f焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時(shí)，宜在管管口翻邊

a翻邊連接的管子按規(guī)范要求做翻邊裂紋試驗(yàn)。

b鋁管、銅管管口的翻邊使用胎具時(shí)，可不加熱，當(dāng)需加熱時(shí)，溫度應(yīng)符合下列要求：i

鋁=150?200℃,1銅=300?350℃。

cPVC管口翻邊時(shí)，甘油溫度保持在140?150℃之間，預(yù)制管段的組裝

a預(yù)制管段必須依據(jù)單線圖進(jìn)行組對(duì)。

b預(yù)制管段應(yīng)在專用平臺(tái)或胎具上進(jìn)行組對(duì)，不銹鋼管段的組對(duì)不得使用非不銹鋼材質(zhì)

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的工卡具；工業(yè)純鈦管段的組對(duì)應(yīng)防止與碳素鋼接觸；大口徑管段的組對(duì)宜采用對(duì)口器。

c預(yù)制管段組對(duì)前，應(yīng)檢查管口的偏斜度和坡口橢圓度等尺寸，管口質(zhì)量不符合規(guī)定要求

時(shí)應(yīng)進(jìn)行修整。

d對(duì)接管口組對(duì)應(yīng)做到管口組對(duì)(mm)

e機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時(shí)，承口與插口的軸向不宜留間隙。

f管段對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200mm處檢查平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，

允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。但全長(zhǎng)允許

偏差均為10mm。管道對(duì)口平直度見圖4.1.3.9f。

圖4.1.3.9f管道對(duì)口平直度

g預(yù)制管段法蘭裝配及長(zhǎng)度偏差應(yīng)符合以下要求:

(1)法蘭螺栓孔應(yīng)對(duì)稱跨中布置；

(2)法蘭面與管子中心的垂直度及法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度，管段長(zhǎng)度偏差應(yīng)符合表

4.1.3.9g的規(guī)定。

表4.1.3.9g管段長(zhǎng)度偏差

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h預(yù)制管段組對(duì)時(shí)應(yīng)接表4.1.3.9h的規(guī)定進(jìn)行定位焊接，定位焊的焊接工藝要求應(yīng)與正式

焊接工藝要求相同。

表4.1.3.9h定位焊的尺寸要求(mm)

4.1.3.10預(yù)制管段成品保護(hù)

a管段預(yù)制完成并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，應(yīng)對(duì)預(yù)制管段進(jìn)行管線號(hào)和管件號(hào)標(biāo)識(shí)。

b管段預(yù)制完成并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，應(yīng)按規(guī)定對(duì)管段進(jìn)行防腐和對(duì)管管道安裝

4.2.1工業(yè)管道安裝的基本原則

4.2.1.1工業(yè)管道安裝應(yīng)執(zhí)行先地下管后地上管，先高層管后低層管，先高壓管后低壓管、

先不銹鋼管、合金管、有色金屬管后碳素鋼管、非金屬管，先夾套、伴熱管后單體管的安裝

順序。

4.2.1.2法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

4.2.1.3脫脂后的管子，管件及閥門，安裝前必須嚴(yán)格檢查其管道穿越道路、墻、樓板或構(gòu)

筑物時(shí)應(yīng)加套管或砌筑洞保護(hù)，管道焊縫不空置于套管內(nèi)。

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4.2.1.5管道支吊架預(yù)制、安裝在設(shè)計(jì)無(wú)要求的情況下，應(yīng)按本公司《支吊架預(yù)制及安裝

施工作業(yè)指導(dǎo)書》的規(guī)定執(zhí)行。

4.2.2工業(yè)管道安裝施工工藝流程.

工業(yè)管道安裝施工工藝流程見圖4.2.2

圖422工業(yè)管道安裝施工工藝流程圖

4.2.3工業(yè)管道安裝工藝技術(shù)要求

4.2.3.1工業(yè)管道必須按照施工作業(yè)指導(dǎo)書，施工圖紙和有關(guān)施工規(guī)范的要求進(jìn)行安裝。

4.2.3.2工業(yè)管道安裝前，應(yīng)檢查預(yù)制管段在連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器，

安裝時(shí)，宜從設(shè)備一側(cè)開始安裝管

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道支架，管道安裝時(shí)不得強(qiáng)力安裝，其管道和閥門等的重量和附加矩不得作用在設(shè)備上；

管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于lmm/m。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，

應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法等消除接口，

端面的空隙，偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。

4.2.3A不銹鋼及鈦碳管采用尼龍帶搬運(yùn)或吊裝，當(dāng)使用鋼絲繩卡扣時(shí)，鋼絲繩、卡扣等

不得與不銹鋼、鈦管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉等予以隔離。

4.2.3.5a在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物。b銅管道連接時(shí)，應(yīng)符合

下列規(guī)定：

（1）翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑小于或等于50mm時(shí)，其偏差不應(yīng)大于

1mm；當(dāng)公稱直徑大于50mm時(shí)，其偏差不應(yīng)大于2mm。

（2）螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。

c工作溫度低于200℃的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時(shí)，

不得將密封材料擠入管管道安裝的允許偏差（mm）

注：L--管子有效長(zhǎng)度；DN-管子公稱直徑

4.2.3.6管道的預(yù)拉伸（或壓縮下同）

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a管道預(yù)拉伸前應(yīng)具備以下條件：

（1）預(yù)拉伸區(qū)域法蘭平行度、同軸度及間距

機(jī)器試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時(shí)，在聯(lián)軸器上架設(shè)百

分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進(jìn)行觀測(cè)。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位

移值小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值小于0.05mm。

e大直徑墊片（石棉橡膠、橡膠、聚四氟乙烯、塑料等）需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或

迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。

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f軟鋼、銅、鋁等金屬墊片在出廠前未進(jìn)行退火處理時(shí)，安裝前宜采用電爐整體退火的方

法進(jìn)行退火處理。墊片數(shù)量少時(shí)，也可采用中性氧乙烘焰加熱退火。

（1）軟鋼墊片退火工藝：加熱至600~700℃,隨爐冷卻至300℃以下，出爐后在室溫中空

冷；

（2）銅質(zhì)墊片退火工藝：加熱至550~650℃,立即在水中冷卻。

（3）鋁質(zhì)墊片退火工藝：加熱至300~350℃,然后在室溫中冷卻。

g軟金屬墊片及纏繞式墊片一般不應(yīng)重復(fù)使用。軟金屬墊片如需重復(fù)使用時(shí).，應(yīng)修整密封

面并重新退火。

4.2.3.8法蘭螺栓的安裝

a法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，螺栓安裝方向應(yīng)一致。在直立管道上安裝單頭螺栓時(shí),

單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方。

b螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊片時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。緊固后

的螺栓與螺母宜齊平。（螺栓規(guī)格的選用在遵循設(shè)計(jì)要求的條件下還應(yīng)根據(jù)法蘭標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)

算）

cM14以下規(guī)格的螺栓宜采用對(duì)稱擰緊、順序擰緊二次擰緊的方法進(jìn)行緊固；規(guī)格大于

M14的螺栓宜采用對(duì)稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進(jìn)行緊固。不銹鋼螺母

和M30以下的碳鋼、合金鋼螺母擰緊時(shí)，不得使用加長(zhǎng)套管，錘擊板手或兩個(gè)合力的方法

進(jìn)行緊固。

d有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定規(guī)定的力矩?cái)Q緊。測(cè)力板手應(yīng)預(yù)先經(jīng)過校驗(yàn),

允許偏差為5%。帶有測(cè)力螺帽的螺栓，必須擰緊到螺母脫落。

e下列工業(yè)管道安裝時(shí)，其螺栓和螺母應(yīng)涂以二碳化鋁、油脂，石墨機(jī)油或石墨粉：

（1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

（2）管道設(shè)計(jì)溫度高于100℃或低于0℃；

（3）露天裝置；

（4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

f螺栓熱態(tài)緊固和冷態(tài)緊固

（1）高溫或低溫管道螺栓，應(yīng)在試運(yùn)行2h后進(jìn)行熱態(tài)或冷態(tài)緊固，并按表4.2.3.8f的要

求執(zhí)行。

表4.2.3.8f管道熱態(tài)緊固和冷態(tài)緊固溫度（°C）

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（2）緊固管道連接螺栓時(shí)，管道的最大工業(yè)管道安裝的專項(xiàng)工藝技術(shù)要求

4.2.4.1高壓工業(yè)管道安裝

a高壓管道的螺紋接頭，在安裝前應(yīng)用煤油清洗干凈后，進(jìn)行外觀檢查，不得有毛刺、鐵

屑、砂土等雜質(zhì)和螺紋缺損現(xiàn)象。檢查合格的螺紋應(yīng)涂以二碳化鋁油脂。

b螺紋法蘭在管螺紋上安裝時(shí)，應(yīng)露出管螺紋倒角，但露出的長(zhǎng)度不宜超過1.5倍的螺距。

c管口連接組對(duì)時(shí)，應(yīng)用手托，非金屬線吊放或油脂粘連的方法安放墊圈，將墊圈準(zhǔn)確放至

管口中心或榨槽高溫工業(yè)管道的安裝

a高溫工業(yè)管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。b蠕

脹測(cè)點(diǎn)和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定設(shè)在便于觀測(cè)的部位，并應(yīng)符合下列要求：

（1）監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負(fù)偏差最大的管子。

（2）監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架等。

（3）監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各截取長(zhǎng)度為300~500mm的管段，連同監(jiān)察備用管，

做好標(biāo)記后，一并移交給建設(shè)單位。

（4）蠕脹測(cè)點(diǎn)的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測(cè)點(diǎn)應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿圓

周等距分布。

（5）同一直徑管子的各對(duì)蠕脹測(cè)點(diǎn)，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于0.1mm。c監(jiān)

察管段及蠕脹測(cè)點(diǎn)的測(cè)量?jī)?nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）監(jiān)察管段兩端的壁厚。

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（2）各對(duì)蠕脹測(cè)點(diǎn)的徑向尺寸。（3）蠕脹測(cè)點(diǎn)兩旁管子的外徑。4.2.4.3鑄鐵管道安

裝

a鑄鐵管道安裝鋪設(shè)前，應(yīng)清除鑄鐵管件上的粘砂、飛刺、鑄瘤、瀝青塊，烤去承插部位

的瀝青涂層，并應(yīng)檢查管子、管件有無(wú)裂紋，有裂紋的嚴(yán)禁使用。采用橡膠圈接口的鑄鐵管

和管件的承、插口工作面應(yīng)光滑、輪廓清晰，不得有影響接口密封性的缺陷。

b鑄鐵管道沒直線敷設(shè)時(shí)，宜選用管徑公差組合最小的管節(jié)組對(duì)連接，接口環(huán)向間隙均

勻。c鑄鐵管道沿曲線安裝時(shí)，其管道接口的允許轉(zhuǎn)角不得大于表4.243c的規(guī)定。

表4.2.4.3c沿曲線安裝接口的允許轉(zhuǎn)角

d承插鑄鐵管對(duì)口的最小軸向間隙，應(yīng)符合表4.2.4.3d的規(guī)定。

表4.2.4.3d承插鑄鐵管對(duì)口最小軸向間隙（mm）

4.2.4.4伴熱管道安裝a預(yù)制安裝施工工藝流程

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圖4.2.4.4a伴熱管道預(yù)制安裝施工工藝流程圖

b伴熱分配管和收集盤的預(yù)制安裝

（1）伴熱分配盤和收集盤應(yīng)集中進(jìn)行預(yù)制，以提高施工進(jìn)度。

（2）伴熱分配盤和收集盤的布置應(yīng)按照設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行，同時(shí)要考慮有利于閥門的

操作和伴熱管線的布置。

（3）伴熱分配盤和收集盤的支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行預(yù)制，并應(yīng)保證其安裝后牢固穩(wěn)定。

c伴熱管線的制安

（1）伴熱分配盤和收集盤與伴熱介質(zhì)主管、被伴熱主管間的管線布置，應(yīng)根據(jù)伴熱分配

盤和收集盤的固定及現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，參照?qǐng)D4.2.4.4C-1和圖4.244C-2要求進(jìn)行，并應(yīng)

遵循先大管后小管的原則，盡量集中布置伴熱支管，成排成束的安裝，以減少保溫工程量和

伴熱管所占的空間，不允許互相跨越和就近斜穿。

（2）制安過程中，應(yīng)在分配盤的分支伴熱管線引出點(diǎn)處掛牌標(biāo)明被伴熱主管的管線號(hào)，

以便于查線。

（3）伴熱系統(tǒng)所用閥門的布置應(yīng)便于操作，疏水器安裝時(shí)應(yīng)注意方向并易于拆卸維護(hù)。

（4）伴熱管線在被伴熱主管上的安裝應(yīng)符合下列要求：

①伴管與主管平行安裝，位置、間距應(yīng)正確，并能自行排水；

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②水平伴管應(yīng)安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面；

③在一根主管上安裝多根伴管時(shí)，伴管間應(yīng)采取定距措施，垂直伴管應(yīng)均勻分布在主管周

圍。④伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位處的伴熱管綁扎帶應(yīng)不少于

三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距不得大于表4.2.4.4C的要求。

表4.2.4.4C直伴熱管綁扎點(diǎn)間距

(5)伴熱管應(yīng)按設(shè)計(jì)要求設(shè)置膨脹彎，如設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，伴管直管宜每25m設(shè)置一個(gè)膨

脹彎管。

圖3.2.4.4c伴熱分配盤和收集盤布置示意圖

(6)伴熱管沿閥門、法蘭及設(shè)備表面伴熱時(shí)，應(yīng)防止積水；水平鋪設(shè)的伴管應(yīng)水平繞彎。

(7)當(dāng)主管為不銹鋼管、伴熱管為碳鋼管時(shí)，隔離墊應(yīng)采用氯離子含量不超過50Ppm的

石棉墊。對(duì)其它不允許與主管直接接觸的伴熱管，伴管與主管間也應(yīng)加隔離墊。

d伴熱系統(tǒng)預(yù)制安裝完畢后，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行水壓試驗(yàn)，條件允許時(shí)應(yīng)盡可能采用蒸汽試壓。

e同一裝置的伴熱系統(tǒng)應(yīng)采用相同的布局形式，伴熱系統(tǒng)施工前，應(yīng)組織施工人員依據(jù)設(shè)計(jì)

圖紙和裝置的具體特點(diǎn)，進(jìn)行伴熱系統(tǒng)施工試點(diǎn)，為伴熱系統(tǒng)施工提供樣板。

f因伴熱系統(tǒng)多為1”以下小管，為保證施工時(shí)管道煨管成型美觀并提高施工進(jìn)度，施工前

應(yīng)準(zhǔn)備充足的小型彎管器和簡(jiǎn)易彎管工具。

4.2.4.5PVC管道安裝

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a在同一安裝部位應(yīng)將其它材質(zhì)管道安裝完后再進(jìn)行安裝PVC管。b管材堆放要平整，

防止遭受日曬和冷凍。

c已安好的塑料管或堆放的塑料管材，不得在上面隨意踩踏和塔設(shè)支撐跳水板等。d管

道的固定用卡箍，接觸處用彈性材料襯墊，管路避免暴露在陽(yáng)光中，不要接近蒸汽和震動(dòng)較

厲害的地方。

e當(dāng)插接失敗或尺寸有誤時(shí)，必須在30秒管道安裝的允許偏差

(mm)

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h承插連接（DN<200）

（1）加工承插口成450坡口，承口管在140~150℃甘油襯里管道安裝

a搬運(yùn)、吊裝和堆放襯里管段及管件時(shí)，