LG40-LG60軋機(jī)崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn).doc

文件名稱：LG40 /LG60崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(一車間)文件編號：WLCS-QW-W-022-2010 版 號：C 修 改：1 生效日期：2010年04月20日 編制單位：制造部 編 制： 年 月 日 審 核： 年 月 日 批 準(zhǔn)： 年 月 日 發(fā)放編號： 受控印章：目 錄1.崗位職責(zé)與權(quán)限（ 2 ）2.主要設(shè)備參數(shù)及工裝（ 2 ）3.作業(yè)流程與操作規(guī)程（ 3 ）4.相關(guān)文件（ 10 ）5. 質(zhì)量記錄 （ 10 ）6.修訂記錄 （ 10 ）7.附件 （ 10 ）1.崗位職責(zé)與權(quán)限1.1崗位職責(zé)1.1.1所有員工經(jīng)培訓(xùn)合格后允許上崗，培訓(xùn)材料至少包括冷軋崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，考核方式分筆試和實(shí)際操作，考核結(jié)果須經(jīng)當(dāng)班組長和科長評定，不合格者僅給一次重新考核機(jī)會。1.1.2所有員工必須嚴(yán)格按照冷軋崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作。1.2權(quán)限1.2.1所有員工有權(quán)向上級主管及相關(guān)部門提出對本作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的修改意見，所有改進(jìn)意見經(jīng)技術(shù)研發(fā)部審核后生效。1.2.2所有員工有權(quán)制止不安全操作行為，同時有權(quán)拒絕帶有不安全隱患的工作指令。2.主要設(shè)備參數(shù)及工裝表一：主要設(shè)備參數(shù)（上、下料，拔制規(guī)格及速度）單位元：mm廠區(qū)設(shè)備名稱加料外徑加料壁厚軋后外徑軋后壁厚減徑量減壁量機(jī)頭形成次數(shù)（次/分）送進(jìn)量(mm/次)回轉(zhuǎn)角度1LG40575.519-44.51.2-58040852-1545-721LG60575.525-44.51.65-56040751-841表二：冷拔制程相關(guān)術(shù)語注解序號名稱注解1孔型沿工作弧由大向小變化，入口比來料外徑略大，出口與成品管直徑相同，再后孔型略有放大，以便管體在孔內(nèi)轉(zhuǎn)動。3.作業(yè)流程與操作規(guī)程3.1作業(yè)流程：Y下道工序冷軋選配模具設(shè)備調(diào)整自檢異常處理（重處理/分卡/入庫）NY來料檢驗(yàn)異常處理（暫停/退回）來料檢驗(yàn)N注1：流程圖中，“Y”表示合格，“N”表示不合格。3.2操作規(guī)程：3.2.1上班準(zhǔn)備：3.2.1.1機(jī)臺員工做好面對面交接工作，主要包括上一班生產(chǎn)特殊要求、生產(chǎn)異常、機(jī)臺工作狀況以及上一班遺留工作和注意事項(xiàng)。3.2.1.2根據(jù)點(diǎn)檢卡要求對機(jī)臺進(jìn)行逐項(xiàng)檢查，如發(fā)現(xiàn)異常，反映至當(dāng)班組長，由當(dāng)組長提出維修處理。3.2.2來料自檢要求及異常處理：3.2.2.1各工序檢查來料有無工藝卡和第二標(biāo)識，根據(jù)支數(shù)、制程狀態(tài)、規(guī)格等信息確認(rèn)工藝卡及第二標(biāo)識與實(shí)物是否相符；如發(fā)現(xiàn)來料與工藝卡或第二標(biāo)識不符，或沒有工藝卡和第二標(biāo)識，暫停生產(chǎn)，提報異常至當(dāng)班組長。3.2.2.2來料支數(shù)檢查：根據(jù)工藝卡和生產(chǎn)流轉(zhuǎn)卡，清點(diǎn)來料支數(shù)，如發(fā)現(xiàn)來料與工藝卡不附，提報異常至當(dāng)班組長確認(rèn)無誤后方可生產(chǎn)。3.2.2.3對上一班生產(chǎn)的遺留部分進(jìn)行確認(rèn)，區(qū)分，對不合格品分開存放于車間指定區(qū)域，做好明顯的第二標(biāo)識，及時提報異常至當(dāng)班組長，經(jīng)班組長確認(rèn)后，與運(yùn)籌管理部協(xié)調(diào)提出分卡或其他重處理。3.2.2.4針對來料進(jìn)行表面質(zhì)量檢驗(yàn)（包括上一班遺留的部分），來料品質(zhì)檢驗(yàn)3支以上，主要檢查內(nèi)容包括：a)檢查來料有無明顯的長短不一(亂尺投料管除外，即生產(chǎn)編號包含“F”)。b)對工藝卡注明參考長度要求的，確認(rèn)來料最短長度是否滿足工藝要求。c)檢查來料表面有無肉眼可見的殘留氧化皮、殘留酸跡和明顯腐蝕坑、表面裂紋、發(fā)紋、擇迭等缺陷，對上述缺陷應(yīng)清除。d)端部平整、無切斜、無毛刺、無殘留砂輪灰等雜物。e)參照工藝卡要求檢查來料規(guī)格是否滿足工藝卡尺寸偏差要求。3.2.2.5如出現(xiàn)以上或其他異常，應(yīng)清除或退回上道工序，不能在本制程自行處理的，需提報異常至當(dāng)班組長協(xié)助解決后方可生產(chǎn)。3.2.2.6生產(chǎn)前需按照對來料的檢查情況確實(shí)填寫自主檢查表來料檢驗(yàn)項(xiàng)，包括尺寸、表面品質(zhì)、以及是否合格的判定。3.2.3選配模具：3.2.3.1在下列情況下，需對模具進(jìn)行更換：a)軋制規(guī)格改變。b)頂頭、軋輥嚴(yán)重磨損，嚴(yán)重麻點(diǎn)、開裂，在線修磨無法達(dá)到工藝要求。c)軋制鋼管表面出現(xiàn)尺寸偏差超標(biāo)，無法通過調(diào)整達(dá)到工藝要求。3.2.3.2根據(jù)工藝卡要求，選配孔型、頂頭、芯棒。如發(fā)現(xiàn)無法按工藝卡開列的工藝進(jìn)行生產(chǎn)，提報當(dāng)班組長，由當(dāng)班組長聯(lián)系工藝科對工藝進(jìn)行確認(rèn)、修訂。3.2.3.3更換模具前將主機(jī)架停在前死點(diǎn)位置，將芯棒抽出，切斷主電源。3.2.3.4檢查模具工作面是否存在異物、磨損嚴(yán)重、過度修磨和工作槽剝落等缺陷，對以上缺陷應(yīng)修理、清除或更換。3.2.3.5軋輥安裝完成后，確認(rèn)工作小車進(jìn)行范圍及機(jī)臺架上無障物或多余工具后，低速運(yùn)轉(zhuǎn)空行程幾次，確認(rèn)無碰卡及無異常聲音為正常。3.2.3.6更換與產(chǎn)品相匹配的導(dǎo)套、卡爪。3.2.3.7更換芯棒及頂頭，且對頂頭與孔型相對位置進(jìn)行調(diào)整。3.2.3.8加上需軋制的鋼管，開低速軋制。待管端軋出后，檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差。并作調(diào)整，使之達(dá)到冷加工工藝卡要求的范圍內(nèi)，并檢查確認(rèn)所有調(diào)整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.3.9 LG40LG60更換工模具的流程：注: LG40 192525.4孔型用35齒齒輪；33.43840孔型用34齒齒輪；LG40 33.43840孔型用29齒齒輪; 5157孔型用28齒齒輪。1)確認(rèn)所需更換的孔型芯棒頂頭。2)準(zhǔn)備拆卸工具。3)主機(jī)架停在前死點(diǎn)位置，切斷主電源。4)拆除上孔型兩側(cè)固定蓋板。5)松出機(jī)架兩側(cè)調(diào)整及固定螺絲，取出調(diào)整楔塊及T型機(jī)架蓋。6)吊出上孔型。7)拆下孔型座側(cè)調(diào)整齒條，并吊出下孔型座。8)裝上需更換的下孔型座及調(diào)整螺絲，并調(diào)整孔型位置及齒輪齒條間隙。(注意:安裝時下孔型小口處鏈槽垂直向上，齒輪與齒條嚙合間隙為0.15-0.20MM，齒輪與齒條嚙合接觸面沿齒長不小于70%，沿齒高不小于50%)。9) 裝上四只孔型座支承彈簧。10)裝上上孔型座并調(diào)整相應(yīng)位置。(上下孔型座鏈槽必須垂直相對，且不允許有軸向縱向橫向錯位。齒輪齒條調(diào)整同上，且二根齒條前后位置必須保持一致)。11)裝上T型機(jī)架蓋并緊固。12)裝上調(diào)整楔塊及兩側(cè)調(diào)整螺絲，并對孔型間隙進(jìn)行初調(diào)。(一般初調(diào)孔型間隙為1mm)。13)檢查確認(rèn)工作小車進(jìn)行范圍及機(jī)臺架上無障礙和多余工具后，低速運(yùn)轉(zhuǎn)空行程幾次，確認(rèn)無碰卡及無異常聲音為正常。14)更換芯棒及頂頭，且對頂頭與孔型相對位置進(jìn)行調(diào)整。(注LG40頂頭前端到上下孔型邊距為100mm)。15)加上需軋制的鋼管，低速軋制，待管端軋出后，檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差，并適當(dāng)調(diào)整，使之達(dá)到冷加工工藝卡要求的范圍內(nèi)，并檢查確認(rèn)所有調(diào)整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.4軋制過程質(zhì)量控制及自檢：3.2.4.1禁止對軋制進(jìn)行中的管子做任何接觸管子的測量和表面檢驗(yàn)的動作。3.2.4.2首次檢驗(yàn)：交接班、更換生產(chǎn)編號、更換模具（孔型、頂頭）和對模具進(jìn)行修磨調(diào)整后，均需按首次檢驗(yàn)的要求進(jìn)行檢查和記錄。檢驗(yàn)內(nèi)容包括尺寸偏差、表面質(zhì)量以及其他特殊的工藝生產(chǎn)要求。首次檢驗(yàn)3支以上(包括第3支)3.2.4.3過程抽檢：首檢3支，第1支必須切管檢查，如符合要求，則后2支不需切管測量(測量依據(jù)可根據(jù)首支符合要求的管頭值來確認(rèn))，如不符合要求，則繼續(xù)切管測量，直到切管測量符合要求后則每隔10支切管檢查，檢驗(yàn)內(nèi)容同首次檢驗(yàn)。3.2.4.4檢查要點(diǎn)：a)外徑檢查:1)使用外徑千分尺測量鋼管的外徑，在尾部距端口至少200mm處，中間任意選兩個截面測量，兩個截面相距長度1m，每個截面測量相互垂直的兩個點(diǎn)。2)中間品道次，成品道次的外徑偏差參照工藝卡外徑允許偏差要求進(jìn)行控制。b)壁厚檢查：1)使用長臂壁厚千分尺測量距端部至少80mm以上處互相垂直的4個點(diǎn)的壁厚，點(diǎn)與點(diǎn)相距90，若內(nèi)徑太小而無法使用長臂壁厚千分尺測量的，可使用超聲波測厚儀測量或者在保證長度足夠的前提下切下80100mm長的樣管測量。測量資料包括該截面壁厚之最大值和最小值。 2)壁厚首檢第一支如符合工藝卡要求，則后兩支不需切管測量（可在外徑不變的情況下根據(jù)首支切管之管端及管尾之差值來確認(rèn)），如不符合則需繼續(xù)切管。生產(chǎn)過程中之抽檢樣管若無法使用長臂尺測量的，每軋制10支切一支管樣，若內(nèi)表面質(zhì)量不穩(wěn)定的，據(jù)實(shí)際情況增加切管檢查頻率。 3)所有測量數(shù)據(jù)之判斷皆依據(jù)該工藝卡軋后公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)之要求。如果沒有內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)則按客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)，特殊情況（例軋制后超內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)的）需組長或科長簽名確認(rèn)方可繼續(xù)軋制，開坯管涉及切管長度改變的，需聯(lián)系工藝科更換工藝卡。c)表面質(zhì)量檢驗(yàn):1)檢驗(yàn)頻率：首檢3支，及生產(chǎn)過程中每10支需抽檢1支，首檢與生產(chǎn)中抽檢之方法及標(biāo)準(zhǔn)皆需相同。2)檢查方法：b1.外表面檢查：b.1.1每支軋制完成，目測檢察有無明顯可見的表面缺陷。b.1.2首次檢驗(yàn)及過程檢驗(yàn)在尾部距200300mm的長度范圍，用棉紗等將鋼管表面油污擦干凈后使用金相砂紙打磨表面，打磨長度至少300mm，并要旋轉(zhuǎn)360打磨，檢查外表面是否有軋毛、軋折等缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報至當(dāng)班組長協(xié)助解決。b2.內(nèi)表面檢查：b.2.1若來料軋后外徑33.4mm,使用棉紗擦拭干凈距尾部不小于100mm長度范圍內(nèi)的內(nèi)表面油污，手摸檢查內(nèi)表面是否光滑，使用手電目測觀察內(nèi)表面是否有軋毛、軋折等內(nèi)表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報至當(dāng)班組長協(xié)助解決。b.2.2若來料軋后外徑33.4mm，在保證長度的前提下，截取管尾約100mm左右的樣管，內(nèi)表面使用棉紗將油污擦干凈，對光（光線必須足夠明亮，晴天為太陽光，陰天或晚上必須用強(qiáng)燈光）作360度旋轉(zhuǎn)，觀察是否有軋毛、軋折等內(nèi)表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停機(jī)逐支檢查，自行調(diào)整不能滿足工藝要求的，提報至當(dāng)班組長協(xié)助解決。d)報表填寫與標(biāo)示1)對檢驗(yàn)后之?dāng)?shù)據(jù)需及時確實(shí)的填寫于冷軋制程管制表及自主檢查表中，包括尺寸、表面品質(zhì)、長度以及是否合格的判定。2)對檢驗(yàn)的管子用相對應(yīng)鋼種的標(biāo)簽貼于管子表面，并寫明序號。序號對應(yīng)報表中填寫資料的先后。對于切管測量的，切下的樣管必須貼上鋼種標(biāo)簽寫明第二表識，日期，機(jī)臺，至少保留一個月。3.2.4.5冷軋過程常見缺陷和問題的處置辦法(表三)表三：常見缺陷和問題的處置辦法軋制缺陷產(chǎn)生原因消除方法1軋制鋼管外徑過大(無法通過調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型設(shè)計或加工深度過大。b)孔型工作槽磨損嚴(yán)重。c)上孔型鍥塊不正確，實(shí)際未壓下。a)更換孔型，重新加工，磨外圓。b)更換模塊。c)校正，調(diào)整鍥塊和墊片高度。2軋制鋼管外徑太小(無法通過調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型設(shè)計錯誤。b)上模塊楔塊正確。a) 更換孔型，重新加工，修磨工作槽。b)校正，調(diào)整鍥塊和墊片高度。3、軋制鋼管外徑不園(無法通過調(diào)整達(dá)到要求)a)孔型定徑段不均勻磨損。b)孔型間隙過大或過小。c)管坯/鋼管不轉(zhuǎn)動。a) 更換孔型，重新修磨。b)校正，調(diào)整孔型間隙。c)確定原因并消除，重點(diǎn)關(guān)注入口卡盤和出口卡盤之卡爪夾緊力，如手能轉(zhuǎn)動，則需更換卡爪或調(diào)整壓力。4、竹節(jié)管a)送進(jìn)*延伸率與孔型定徑段之比太大，成品在定徑段碾壓次數(shù)太少。b)管坯跳動送進(jìn)不均勻，送進(jìn)卡爪打滑，導(dǎo)致軋制力不均勻，孔型彈跳不均勻。c)孔型定徑段不均勻磨損或修磨不當(dāng)a)減少送進(jìn)量，通常5次即可，軋制不銹鋼通常不出現(xiàn)本問題。b)選用合適的芯棒尺寸和導(dǎo)套尺寸，更換卡爪，調(diào)整卡爪壓力，改善受力面；入口卡爪壓力檢查。c)更換孔型，重新修磨。5軋制鋼管內(nèi)徑太大a)頂頭位置太靠前。b)頂頭定徑直徑太大。a)重新對位。b)更換頂頭或重磨。6軋制鋼管內(nèi)徑太小a)頂頭位置太靠后。b)頂頭定徑直徑太小。c)頂頭磨損。a)重新對位。b)更換頂頭。c)更換頂頭。7軋制鋼管內(nèi)徑不園。a)過量的側(cè)向間隙(對于薄壁)。b)芯棒磨損。a)增大送進(jìn)或使用不同的側(cè)隙很小的軋槽。b)更換芯棒。8軋制鋼管偏心a)來料管偏心過大。b)熱處理不均勻，存在陰陽面。a)增使用較好的來料。b)重新熱處理。9鋼管前端開裂a(bǔ))加工材料延伸率太大或減壁量太大b)送進(jìn)過大。c)管坯切斷端部硬化。d)管坯切口原始裂紋。e)變形區(qū)孔型側(cè)壁開口太大（對于薄壁）。f)管坯硬度超標(biāo)。g)管坯壁厚不均。h)孔型的過度磨損。i)材料特性。a)修改軋制工藝，較少減壁量；端部倒角，一半壁厚。b)減小送進(jìn)量。c)用更合適的切斷方法或機(jī)械平口。d)端部倒角，檢查有無原始裂紋。e)加大送進(jìn)。否則用新孔型。f)檢查有必要的話重新熱處理。g)退回精整。h)更換孔型。i)減小變形量或工藝變更。-在所有其他情況下檢查并看在管坯接連以離合器咬合速度軋制時能否改變接點(diǎn)軋制。10螺旋?。ㄜ堈邸④埫驼充摚゛)軋槽上有剝落或裂口。b)由不適當(dāng)?shù)?局部的)開口過大，引起的軋折或軋毛。c)孔型進(jìn)口段上開口太小，引起切削母管表面碰傷而帶進(jìn)變形區(qū)。d)太大的開口和過小的或過大的孔型間隙，引起的軋折和軋毛。e)孔型槽側(cè)壁粘鋼。a)更換較好的孔型，原有孔型可改制成更大尺寸的孔型。b)在軋槽上作記號，更換孔型，線外修正。c)減小送進(jìn)量或通過手工修正側(cè)壁孔型開口d)增加送進(jìn)或更換孔型。e)清理孔型粘鋼。11縱向平行印跡a)出口卡盤夾爪留下的印跡（外表面）b)鐵銹氧化皮、砂輪灰或酸洗殘留物被軋入（內(nèi)外表面）。c)管坯上有深的尖銳的劃痕（內(nèi)外表面）。d)不良的內(nèi)壁潤滑（內(nèi)壁）。e)頂頭粘鋼（內(nèi)壁）。a)檢查夾爪情況降低液壓缸壓力，如有必要重磨更換磨損的夾爪。b)準(zhǔn)備更精制的管坯，養(yǎng)成好的作業(yè)習(xí)慣。c)進(jìn)行目測檢查選擇管坯如鵝必要修正管坯生產(chǎn)工藝。d)改善內(nèi)壁潤滑。e)清理頂頭粘鋼。12管壁上約45。裂紋(裂紋或材料波紋)a)材料加工變形量太大。b)送進(jìn)量過大。c)側(cè)開口過大(對于薄壁)。d)不充分或不適當(dāng)?shù)睦鋮s和潤滑。a)檢查如需要重新熱處理或更改軋制工藝。b)減小送進(jìn)量。c)增加送進(jìn)或用更換孔型。d)檢查如需要通過實(shí)驗(yàn)修正。13頂頭斷裂a(bǔ))頂頭太硬，韌性差。b)錯誤的頂頭/孔型組合。c)頂頭定徑錐度不夠。d)頂頭卡在鋼管里。e)管坯嚴(yán)重過酸或殘余氧化皮卡在芯棒上。f)孔型工作槽磨損嚴(yán)重，或多次斷頂頭導(dǎo)致工作槽受傷。g)孔型工作槽剝落或過度修磨。h)變形量太大。i)送進(jìn)量太大。j)芯棒位置不對。k)材料硬度偏高。a)參看熱處理規(guī)程進(jìn)行正確檢查或更換頂頭材料。b)檢查頂頭尺寸和孔型磨損情況，檢查孔型對位。c)適量磨削，適當(dāng)加大錐度，通常為1：200d)檢查鋼管內(nèi)孔/芯棒潤滑。e)檢查管坯內(nèi)壁徹底清洗。f)更換孔型。g)更換孔型。h)改變軋制工藝。i)減小送進(jìn)量。j)重新對位。k)重新熱處理。14芯棒和軋槽凹痕a)電化學(xué)反應(yīng)。b)疲勞。c)側(cè)開口錯誤。d)砂輪屑等外來物壓入。a)分析潤滑冷卻油、芯棒、孔型槽、殘酸和水之間的化學(xué)反應(yīng)，必須清理內(nèi)外表面的殘酸，當(dāng)軋機(jī)停車時，應(yīng)清潔軋制工具。b)重新熱處理或重磨后改成較大的孔型。c)修正側(cè)壁開口。e)清理干凈砂輪屑等外來物。15孔型工作槽根部裂紋a)疲勞裂紋。b)變形硬化。c)較大或不均勻的初始硬度。d)與軋輥軸過大的過盈配合。a)可以熱處理和重磨到較大軋槽尺寸。b)見a)c)使用新模塊前檢查硬度，進(jìn)行時效或3次低溫回火。d)檢查軋輥軸尺寸偏差和孔型內(nèi)徑偏差。16孔型任意點(diǎn)的裂紋a)c)同15b)由于其他裂紋(見15)產(chǎn)生的局部高的應(yīng)力而導(dǎo)致鋼管上的凸起。這些凸起通常在軋槽同一點(diǎn)軋下引起局部過載。c)較大或不均勻的初始硬度。a)c)同15b)更換孔型。17模塊軋槽粘著a)潤滑不充分。b)模塊過熱。a)調(diào)整。b)加大潤滑油流量。18鋼管內(nèi)部裂紋a)減壁和減徑之比太小。b)使用錯誤的芯棒。a)修改軋制工藝檢查孔型設(shè)計。b)使用正確的芯棒檢查軋槽和芯棒的設(shè)計3.2.5異常判定及處理：3.2.5.1如發(fā)現(xiàn)來料無工藝卡或第二標(biāo)識，或者工藝卡及標(biāo)識與實(shí)物不符，確定不了產(chǎn)品資訊，一律暫停生產(chǎn)。提報異常至當(dāng)班組長，由當(dāng)班組長協(xié)調(diào)確認(rèn)、處理。應(yīng)輔助化學(xué)成分區(qū)分，現(xiàn)場或取樣試驗(yàn)室化學(xué)元素分析確認(rèn)。3.2.5.2尺寸偏差：當(dāng)發(fā)現(xiàn)軋后尺寸超出產(chǎn)品要求的上下限，則對前一次測量至出現(xiàn)尺寸偏差間的部分進(jìn)行全檢，挑出合格與不合格品，做好明顯第二標(biāo)識后分開存放，同時對模具做調(diào)整，提報異常至當(dāng)班組長，由當(dāng)班組長協(xié)調(diào)做分卡或其他重處理，操作員工將生產(chǎn)異常如實(shí)填寫在冷軋制程管制表及自主檢查表上。3.2.5.3如檢查發(fā)現(xiàn)存在表三或其他缺陷，無法通過調(diào)整達(dá)到生產(chǎn)工藝要求，及時提報異常至當(dāng)班組長，同時對合格與不合格品，做好明顯第二標(biāo)識后分開存放，填寫異常報告。3.2.6堆放及標(biāo)識：3.2.6.1來料加工前，逐框檢驗(yàn)有無標(biāo)識，根據(jù)實(shí)物校對標(biāo)識內(nèi)容。3.2.6.2每道次生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中，按框張貼標(biāo)識，每框不少于2張，標(biāo)識明顯易見，統(tǒng)一張貼于一端頭部200mm以內(nèi)。3.2.6.3堆放按照鋼種、制程狀態(tài)、規(guī)格組距、合格品、廢品等分開存放于車間指定區(qū)域，堆放處有明顯指示牌。3.2.7量具使用方法：3.2.7.1所有量具必須經(jīng)計量室鑒定后有效，并在有效鑒定使用期間內(nèi)。3.2.7.2測量前對量具校零，使用標(biāo)樣進(jìn)行校正確認(rèn)。3.2.7.3員工有權(quán)利和義務(wù)對不合格量具提出維修意見。3.2.8中間品異常入庫：3.2.8.1中間品異常指在冷軋制程中，由于來料異常，加工過程異常或其他因素造成的產(chǎn)品不能滿足工藝要求的不合格品。3.2.8.2所有中間不合格品入庫需提報異常至質(zhì)檢，經(jīng)質(zhì)檢判定后允許入中間品庫。3.2.9不合格品的控制處置和管理:3.2.9.1不合格品指不能滿足工藝要求的產(chǎn)品。3.2.9.2不合格品的處理包括重處理，改投其他訂單，中間品改制入庫，報廢。3.2.9.3主要缺陷及處理：a)如檢查存在表面裂紋、不平、毛刺、殘留氧化皮、尺寸超差等來料缺陷，退回上道重處理。b)料或軋制過程出現(xiàn)長度不滿足工藝要求(包括斷頂頭、頭部開花、沖管等導(dǎo)致的切后短尺)，提報異常至當(dāng)班組長確認(rèn)，處理辦法如下：1)如來料為一做多支，短尺長度可以滿足單支成品要求，則跟整框一起流轉(zhuǎn)，在工藝流轉(zhuǎn)卡