艙蓋制作各工位工藝流程及要求-講課.doc

艙蓋制作各工位工藝流程及要求一、概要1、目的明確艙蓋制作過程中各工序的施工要點和控制要求，確保艙蓋產(chǎn)品在建造施工中得到有效控制，確保產(chǎn)品質(zhì)量。2、適用范圍生產(chǎn)準備、施工過程3、各工位工裝控制要點以下未標明單位的，均以mm計算。二、各工位操作標準規(guī)范及要求1、鋼板校平及預處理所有的鋼板及型材原則上必須經(jīng)過校平機進行校平，以消除其內(nèi)應力及矯正的目的。預處理是指鋼材在加工前(即原材料狀態(tài))進行表面拋丸除銹并涂上一層保護底漆的加工工藝。鋼材經(jīng)過預處理可以提高機械產(chǎn)品和金屬構(gòu)件的抗腐蝕能力，提高鋼板的抗疲勞性能，延長其使用壽命；同時還可以優(yōu)化鋼材表面工藝制作狀態(tài)，有利于數(shù)控切割機下料和精密落料，采用鋼材預處理可大大提高清理工作的效率，減輕清理工作的勞動強度和對環(huán)境的污染。預處理過程中監(jiān)控人員要嚴密監(jiān)視其車間底漆狀況，若有質(zhì)量問題應及時處理，確保預處理質(zhì)量，預處理完畢應及時移植板規(guī)等相關(guān)信息到鋼板上。（油漆涂寫）2、下料準備：表面質(zhì)量檢查、鋼板牌號、規(guī)格、爐批號和材質(zhì)證明書（船級社認可）的核對并做好記錄，下料芯片及切割程序復核切割標準：要求公差0.5（正公差、負公差）直線度：L4m，偏差1.0；4m L8m，偏差1.5；L8m，偏差2.0。長度、寬度偏差0.5對于內(nèi)開孔，控制公差為0+2；要點：1）、投料前對變形的材料進行檢查和矯正，切割板規(guī)與芯片板規(guī)等信息是否一致2）、下料后芯片紙上的所有信息要移植到零件上，爐批號要移植到芯片紙上并做好記錄，余料要做好編號記錄。3）、切割精度、形狀尺寸的檢查及抽查4）、切割設備的精度要定期進行檢測5）、自由邊的打磨（一般R2圓角）3、刨邊：刨邊前，應檢查工件的尺寸標志，刨邊余量及邊緣平直度是否符合要求。零件在刨邊前，必須進行矯平，絕不允許先刨邊后矯平的施工方法，否則刨邊直線度無法保證。刨邊結(jié)束后，應檢查零件尺度、坡口角度及邊緣光潔度是否符合如下要求。L4m，偏差1.0；4m L8m，偏差1.5；L8m，偏差2.0。坡口：根據(jù)工藝指導進行焊接坡口的處理（角度、根部）坡口直線度，偏差1.5；坡口角度，偏差50應力過渡坡口：削斜長度根據(jù)各船級社要求進行削斜（詳見各施工圖技術(shù)要求），GL船級社：3倍的板厚差（厚度差指厚板與薄板的厚度差）BV船級社：4倍的板厚差在坡口開畢后，必須進行打磨，清除毛刺、附著物、自由邊必須圓滑過渡等4、小組小組裝配必須在胎架上進行施工，施工前對胎架水平度進行檢測，面板與腹板原則上不點焊，利用專用夾具直接將面板與腹板進行夾持裝配，利用夾具來保證面板與腹板的直角度，不得使用硬性支撐。T型梁與L型梁的拼接應在專用胎架進行，球扁鋼及各種面板的拼接應在胎架上進行，利用胎架格子線安裝定位板進行安裝，保證其拼接的直線度。球扁鋼及各面板對接要求全焊透，按技術(shù)要求進行焊接完。小合攏部件裝配前，應檢查零件基準線的直線度，板材、型材的平直度；并將焊接區(qū)域的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污、水分和其它污物清除干凈。3施工人員在裝配時，應核對該零件的正確性及準確性，對超差嚴重的零件要聯(lián)系下料工段進行必要的返修，若負偏差嚴重時，應反饋給工藝主管，以確定能否繼續(xù)使用，裝配后的偏差應滿足小組的要求及公差：要求及要點：1）、胎架要求；水平度0-22）、劃線：尺寸偏差2，對角線偏差3，劃線必須標出各構(gòu)件的安裝方向（理論線）3）、裝配注意零件的正確性安裝4）、裝配間隙，形狀尺寸、平直度、裝配角度、引弧板、自由邊的打磨a:修磨焊接接頭（過高或過大）b:修磨處理焊接各類飛濺c:修磨自由邊，達到R2mmd:修磨切割后產(chǎn)生的切割齒痕對超過0.8mm的要補焊打磨e:修磨氧化鐵f:處理修補施焊后的焊道5）、零件在胎架上的正確固定，用夾具進行固定6）、焊接：按焊接規(guī)范要求進行施焊（詳見焊接規(guī)范及相關(guān)工藝要求），小組完工后進行檢查是否符合要求（平直度、平整度、垂直度），對缺陷進行修復和自由邊的打磨R2圓角，7）、所有畫線應采用樣棒和鋼帶畫線做到一把尺子施工，確保幾何尺寸的準解性和一致性。4、中組總流程：腹板拼焊劃線裝面板焊接檢查修正裝相關(guān)構(gòu)件焊接打磨檢查修正涂車間底漆作上標記中組裝配必須在胎架上進行施工，施工前對胎架水平度進行檢測胎架要求；水平度0-2拼板之前應測量各單塊板塊的長寬對角線，劃線：1）、長寬尺寸偏差2，對角線偏差3，劃線必須標出各構(gòu)件的安裝方向（理論線），用一條直邊來作為畫線的基線，畫出其它各線段。2）、使用樣棒或鋼帶來進行畫線，保證各線段與基線的垂直度與平行度。特別注意要打上中線標記（樣沖）。3）、如有線段是在大組裝配，則應打上樣沖標記，以免線段在本次安裝和轉(zhuǎn)運中丟失裝配建造以頂板為基面進行，頂板的對接口進行檢查，對接口的偏差要求0.1t且3 (t為較薄板的厚度)，若超過此標準，則重新裝配裝配注意：零件的正確性安裝裝配間隙，形狀尺寸、對于端鉸鏈端橫梁有中垂要求的，在拼接板時，中部預先按公差要求在胎架上設置反變形。例如：針對19100DWT、57000DWT主甲艙蓋要求端鉸鏈端中垂，在進行橫梁板的拼接時，預先對中部施放反變形（即上拱10mm）進行對接。注意要點：1）、裝配順序、焊接順序、焊接要求，技術(shù)部門和質(zhì)檢部門負責與主管技術(shù)交底和指導，由主管負責現(xiàn)場指導施工。2）、中組（橫梁、縱梁）兩端約200300mm不焊接，待上總裝工位再施焊。3）、完畢后按圖紙要求檢查每個中組的尺寸是否符合要求。4）、嚴格控制焊腳的大小及焊縫質(zhì)量，參數(shù)按圖紙技術(shù)要求規(guī)定5）、肘板與面板、腹板與面板之間的垂直度。6）、有板厚差的必須按規(guī)定開好應力過渡削斜坡口。7）、施焊完畢對所有焊縫修復完后涂車間底漆并標記編碼。5、底板工位1）、底板拼板（非構(gòu)件面即底板下表面朝上）、施焊注意事項：a、方向、材質(zhì)、板規(guī)、板厚差的削斜處理（若有，GL按3倍厚差，BV按4倍板厚差）。b、板縫對接焊時兩端應加引弧板與止弧板，規(guī)格為150100，且與工件等厚，并開好引弧槽、通焊孔c、施焊方式：采用埋弧自動焊施焊，埋弧焊的余高為03mm。d、自檢，對焊接缺陷進行修復、打磨（如咬邊、焊瘤、氣孔等）；2)、底板翻身、構(gòu)件面施焊注意事項：a、對板厚15mm的焊縫用碳弧氣刨進行清根處理，除去焊道周圍的鐵銹、氧化皮、水分及油污等雜物。b、施焊方式：采用埋弧自動焊施焊。c、自檢，對焊接缺陷進行修復、打磨（如咬邊、焊瘤、氣孔等）。3）、底板劃線（構(gòu)件面即底板上表面）注意事項：a、按圖紙要求進行劃線，標清楚板厚的處理方向，球扁鋼或扁鋼的朝向，完畢重新自檢一遍，拉對角線檢查。b、自檢合格后，進行構(gòu)件裝配。4)、球扁鋼（扁鋼、角鋼）的裝配注意事項：a、球扁鋼（角鋼、扁鋼）端部需削斜處理，按圖紙要求削斜，削斜處應打磨光順，此工作應該在裝配之前完成b、球扁鋼（角鋼、扁鋼）需對接時，對接縫需開坡口焊接，所有對接縫焊接在裝配之前完成 c、球扁鋼(角鋼、扁鋼)角接焊要求一律采用角焊機進行施焊，嚴禁手工焊進行施焊。焊喉要求3.54mm，要求各個施工單位嚴格控制。d、施焊完后，施工單位自行檢驗，對缺陷進行修復，打磨，注意型材的垂直度、直線度。e、自檢合格后，翻身對構(gòu)件背面進行干烘，溫度500600。6、總組工位(含頂板工位)總流程：頂板拼裝焊接劃線檢查裝型材、箱腳焊接檢查、測量、修正裝縱橫梁及其它構(gòu)件焊接打磨檢查、測量（主尺寸、四角水平）、修正上底板焊接打磨矯正裝配原則：先內(nèi)后外，先小后大頂板工位、1）、頂板拼板（非構(gòu)件面即頂板上表面朝上）、施焊針對19100DWT、57000DWT主甲艙蓋要求端鉸鏈端中垂，在進行頂板拼接時，預先對中部施放反變形即上拱10mm（墊塊）進行處理。注意事項：a、方向、材質(zhì)、板規(guī)、板厚差的削斜處理（若有，GL按3倍板厚差，BV按4倍板厚差）。b、施焊方式：采用埋弧自動焊施焊，埋弧焊的余高為03mm。c、板縫對接焊時兩端應加引弧板與止弧板，規(guī)格為150100，且與工件等厚，并開好引弧槽、通焊孔。d、自檢，對焊接缺陷進行修復、打磨（如咬邊、焊瘤、氣孔等）；e、自檢合格后，裝翻身吊耳。f、端鉸鏈端頂板中部要求預放反變形，即頂板下面墊10mm。2）：在畫線過程中，線的寬度在0.5mm內(nèi)，不應過寬，保證裝配的精確度。彈線的長度不應過長，對于過長的線段應分段彈線，以保證其線段的直度，以免出現(xiàn)偏差。3）：畫線完畢后進行檢查，其外圍對角線要求在2mm以內(nèi)，如偏差過大，應找出原因進行修改（檢查角尺度），檢查中應抽查艙蓋中任意一個矩形的長寬對角線，誤差不超過1mm。注意標明板厚方向2)、頂板翻身、構(gòu)件面施焊注意事項：a、對焊縫用碳弧氣刨進行清根處理，除去焊道周圍的鐵銹、氧化皮、水分及油污等雜物。b、施焊方式：采用埋弧自動焊施焊。c、自檢，對焊接缺陷進行修復、打磨（如咬邊、焊瘤、氣孔等）。3)、頂板劃線（構(gòu)件面即頂板下表面）注意事項：a、按圖紙要求進行劃線，先畫出艙蓋中心線，以中心線為基線畫出其它各線段，艙蓋中心線和箱腳中心線應打上樣沖標記,縱，橫線要確保直角度準確無誤。標清板厚的處理方向，球扁鋼的朝向。b、在畫線過程中，線不宜過粗（寬度在0.5mm內(nèi)），保證畫線準確度。彈線的長度不應過長，對于過長的線段應分段彈線，以保證其線段的直度，以免出現(xiàn)偏差。C、：畫線完畢后重新自檢一遍，拉對角線進行檢查，其外圍對角線要求在2mm以內(nèi)，如偏差過大，應找出原因進行修改（檢查角尺度），檢查中應抽查艙蓋中任意一個矩形的長寬對角線，誤差不超過1mm。d、自檢合格后，向質(zhì)檢部報檢。4)、普通橫梁（球扁鋼、角鋼）、箱腳的裝配、施焊注意事項：a、球扁鋼角接焊要求一律采用角焊機進行施焊，嚴禁手工焊進行施焊。焊喉一般要求3.54mm，要求各個施工單位嚴格控制。b、施焊完后，施工單位自行檢驗，對缺陷進行修復，打磨，注意型材的垂直度、直線度。c、自檢合格后，必須向質(zhì)檢部報檢，方可翻身。5）、二次檢查主尺寸注意事項：a、對原劃的主尺寸再次拉尺檢查，并記錄相關(guān)數(shù)據(jù)。b、若發(fā)現(xiàn)尺寸與理論尺寸相比偏小，可適當進行調(diào)整外框大粱主結(jié)構(gòu)安裝線。6）、縱桁、橫梁裝配、焊接：（先縱后橫）a、縱桁裝配、橫梁裝配，根據(jù)頂板劃線尺寸，按圖紙要求安裝構(gòu)件，注意板厚的處理b、縱、橫構(gòu)件施焊：要求雙雙焊工對稱施焊，從中向前、后,左、右退行施焊。先焊結(jié)構(gòu)與結(jié)構(gòu)間焊縫，再焊結(jié)構(gòu)與頂板間焊縫。封底板前注意：檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)是否漏裝、漏焊，測量四角水平、對角、邊寬尺寸。7、總裝總裝在胎架上進行施工，施工前對胎架水平度進行檢測胎架要求；水平度0-2mm總裝以底板為基面進行，合攏時對艙蓋主尺寸、對角線進行測量檢查，并完善所有相關(guān)艙蓋附件，并測量整個合攏艙口蓋的水平度、垂直度，橡皮槽水平度、直線度、壓縮量等，其公差要求見MCG公差標準。相關(guān)數(shù)據(jù)1）支撐塊的水平數(shù)據(jù) 2）橡皮槽水平測量數(shù)據(jù)及接縫橡皮槽壓縮量3）頂板水平數(shù)據(jù) 4）主尺度測量數(shù)據(jù)5）附件安裝數(shù)據(jù) 特別是端鉸鏈、油缸鉸鏈、中間鉸鏈、滾輪的四條中心線必須平行，并垂直于艙蓋的中心線，若出現(xiàn)任何一夾角，應分析并找出原因并整改到位，切忌留到上船調(diào)試階段再出現(xiàn)問題。7、焊接焊接必須在裝配檢驗合格后按規(guī)定的焊接程序進行。各道焊縫在焊接前必須進行焊縫清理，除去焊道周圍的鐵銹、氧化皮、水分及油污等雜物，焊接后處理焊瘤、飛濺、咬邊等缺陷，嚴重影響質(zhì)量的缺陷如焊縫裂紋、未焊透、密集氣孔、夾渣等必須上報質(zhì)管工藝主管部門決定修復及預防方案，不得擅自處理。特別說明，艙蓋一般均采用雙面連續(xù)焊，焊喉詳見各艙蓋類型焊接規(guī)格技術(shù)要求。板縫對接焊時兩端應加引弧板與止弧板，規(guī)格為150100，且與工件等厚，并開好引弧槽、通焊孔。將蓋板固定在平直的胎架上進行焊接，以控制焊接變形艙蓋結(jié)構(gòu)的所有焊縫應進行外觀質(zhì)量檢查，頂板、橫梁、縱桁、端板、側(cè)板等強構(gòu)件的重要部位對接縫按全焊透處理，并進行無損探傷檢驗，具體探傷方法、位置及數(shù)量由廠質(zhì)檢部門會同所入船級社(BV、GL)的驗船師根據(jù)現(xiàn)場情況商定。高強度鋼構(gòu)件之間的連接焊縫采用低氫焊條或CO2氣保焊；頂板拼板焊接采用埋弧焊(焊絲為H10Mn2，焊劑為SJ101.低氫焊條和焊劑焊前必須烘干,烘干溫度350450。小合攏部件焊接采用CO2氣體保護焊，焊絲牌號SF-71，焊絲直徑1.2mm，盡可能采用CO2角焊機焊接，焊接參數(shù)參照艙蓋焊接工藝。所有的小合攏部件焊接均采用從中間向兩端逐步分段對稱退焊的焊接方法，每次焊接長度不超過1m,以控制焊接變形。小合攏部件可上角焊機的焊縫盡可能采用角焊機施焊。所有構(gòu)件的對接焊縫要求全熔透。具體做法是：未開坡口構(gòu)件按上述要求開正面坡口，所有對接焊縫正面焊接后，反面用碳弧氣刨進行刨槽清根，打磨干凈后再焊接。質(zhì)量檢驗人員對反扣清根及打磨質(zhì)量要加強檢查，以控制好焊接質(zhì)量。焊接坡口尺寸的控制檢查焊前焊接區(qū)域的清潔衛(wèi)生，對鐵銹、氧化皮、油污、水分及其他污染物的清除焊接材料的正確使用性檢查焊接電流、電壓的正確控制對有預熱要求的進行焊前預熱并做好記錄（另作要求）。焊接程序：焊接時應有雙數(shù)焊工同時進行，焊工為雙數(shù)（一般4名），進行對稱焊接。先焊與面板長度方向垂直的焊，在焊平行焊。嚴格按焊接工藝、順序施工，采用CO2氣體保護焊，對于平角焊盡量采用角焊機進行施焊，宜須雙數(shù)焊工對稱施焊，每塊艙蓋在施焊時應采取24名電焊工同時對稱施焊，采取從中間向四周方法施焊，采取分段退焊法（平焊），立焊采取跳焊法，以控制焊接變形。焊接時應遵循如下順序：最先焊對接焊縫，然后焊豎角縫（立焊），最后焊平角焊縫，以減少焊接應力及焊接變形焊后外觀質(zhì)量檢查（焊縫成形、咬邊、焊瘤、包角、焊渣、飛