GVDP詳細解讀.doc

整車開發(fā)流程是界定一輛汽車從概念設計經(jīng)過產(chǎn)品設計、工程設計到制造，最后轉化為商品的整個過程中各業(yè)務部門責任和活動的描述。整車產(chǎn)品開發(fā)流程也是構建汽車研發(fā)體系的核心，直接體現(xiàn)研發(fā)模式的思想；然而具體的研發(fā)項目操作時，國內廠家經(jīng)常需要花大量時間和資源構架研發(fā)計劃，項目執(zhí)行過程中計劃更改頻繁，造成管理上有難度。而國際汽車廠商在國內的合資企業(yè)，研發(fā)流程已有成熟模板，在成本進度方面估算比較準確，項目執(zhí)行后期容易控制，項目風險也相對較低。一、開發(fā)流程框架1、架構階段架構階段：架構開發(fā)是整車開發(fā)（ GVDP ）過程中的先導過程。全新架構開發(fā)過程約為 18 個月，由 4 個里程碑組成，架構開發(fā)啟動（ A4）、架構策略意圖確定（ A3）、架構方案批準（ A2 ）和架構開發(fā)完成（A1）。A4 之前主要識別初始的架構目標， A4-A3 定義架構的性能和帶寬，從架構策略意圖確定（ A3）開始與架構主導的整車項目開發(fā)并行開展。 A3-A2 確定架構方案， A2-A1 完成架構開發(fā)。架構策略批準（A3）之后啟動整車項目戰(zhàn)略立項（G9）、架構方案批準（A2）之后啟動項目啟動（G8）、架構開發(fā)完成（ A1）之后啟動整車方案批準（ G7）。2、戰(zhàn)略階段產(chǎn)品戰(zhàn)略階段是產(chǎn)品型譜向產(chǎn)品項目的轉化階段，在這個階段，需要完成公司對原有產(chǎn)品型譜和未來產(chǎn)品戰(zhàn)略的再平衡，決定是否啟動產(chǎn)品項目的開發(fā)工作。這一階段的工作重點是更為深入地分析產(chǎn)品在產(chǎn)品型譜中的定位。產(chǎn)品項目需要達到的邊界條件，比如銷量、投資、成本、產(chǎn)品特征、開發(fā)周期、贏利能力等。產(chǎn)品戰(zhàn)略階段從G10至G8，約為9個月，分別為戰(zhàn)略準備G10、戰(zhàn)略立項G9和項目啟動G8。業(yè)務規(guī)劃項目管理部業(yè)務規(guī)劃科（BPD）牽頭各業(yè)務部門為產(chǎn)品項目的批準進行戰(zhàn)略準備，包括市場的調研，產(chǎn)品定位、競爭對手的分析及各部門策略研究等。3、概念階段概念階段是在產(chǎn)品戰(zhàn)略明確并且可行性得到批準的基礎上，完成產(chǎn)品項目方案的開發(fā)。這些方案包括動力總成的方案、整車的VTS目標、全尺寸主題模型、關鍵零部件的設計、整車的物料成本、制造規(guī)劃方案、產(chǎn)品質量目標等等。概念階段從G8至G7，約6個月。根據(jù)產(chǎn)品項目任務書設定的邊界條件、細化市場、造型、工程和制造的需求，識別項目中的沖突。4、開發(fā)階段開發(fā)階段是產(chǎn)品概念的實現(xiàn)階段，通過產(chǎn)品工程、制造工程、前期質保和采購的同步工作完成產(chǎn)品概念的早期驗證，最終完成產(chǎn)品圖紙的設計工作。開發(fā)階段主要涵蓋G7至G5約14個月。這一階段的主要交付是發(fā)布經(jīng)驗證的表面數(shù)據(jù)，以支持產(chǎn)品工程發(fā)布最終面向制造的工程數(shù)據(jù)和圖紙。同時工程的第一輛工程樣車（EP）造車完成，以生產(chǎn)為目的的整車裝配工藝發(fā)布完成。5、產(chǎn)品及生產(chǎn)成熟階段主要是完成產(chǎn)品本身的設計有效性驗證，同時推動零部件和整車達到制造質量成熟的狀態(tài)，實現(xiàn)產(chǎn)品的批量生產(chǎn)制造。該階段從G5至G1，約19個月,包括開發(fā)和制造批量生產(chǎn)工裝模具；驗證產(chǎn)品是否符合VTS/SSTS中所有的規(guī)定項目；生產(chǎn)樣車制造和驗證，進行100零部件和工藝的驗證；確認工藝裝備、檢驗生產(chǎn)制造的過程能力，制造符合相關階段要求的產(chǎn)品。二、開發(fā)閥點.三、里程碑評審狀態(tài)里程碑狀態(tài)定義：里程碑評審狀態(tài)分為紅、黃、綠三種。四、關鍵交付物五、項目管理1、決策內容每個公司組織架構的區(qū)別決定了決策機構的不同，但決策的內容基本一致，可分為以下：1、項目啟動和項目批準；2、戰(zhàn)略立項;3、里程碑評審；4、造型方向、主題選擇、造型凍結；5、供應商定點；6、產(chǎn)品規(guī)劃更改；7、工程更改等。2、項目組織架構3、項目財務控制4、產(chǎn)品變更管理六、需求定義1、市場細分規(guī)范-MSS2、產(chǎn)品配置定義-FL3、整車技術規(guī)范-VTS4、項目任務書-PPC七、資源獲取八、 造 型九、產(chǎn)品工程1、工程數(shù)據(jù)發(fā)布TG 0TG 0 是粗略的三維數(shù)模，表明零件在整車位置上的基本外形和尺寸。數(shù)模包含主要的特征、邊緣和界面、以及中心線（線束和管狀物），可用于零部件定點。2、工程數(shù)據(jù)發(fā)布TG 1TG 1 數(shù)模包含所有界面，過渡面、緊固件孔和位置，可用于軟膜制造。3、工程數(shù)據(jù)發(fā)布TG 2TG 2為最終的三維數(shù)模。表明了在整車位置上的完整的零件設計意圖。數(shù)模可用于正式模具和零件制造。1）下車體零部件數(shù)據(jù)發(fā)布下車體架構件2）平臺架構零部件數(shù)據(jù)發(fā)布其余架構子系統(tǒng)件3）造型相關車身內外飾數(shù)據(jù)發(fā)布造型相關的鈑金和內外飾黃色：架構零部件下車體零部件紅色：下車體以外架構零部件藍色：造型相關車身和內外飾等零部件1、騾子車（Mule Car）在項目開始早期利用現(xiàn)有生產(chǎn)車輛，通過改裝等方式安裝新的發(fā)動機支撐，功能性的發(fā)動機冷卻、進氣系統(tǒng)和整個發(fā)動機總成。目的：在項目早期（G7方案批準前）支持動力總成初始驗證和標定工作（開發(fā)Mule車標定）。例如：整車載重分析、底盤操縱和控制系統(tǒng)開發(fā)、空調和發(fā)動機冷卻系統(tǒng)開發(fā)、噪聲與振動分析、動力總成集成系統(tǒng)開發(fā)、電氣系統(tǒng)開發(fā)等等。2、模擬樣車（Simu Car）利用代表設計的結構件通過拼裝和改裝而成的樣車（軟模、簡易工裝、手工工藝等）。目的：為支持整車、系統(tǒng)進一步的設計和驗證，完成架構件的設計和發(fā)布。3、工程樣車（EP Car）根據(jù)工程設計發(fā)布的信息，采用相應工程樣件制造工藝制造出的滿足設計要求的零件在技術中心試制車間裝配的車。目的：整車集成的開發(fā)、驗證與整車相關的SSTS（子系統(tǒng)技術規(guī)范）要求、零件調試、開發(fā)動力總成標定、公告法規(guī)的早期驗證和驗證總裝順序等。十、生產(chǎn)制造鑄造批準和銑削批準由產(chǎn)品和制造在同步工程的基礎上共同批準！1、制造驗證造車（MCB）制造驗證造車（ Manufacturing confirmation Build ）是在生產(chǎn)線正式造車（PPV ）前的準備工作，檢驗車輛的工藝可行性，在工廠里完成制造，以識別工廠的問題并為正式造車做好員工培訓。造車會通過所有的工藝系統(tǒng)，為工廠員工展示產(chǎn)品和工藝過程的學習機會。造車所用的零部件可以采用EP 車的零部件，運送到工廠。在PPV 前1 個月完成首輛車的制造。2、生產(chǎn)驗證車（PPV Car）用正式生產(chǎn)工裝模具和制造工藝制造的樣件并按照生產(chǎn)線工藝裝配而成的樣車。目的：100% 動力總成標定、底盤操控性驗證、動力加速性驗證和VTS 認證，同時對制造工藝進行驗證和生產(chǎn)工人培訓。PPV造車的職責分工：1）采購負責PPV 零部件采購到位2）PPV 批量零部件入庫許可-SQE3）物流負責PPV 零部件上線準備4）工程負責零部件技術狀態(tài)控制，零部件工程認可5）質保負責零部件MB2 80%合格6）制造工程負責生產(chǎn)線就緒，工廠負責制造3、預試生產(chǎn)造車（PP Car）Pre-Pilot 造車主要考核工藝裝備、檢驗流程和檢驗裝置的過程能力。在批量生產(chǎn)工裝模具的條件下要求制造確定尺寸和形狀的單一零件，以及試驗所有單一工藝裝備和組合工裝的功能。PP車輛要求所有的零件都完成MB2匹配。4、試生產(chǎn)造車（P Car）Pilot 造車主要對批量生產(chǎn)工裝設備和制造系統(tǒng)最終認可，保證正常生產(chǎn)條件下制造出的單一零件和總成的尺寸和匹配的穩(wěn)定性，并對爬坡質量進行考核。Pilot 車輛要求所有的零件獲得PPAP認可，最終生產(chǎn)出的 P Car 視為可銷售車。十一、質量保證1、零件質量控制2、產(chǎn)品質量控制3、問題解決的通用步驟4、零部件質量控制綜合匹配是一個反復的匹配分析和改進的過程。它提供了一種手段，對車身沖壓單件、焊接分總成、焊接總成、車身外覆蓋件、內飾件和外飾件進行匹配和測量分析，對尺寸、配合、縫隙、平整度、色差、外觀、拼焊或者裝配的工藝性、可油漆性和功能等匹配結果進行評價，測量分析匹配缺陷產(chǎn)生的原因，指導模具改進、工裝設備的調整、工藝參數(shù)優(yōu)化、產(chǎn)品設計和產(chǎn)品技術規(guī)范的更改。零部件產(chǎn)品匹配質量基本分成3個階段：MB1、MB2、MB31、預匹配認可（ MB1 ）預匹配認可是針對OTS 樣品檢驗規(guī)定的。對非批量生產(chǎn)狀態(tài)下生產(chǎn)的零件，以及在模具或工裝設備供應商生產(chǎn)出來的零件進行預匹配分析，對已經(jīng)存在或者可能發(fā)生的缺陷進行分析改進。預匹配認可可以利用主模型和綜合匹配樣架，也可以利用檢具和測量支架或者工裝設備，輔助以相應的測量設備進行。對于需要爛皮紋的內外飾件，要求對光坯件匹配合格，收到質量組的皮紋認可報告后才允許爛皮紋，以避免模具修改困難甚至模具報廢。2、綜合匹配認可（ MB2 ）綜合匹配認可是針對PPAP 樣品檢驗規(guī)定的。對批量生產(chǎn)狀態(tài)下生產(chǎn)的零件進行匹配分析，對零件的尺寸、縫隙、平整性、色差、外觀、裝配性能等進行測量分析，并作最終評價。綜合匹配認可可以利用主模型和綜合匹配樣架，也可以利用檢具和測量支架或者工裝設備，輔助以相應的測量設備進行。3、試拼試裝檢驗（ MB3 ）試拼試裝檢驗是針對零部件在車身車間和總裝車間的拼裝、焊接和裝配檢驗規(guī)定的。原則上在車身和整車上使用的所有零部件都要求進行試拼試裝檢驗，對于要求進行綜合匹配認可的零部件，只有在綜合匹配認可（ MB2）達到A