儀表管路敷設(shè)施工工藝標準.doc

精品文檔儀表管路敷設(shè)施工工藝標準QB-CNCEC J22504-20061 適用范圍本標準適用于儀表測量管路、氣動信號管道、氣源管道、拌熱管道、液壓管道的安裝。2 施工準備2.1 技術(shù)準備2.1.1 施工技術(shù)資料2.1.1.1 設(shè)計資料（材料表、標準圖、設(shè)計說明及技術(shù)規(guī)定等）。2.1.2 施工標準規(guī)范2.1.2.1 自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范 GB500932.1.2.2 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB502362.1.2.3 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB502352.1.2.4 自動化儀表安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準 GBJ1312.1.2.5 施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范 JGJ462.1.3施工方案2.1.3.1儀表管路施工方案 2.2 作業(yè)人員表2.2主要作業(yè)人員表序號工種持證上崗要求備注1儀表工有職業(yè)技能鑒定證2氣焊工有職業(yè)技能鑒定證3電焊工有職業(yè)技能鑒定證4架子工有職業(yè)技能鑒定證2.3 材料的驗收及保管2.3.1 材料的檢查及驗收2.3.1.1 儀表連接管路所用材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)等必須符合設(shè)計文件的規(guī)定。應具有出廠材質(zhì)證明資料和產(chǎn)品合格證。并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢查，要求其表面無裂紋、縮孔、夾渣、折皺、扭曲、重皮和不超過壁厚度偏差的銹蝕或凹陷且螺紋密封面良好，精度及光潔度應達到設(shè)計要求或制造標準。特殊材質(zhì)或有特殊要求的材料要進行復驗。2.3.1.2 測量管路的材質(zhì)證明資料、產(chǎn)品合格證和復驗報告要分類妥善保管，留作交工。2.3.1.3 檢驗合格的材料，要及時作好記錄和產(chǎn)品合格標識，辦理入庫手續(xù)。庫存材料要分類整齊擺放。不銹鋼材料要作好隔離，不得與碳鋼直接接觸。2.3.1.4 高壓鋼管必須按國家或部頒標準驗收。驗收應分批進行，每批鋼管應同規(guī)格、同爐號、同熱處理條件。2.3.1.5 法蘭、法蘭緊固件、法蘭墊片及油漆材料等的質(zhì)量、性能均應符合設(shè)計及規(guī)格要求。2.3.1.6 閥門檢查應執(zhí)行設(shè)計規(guī)定或選用的施工驗收標準的規(guī)定，當無規(guī)定時，應執(zhí)行下列規(guī)定：下列管道的閥門，應逐個在試壓臺上進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為29186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣封面不漏為合格。試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。2.3.2 材料儲存2.3.2.1 儀表連接管路的安裝材料，在庫存期間要統(tǒng)一安排，對一些需除銹和防腐的材料，進行除銹和防腐處理。2.3.2.2 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。暫不能安裝的管子，應封閉管口。2.3.2.3 在工地的材料應放置在指定地點，并加覆蓋或加設(shè)其他保護措施，且不得影響工作或車輛、人員通行。2.3.2.4 已領(lǐng)用的材料（或進場材料）依材料大小、重量、規(guī)格、材質(zhì)分類分區(qū)放置，并加標識牌，屬貴重、易損、較小等材料應放置在倉庫（貨柜）內(nèi)妥為保管。2.3.2.5 碳鋼螺栓應加防銹油保護，使用的剩余螺栓不可棄置現(xiàn)場。2.3.2.6 碳鋼法蘭面與加工面，應涂防銹油后以木板或塑膠蓋保護。2.3.2.7 管材所有開口應予遮封。2.3.2.8 所有的材料堆放均要有適當?shù)牡讐|。2.4 主要施工機具2.4.1 施工機械：電焊機、角向磨光機、切割機、試壓泵、臺鉆、煨管機、合葉梯、電錘、套絲機2.4.2 施工工具：氣焊工具、挫、活動扳手、手錘、管鉗、鋸弓、臺虎鉗2.4.3 測量及計量器具：鋼卷尺、角尺、水平尺、磁力線墜、焊接檢驗尺、試壓壓力表、游標卡尺等，且在計量鑒定周期內(nèi)。2.5 作業(yè)條件2.5.1 施工所需的儀表圖紙資料和技術(shù)文件齊全，圖紙會審已進行，施工方案已經(jīng)編制且審核批準，并進行技術(shù)交底和安全技術(shù)交底。2.5.2 施工機具、勞動力、材料已經(jīng)準備就緒。2.5.3 與儀表管路有關(guān)的工藝管道已經(jīng)安裝，滿足安裝要求。2.5.4 儀表取源位置確定。2.5.5 與管路連接的儀表設(shè)備安裝完畢3 施工工藝3.1 工藝流程NONO檢測嚴密性試驗吹掃強度試驗防腐交接驗收施工準備管道預制加工支吊架制作材料及管道組成件檢驗閥門試壓管道安裝支架安裝檢驗防腐管道脫脂圖3.1 儀表連接管路施工程序圖3.2 操作工藝3.2.1 管路脫脂忌油的管道及其部件、附件、墊片和填料應按設(shè)計要求進行脫脂；有明顯油跡或嚴重銹蝕的管子，應先用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油跡、鐵銹后，再進行脫脂。脫脂前，可根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)、管材、管徑、臟污情況制定管道的脫脂措施。3.2.1.1 脫脂劑的選用管道可采用有機溶劑(四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等)、濃硝酸和堿液進行脫脂。表3.2.1.1（1） 脫脂劑使用范圍序號脫脂劑名稱使用范圍1四氯化碳黑色金屬、銅、非金屬2二氯乙烷金屬3三氯乙烯黑色金屬、有色金屬410%NaOH堿液鋁制品565濃硝酸工作物料為濃硝酸的管子、管件脫脂用的有機溶劑，應根據(jù)其含油量按表3.6.6.6的規(guī)定使用。表3.2.1.1（1） 有機溶劑使用規(guī)定含油量(mg/L)使用規(guī)定500不得使用50050粗脫脂50脫脂脫脂劑不得混合使用，且不得與濃酸、濃堿接觸。用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脫脂時，脫脂件應干燥、無水分。脫脂劑必須妥善保管，脫脂后的廢液應妥善處理。3.2.1.2 脫脂方法 脫脂應在室外通風處或有通風裝置的室內(nèi)進行。工作中應采取穿戴防護用品等安全措施。小口徑管子脫脂可采用在脫脂槽內(nèi)浸泡法，將管子浸入脫脂劑中11.5小時，并翻動管子34 次，然后取出進行自然通風或用清潔不含油的干燥壓縮空氣或氮氣吹干，直至合格為止。當允許用蒸汽吹洗時可用蒸汽吹洗。管件脫脂可采用在脫脂槽內(nèi)浸泡法，將管子浸入脫脂劑中12小時，然后取出進行自然通風或用清潔不含油的干燥壓縮空氣或氮氣吹干，直至合格為止。當允許用蒸汽吹洗時可用蒸汽吹洗。大口徑的管子脫脂宜用灌注法，將管子斜放，下端管口用堵頭堵死，從上管口灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住管口，滾動管子34 次后，放掉脫脂劑，再用清潔不含油的干燥的壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至合格為止；大直徑管子的外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布反復擦拭，然后在通風良好的地方放置24 小時以上。3.2.1.3 檢驗脫脂后應將溶劑排盡。檢查脫脂是否合格，應按設(shè)計規(guī)定的檢驗標準或國家檢驗標準進行檢驗。當無設(shè)計規(guī)定時，檢驗脫脂質(zhì)量的方法及合格標準如下： 直接法：用清潔干燥的白濾紙擦試管道及其附件的內(nèi)壁，紙上應無油脂痕跡；或是用紫外線燈照射。脫脂表面應無紫藍螢光。間接法：蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆小于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格；或是在有機溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后的溶液或酸分析，其含有機物應不超過0.03%。3.2.1.4 脫脂合格的管道及其組成件，應及時封閉管口或妥善保管，保證以后的工序施工中不再被污染。同時按規(guī)定填寫“管道系統(tǒng)脫脂記錄”。3.2.2 管路切割3.2.2.1 管子切割碳素鋼管、不銹鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。切割后應對管口進行處理，要使管口光滑平整。鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差（圖3.2.1.1）不應大于管子外徑的1，且不得超過3mm。圖3.2.2.1 管子切口端面傾斜偏差3.2.2.2 彎管制作金屬管子的彎制宜采用冷彎。高壓管宜一次彎成。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表3.2.2的規(guī)定。表3.2.2.2 （2） 彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設(shè)計壁厚。高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他金屬管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。塑料管的彎曲半徑宜大于管子外徑的4.5倍。鋼管應在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定：不得有裂紋（目測或依據(jù)設(shè)計文件規(guī)定）。不得存在過燒、分層等缺陷。不宜有凹陷、皺紋。測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過表3.2.2.2（5）的規(guī)定。表3.2.2.2（5） 彎管最大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計壓力P10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設(shè)計壓力小于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%設(shè)計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15，且均不得小于管子的設(shè)計壁厚。3.2.3 管路預制3.2.3.1可預制的管路和敷設(shè)方式相同的管路應集中加工，實現(xiàn)工廠化施工作業(yè)。3.2.3.2管道預制，宜按配管標準圖進行。3.2.3.3管道預制應按配管標準圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應按配管標準圖標明儀表位號對預制件進行編號，且在預制時對各預制件及時標注預制編號。3.2.3.4管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合本標準“3.2.4、“3.2.5、“3.2.6的有關(guān)規(guī)定。3.3.3.5預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。3.2.4 管路焊接3.2.4.1 管路連接形式宜為：管徑小于13mm的銅管和不銹鋼管宜采用卡套式接頭連接，也可以采用承插焊或套管法焊接，采用承插焊連接時其插入方向應順著流體方向。3.2.4.2 管路連接時其軸線應一致。3.2.4.3 管路焊接管道焊接應符合設(shè)計文件規(guī)定。當設(shè)計無規(guī)定時，執(zhí)行GB50235工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定和GB50093自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。儀表管路采用對焊連接時，應使焊口兩側(cè)的管路軸線一致。焊接連接的儀表管路焊接時，應將管線與儀表脫離。鋼質(zhì)儀表管路的焊接應采用氬弧焊的形式。管道焊縫位置管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。(6)儀表連接管路的焊接，必須根據(jù)管路的材質(zhì)選用正確的焊材施焊。(7)焊接連接的儀表管路焊接時，應將管線與儀表脫離。3.2.4.4組對要求管路與儀表連接時，應保證其正對儀表連接口，不得強行組對，不應使儀表承受機械應力。管道對接焊口的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合表3.2.3.4（2）的規(guī)定。表3.2.4.4（2） 管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm點焊間距視管徑大小而定，每個焊口不得少于三點。管件組對時，點固焊的焊接材料及焊接工藝應與正式焊接要求相同。3.2.4.5 其他要求當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。當采用承插焊接時承插口的軸向不宜留間隙。3.2.5 管路安裝3.2.5.1 一般規(guī)定管路敷設(shè)的位置，不應在有礙檢修、腐蝕、振動及其它影響測量之處。儀表管路不應直接埋地敷設(shè)。當必須埋地敷設(shè)時，應采用焊接的方式連接，并經(jīng)試壓合格、防腐處理后方可埋入。管道連接軸線應一致。管道成排安裝時應排列整齊間距應均勻一致。管路在支架上固定應采用可拆卸的管卡固定。當管子與支架之間有頻繁的相對運動時，應在管子與支架之間加木塊或軟墊。儀表管路與高溫的工藝設(shè)備、管線連接時，應采取熱膨脹補償措施。儀表管路在穿墻或樓板時，應加裝保護管段或保護罩，管道的接頭不應在保護套管或保護罩內(nèi)。保護管段穿墻時，應伸出墻面1030mm；保護管段穿樓板時，伸出樓板表面1030mm。保護管段的管徑應選擇合適，可按下表選擇：表3.2.5.1（7）保護管段長度選擇表序號連接管路規(guī)格（mm）選擇套管規(guī)格備 注1221”2183/4”3141/2”3.2.5.2管路的安裝測量管路測量管路在滿足測量要求的條件下，應按最短路徑敷設(shè)。測量管路沿水平方向敷設(shè)時，應根據(jù)不同的介質(zhì)及測量要求，有1:101:100的坡度。其傾斜的方向應保證能排除氣體和冷凝液。當測量管路不能排除氣體和冷凝液時，應在管路的集氣處安裝排氣裝置，集液處安裝排液裝置。管路與工藝設(shè)備、管道和建筑物表面間的距離不宜小于50mm。測量油類及易燃易爆物質(zhì)的管道與熱表面的距離不宜小于150mm，且不應平行敷設(shè)在其上方。測量差壓的正壓管和負壓管，應敷設(shè)在環(huán)境溫度相同的地方。需伴熱的差壓管路，正壓管與負壓管宜并在一起敷設(shè)，與伴熱管一起形成管束。測量液體介質(zhì)流量的測量管線，正壓管和負壓管的最高點應在同一水平面內(nèi)。管路的連接與固定(中、低壓管道)：a. 焊接形式連接管口組對前，應用手提砂輪機或使用砂紙、銼刀對管口表面及其兩側(cè)進行清理，除去毛刺、油、銹 、漆等污物。管口不得有裂紋、夾層等缺陷。清理和檢查合格的組對管口應及時完成焊接工作。管道組對應使管道軸線一致，管道與儀表連接頭組隊應保證管道正對儀表連接口，不得強行組對，不應使儀表承受機械應力。組對后的管道應及時點焊固定，點焊間距視管徑大小而定，每個焊口不得少于三點，點焊的焊接材料及焊接工藝應與正式焊接要求相同。焊接時應保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響，不得在焊件表面引弧和試驗電流。為減少變形，應采用合理的施焊方法和順序，焊接中應注意起弧和收弧處的焊接質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，除工藝上有特殊要求處，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。b. 法蘭形式連接平焊法蘭與管道的焊接：將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內(nèi)1.5 倍管壁厚度，并在法蘭內(nèi)圓周上均勻地分出四點。首先在圓周上方點，將法蘭與管子點焊住，然后用90 度角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線。再在其下方點焊第三點，用90 度角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再點焊左、右第三、四點。成對法蘭點焊，應使用吊線法使其螺栓孔眼對準。經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的角焊連接，完后應將管內(nèi)、外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。對焊法蘭與管道的焊接：對焊法蘭與管子的連接采用對焊。法蘭密封面與管子中心線的垂直度的檢查，找正方法及螺孔對位與平焊法蘭基本相同。焊接工藝及操作與該管道相一致。墊片應按設(shè)計規(guī)定選用，墊片安裝時應與法蘭同心，不得偏移。法蘭緊固：兩法蘭面連接時必須保持平行,使用的緊固件必須符合設(shè)計規(guī)定。管路的連接與固定(高壓管道)a.管材標記高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標明，嚴禁用錯。b. 連接形式高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接等，施工時，必須嚴格按設(shè)計要求的連接形式進行，不得隨意更改。c.管材用前檢查高壓管安裝前應將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，以無鐵銹、臟物、水分為合格。螺紋部分應清洗干凈，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬。（有脫脂要求除外）密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷，并應涂以機油或凡士林。（有脫脂要求除外）d. 焊接連接執(zhí)行碳素鋼及合金鋼管道工程施工工藝標準e.法蘭連接高壓管道的法蘭連接形式可分為螺紋法蘭連接和對焊法蘭連接。螺紋法蘭連接：安裝前應將螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈，并進行外觀檢查，保證無影響密封性能的缺陷存在。法蘭端面與螺紋中心線應相互垂直，當公稱直徑50mm 時，不垂直度1mm。除設(shè)計要求脫脂外，其螺紋部分應涂上二硫化鉬，密封面及墊片應涂上機油或白凡士林。將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將墊片準確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。將雙頭螺栓穿入螺栓孔，并帶上全部螺母，擰緊后的螺栓兩端外露長度應一致，且與螺母齊平為宜，法蘭與墊片應同心。對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。測量管路輔助容器安裝a.輔助容器安裝前應按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行壓力試驗。b.輔助容器安裝一般應用支架固定，固定應牢固平正。管路連接后，輔助容器不應承受管路的機械應力。c.隔離容器、冷凝容器、平衡容器的安裝應使其呈垂直狀態(tài)，成對的安裝標高必須一致。d.雙室平衡容器的上下進出口，必須與被測工藝設(shè)備的上下取壓口的標高一致。測量管路閥門安裝a.閥門安裝前，應按設(shè)計文件核對其型號、規(guī)格、材質(zhì)，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。b.與管道以法蘭或螺紋方式連接的閥門，應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；與管道以焊接方式安裝的閥門，必須在開閥狀態(tài)下焊接。c.高壓閥門安裝前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。d.儀表連接管路系統(tǒng)敷設(shè)完畢后，測量管路系統(tǒng)的排放閥和差壓儀表的平衡閥應處于開閥狀態(tài)，其它閥門均應處于關(guān)閥狀態(tài)。氣動信號管道氣動信號管道應采用紫銅管、不銹鋼管或聚乙烯、尼龍管纜。管道安裝時應避免中間接頭。當無法避免時，應采用卡套式中間接頭連接。管道終端應配裝可拆卸的活動連接件。氣動信號管道宜匯集成排敷設(shè)。管纜的敷設(shè)應符合下列規(guī)定：a.外觀不應有明顯的變形和損傷；b.敷設(shè)管纜時的環(huán)境溫度不應低于產(chǎn)品技術(shù)文件所規(guī)定的最低環(huán)境溫度；c.敷設(shè)時，應防止管纜受機械損傷及交叉摩擦；d.敷設(shè)后的管纜應留有余度?？ㄌ走B接：a.管口組對前，應用砂紙、銼刀對管口進行清理，除去毛刺、油、銹 、漆等污物。管口不得有裂紋、夾層、縮口等缺陷，管口管子表面不得有麻點、凸凹、重皮等缺陷。b.卡套密封環(huán)應全部穿過管子，卡套連接件均勻擰緊。氣源管道一般規(guī)定a.氣源管道采用鍍鋅鋼管時，應用螺紋連接，拐彎處應采用彎頭，連接處必須密封；纏繞密封帶或涂抹密封膠時，不應使其進入管內(nèi)。采用無縫鋼管時，應焊接連接，焊接時焊渣不應落入管內(nèi)。b.控制室內(nèi)的氣源總管應有不小于1:500的坡度，應在其集液處安裝排污閥，排污管口應遠離儀表、電氣設(shè)備和線路。裝在過濾器下面的排污閥與地面間，應留有便于操作的空間。c.氣源系統(tǒng)的配管應整齊美觀，其末端和集液處應有排污閥。水平干管上的支管引出口，應在干管的上方。d.氣源系統(tǒng)安裝完畢后應進行吹掃，并應符合下列規(guī)定：吹掃前，應將控制室氣源入口、各分氣源總?cè)肟诤徒又粮鲀x表氣源入口處的過濾減壓閥斷開并敞口，先吹總管，然后依次吹干管、支管及接至各儀表的管道；吹掃氣應使用合格的儀表空氣；排出的吹掃氣應用涂白漆的木制靶板檢驗，1min內(nèi)板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物時，即為吹掃合格。e.氣源系統(tǒng)吹掃完畢后，控制室氣源、就地氣源總管的入口閥和干燥器及空氣貯罐的入口、出口閥，均應有“未經(jīng)許可不得關(guān)閉”的標志。f.氣源裝置使用前，應按設(shè)計文件規(guī)定整定氣源壓力值。螺紋連接a. 對管子端頭套絲：套絲方法有手工套絲、機械套絲、車床套絲等。螺紋的加工長度應符合要求。螺紋應光滑、完整，不得有毛刺和亂絲，斷絲和缺絲的總長度不得超過絲扣全長的10%，且在縱向不得有連通的斷絲。b. 螺紋擰緊后，密封填料不得擠入管內(nèi)，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。擠出的密封填料應清除干凈方法和要求 。焊接連接執(zhí)行本標準有關(guān)規(guī)定。液壓管道本節(jié)適用于壓力不大于1.6MPa的液壓控制供液系統(tǒng)的安裝。貯液箱的安裝位置應低于回液集管，回液集管與貯液箱上回液接頭間的最小高差，宜為0.3-0.5m。油壓管道不應平行敷設(shè)在高溫設(shè)備和管道的上方，與熱表面絕緣層的距離應大于150mm。液壓泵的自然流動回液管的坡度不應小于1：10，否則應將回液管的管徑加大。當回液落差較大時，為減少泡沫，應在集液箱之前安裝一個水平或U型彎管?；匾汗艿母鞣种Ч芘c總管連接時，支管應順介質(zhì)流動方向與總管成銳角連接。貯液箱及液壓管道的集氣處應設(shè)有放空閥；放空管的上端應向下彎曲1800。供液系統(tǒng)用的過濾器安裝前，應檢查其濾網(wǎng)是否符合產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定，并應清洗干凈。進口與出口方向不得裝錯，排污閥與地面間應留有便于操作的空間。接至液壓控制器的液壓管道，不應有環(huán)形彎和曲折彎。液壓控制器與供液管和回流管連接時，應采用耐壓撓性管。供液系統(tǒng)內(nèi)的逆止閥或閉鎖閥，在安裝前應進行清洗、檢查和試驗。液系統(tǒng)應進行清洗，并應按設(shè)計文件及產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定進行檢查、調(diào)整和試驗。供液系統(tǒng)清洗完畢，液壓裝置的供液閥、回流閥及執(zhí)行器與總管之間的切斷閥，均應有“未經(jīng)許可不得關(guān)閉”的標志。管道連接執(zhí)行本標準有關(guān)規(guī)定。盤、柜、箱內(nèi)的儀表管道儀表管道應敷設(shè)在不妨礙操作和維修的位置。儀表管道應匯集成排敷設(shè)，做到整齊、美觀，固定牢固。儀表管道與儀表線路應分開。儀表管道與儀表連接時，不應使儀表承受機械應力。當儀表管道引入安裝在有爆炸和火災危險，有毒及有腐蝕性物質(zhì)環(huán)境的儀表盤、柜、箱時，其引入孔處應密封。管道連接執(zhí)行本標準有關(guān)規(guī)定。伴熱管安裝伴熱管安裝應在其主管安裝完畢后開始進行。當設(shè)計無明確規(guī)定時，伴熱管宜用無縫鋼管，不宜采用有縫管。伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合3.2.4.5的規(guī)定。表3.2.5.2(6) 直伴熱管綁扎點間距（mm）伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151000201500202000對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。伴熱管徑過主管法蘭時，伴熱管應相應設(shè)置可拆卸的連接件。伴熱管安裝應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。管路支架的制作安裝制作支架的材料在下料前應進行矯正、平直。切口應光滑，制作應牢固、平正，尺寸準確。支、吊架制作好后，應進行防腐處理，并妥善保管。支架安裝時，應符合下列規(guī)定：a.在允許焊接的金屬結(jié)構(gòu)上和混凝土構(gòu)筑物的預埋件上，應采用焊接固定；b.在混凝土上，宜采用膨脹螺栓固定；c.在不允許焊接支架的管道上，應采用U型螺栓或卡子固定；d.在允許焊接支架的金屬設(shè)備和管道上，可采用焊接固定。當設(shè)備、管道與支架不是同一種材質(zhì)或需要增加強度時，應預先焊接一塊與設(shè)備、管道材質(zhì)相同的加強板后，再在其上面焊接支架；e.支架不應與高溫或低溫管道直接接觸；f.支架應固定牢固、橫平豎直、整齊美觀。在同一直線段上的支架間距應均勻；g.支架安裝在有坡度的電纜溝內(nèi)或建筑結(jié)構(gòu)上時，其安裝坡度應與電纜溝或建筑物的坡度相同。支架安裝在有弧度的設(shè)備或結(jié)構(gòu)上時，其安裝弧度應與設(shè)備或結(jié)構(gòu)的弧度相同。管路支架間距宜為：a.鋼管：水平敷設(shè)11.5m 垂直敷設(shè)1.52m。b.當儀表管需要絕熱時，應適當縮小支架間距。當儀表管路順工藝管線敷設(shè)時，可在工藝管線上用U型卡或環(huán)型抱箍生根固定支架。支架的長度應能保證管路與工藝管道之間的距離。當工藝管道需要保溫時，應適當增加支架的長度。3.2.6 管道檢驗、檢查和試驗3.2.6.1 一般規(guī)定施工單位應通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，應通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。3.2.6.2 外觀檢驗外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。管道組成件及管道支承件、管道加工件、及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標準應符合本標準“2.3.1”、“3.2.2”、“3.2.3”、“3.2.3”、“3.2.5”的有關(guān)規(guī)定。除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。3.2.6.3壓力試驗安裝完畢的儀表管道，在試驗前應進行檢查，不得有漏焊、堵塞和接錯的現(xiàn)象。儀表管道的壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。儀表氣源管道和氣動信號管道以及設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa的儀表管道，可以用氣體為試驗介質(zhì)。液壓試驗壓力為1.5倍的設(shè)計壓力，當達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力 ，停壓10分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。氣壓試驗壓力應為1.15倍的設(shè)計壓力，試驗時應逐步緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)10分鐘，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力 ，停壓5分鐘，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。當工藝系統(tǒng)規(guī)定進行真空度或泄漏試驗時，其內(nèi)的儀表管路系統(tǒng)應隨工藝系統(tǒng)一起進行試驗。液壓試驗介質(zhì)應使用結(jié)凈水，當對奧氏體不銹鋼管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25mg/L。試驗后應將液體排凈。在環(huán)境溫度50C以下進行試驗時，應采取防凍措施。氣壓試驗介質(zhì)應使用空氣或氮氣。壓力試驗用的壓力表應經(jīng)檢定合格，其準確度不得低于1.5級，刻度滿度值應為試驗壓力的1.52.0倍。壓力試驗過程中若發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，應泄壓后再維修。修復后應重新試驗。壓力試驗合格后宜在管道的另一端泄壓，檢查管道是否堵塞，并應拆除壓力試驗用的臨時堵頭或盲板。3.2.7 管道的吹掃3.2.7.1 儀表管路吹掃宜和工藝管道一起進行。3.2.7.2 吹掃時應關(guān)閉儀表測壓入口截至閥，以免損壞儀表，打開儀表管路一次閥門、放空閥門、排污閥門進行吹掃。3.2.7.3 吹掃時應設(shè)置禁區(qū)。3.2.7.4 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。3.2.7.5 管道復位時，應由施工單位會同建設(shè)單位或監(jiān)理單位共同檢查，并應按規(guī)定的格式填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。3.2.8 管道涂漆3.2.8.1 除銹管道涂油漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等物。管道除銹工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。3.2.8.2 涂漆管道及其絕熱保護層的涂漆應符合化工設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范HGJ229的規(guī)定。涂料應有制造廠的質(zhì)量證明書。鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料的種類、顏色，涂敷的層數(shù)和標記應符合設(shè)計文件的規(guī)定。涂漆施工宜在1530的環(huán)境溫度下進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。涂層質(zhì)量應符合下列要求：涂層應均勻，顏色應一致。漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂層應完整，無損壞、流淌。涂層厚度應符合設(shè)計文件的規(guī)定。涂刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。3.2.9 交接驗收3.2.9.1 當施工單位按規(guī)定的范圍完成全部工程項目，在完成系統(tǒng)試驗后應及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。3.2.9.2工程交接驗收前，建設(shè)單位或監(jiān)理單位應對儀表管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。3.2.9.3施工單位應向建設(shè)單位提交下列技術(shù)文件：儀表管道組成件質(zhì)量證明書。施工記錄和試驗報告。（見4.3質(zhì)量記錄）設(shè)計修改文件及材料代用報告。3.3 施工過程中應注意的問題3.3.1 施焊前應檢查焊機、氣瓶等各儀表顯示是否正確、水路是否暢通、焊頭試運轉(zhuǎn)是否正常，然后按照焊接進行調(diào)整。3.3.2 施焊地點要避免風、霜、雨、雪、震動場所及高溫、高濕環(huán)境，當手工電弧焊、氧乙炔焊風速超過8m/s，氬弧焊風速超過2m/s時，應采取一定的防護措施。3.3.3 管道的坡度、支、吊架的制作安裝等應符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定。3.3.4 儀表氣動信號管路的小口徑管子，在安裝時應使用專用煨彎工具煨彎，以滿足最小彎曲半徑要求。3.3.5 氧氣管道安裝注意事項。3.3.5.1 氧氣管道的管道、附件、墊片等均需脫脂。3.3.5.2 氧氣管道與燃油、氣管道及輸電線敷電纜場應有一定的距離。3.3.6 高壓管道施工注意事項3.3.6.1 所有管材應進行損傷檢查，有缺陷的管子不能使用。3.3.6.2 按不同材質(zhì)，爐號和規(guī)格進行統(tǒng)一編號，并作記錄。3.3.6.3 使用前，應有相應的制造廠的質(zhì)量證明書。3.3.6.4 閥門強度和嚴密性試驗符合設(shè)計要求及規(guī)范規(guī)定。3.3.6.5 子、管件安裝前應將其內(nèi)部擦洗干凈，并檢查是否暢通。螺紋部分應涂以二硫化鉬或石墨粉機油調(diào)合劑等。所有的密封面和密封墊的表面粗糙度應符合規(guī)范要求。3.3.6.6 屬墊片在擰緊法蘭螺栓時，應對稱均勻。3.3.7 管路與儀表連接時，不得強行組對，不應使儀表承受機械應力。4 質(zhì)量檢驗4.1 質(zhì)量檢驗標準及方法4.1.1 儀表管道質(zhì)量檢驗按照自動化儀表安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準 GBJ131 標準執(zhí)行。4.1.2 儀表管道質(zhì)量檢驗要求4.1.2.1 主要檢驗項目管路材質(zhì)、規(guī)格符合設(shè)計要求。檢驗方法：核對設(shè)計和產(chǎn)品合格證。管路應清潔、暢通無污物。檢驗方法：觀察檢查管子內(nèi)部。管路在集氣處應有排氣裝置，在集液處應有排液裝置。檢驗方法：觀察檢查管路安裝。管路埋地敷設(shè)時應經(jīng)試壓合格和防腐處理合格后埋入，連接應采用焊接。檢驗方法：檢查管路安裝、試壓記錄。管路過墻應加保護管段或保護罩。穿過有爆炸、火災毒害等危險廠房時在過墻處應加密封的保護管段或保護罩。檢驗方法：觀察檢查穿墻保護。測量差壓管路兩管環(huán)境溫度應一致。檢驗方法：觀察檢查管路兩管位置。金屬管路的彎制宜采用冷彎并一次彎成，管子彎制后應無裂紋和凹陷。檢驗方法：觀察檢查管路管路焊接必須符合工業(yè)金屬管道施工及規(guī)范要求。檢驗方法：觀察檢查，必要時做射線排片檢驗。高壓管路分支應使用高壓三通,高壓法蘭連接兩法蘭面間隙均勻。檢驗方法：觀察檢查管路連接三通和法蘭連接。管子支架制作應牢固平整，管路應固定牢固、平直，成排管間距均勻一致。有振動的管路管子與支架間加軟墊，不銹鋼管不與碳鋼直接接觸。檢驗方法：觀察檢查。管路應暢通無堵塞、錯接，吹除、試壓符合要求。檢驗方法：觀察檢查管路安裝、管路試壓記錄。4.1.2.2 一般檢驗項目管子外觀良好，無裂紋、無傷痕、無重皮。檢驗方法：觀察材料外形管路位置應符合設(shè)計要求,支架間距應合理。檢驗方法：觀察、檢查管路安裝位置，管路支架安裝。管路對口焊接應兩管軸線一致,承插焊時插入方向應順介質(zhì)流向。檢驗方法：觀察、檢查管路管路對口連接。管路標志應清楚無誤,涂漆完好,按規(guī)定做好絕熱拌熱. 檢驗方法：觀察、檢查管路標志、涂漆情況。4.1.2.3 允許偏差項目表4.1.2.3 允許偏差項目實測項目質(zhì)量標準檢驗方法允許偏差項目管彎曲半徑高壓金屬管5倍管外徑用樣板尺測量一般金屬管3.5倍管外徑用樣板尺測量塑料管4.5倍管外徑用樣板尺測量水平管坡度1：101：100拉線用尺測量管與工藝設(shè)備管道或建筑物表面距離50mm用尺測量易燃易爆介質(zhì)管道與熱表面距離150mm用尺測量支架間距水平敷設(shè)鋼管11.5m均勻布設(shè)用尺測量銅管、塑料管、管纜11.5m均勻布設(shè)用尺測量垂直敷設(shè)鋼管11.5m均勻布設(shè)用尺測量銅管、塑料管、管纜11.5m均勻布設(shè)用尺測量控制室內(nèi)的氣源總管坡度不小于1：500拉線用尺測量液壓管道與熱表面絕緣層的距離大于150 mm用尺測量液壓管道自然流動回液管坡度不小于1：10拉線用尺測量貯液箱回液管與貯液箱回液上的回液接頭間的最小高度差0.30.5m用尺測量4.2 質(zhì)量控制點表4.2 質(zhì)量控制點明細表序號質(zhì)量控制點控制等級（A、B、C）控制措施1材料檢驗AR按材料管理程序，加強對進入現(xiàn)場的材料、零部件的入庫檢驗、保管及發(fā)放管理，不合格品嚴禁進入現(xiàn)場，確保用于工程的材料質(zhì)量符合設(shè)計及規(guī)范要求。對自行采購材料所選定的供應商進行資格及質(zhì)量信譽的審查。確保材料的質(zhì)量符合設(shè)計及規(guī)范要求。對質(zhì)量證明書、合格證及復證記錄確認。2閥門檢查CR普通材料要有合格證及材質(zhì)證明書,特殊材料要進行復驗合格。外觀檢查要做到全面。閥門試壓。3支架安裝C支架的安裝嚴格按照圖紙施工；圖紙不明確的請設(shè)計單位解決；支架應牢固、平正，尺寸準確，及時檢查驗收。4管道敷設(shè)C保證管路清潔無毛剌、裂紋、凹凸、縮口、鐵屑，管路固定牢固，坡度符合要求。5管線吹掃試壓試漏AR及時檢查吹掃質(zhì)量，試壓用介質(zhì)符合要求，試壓完畢應及時排空管路中的試壓介質(zhì)。6涂漆C按設(shè)計要求檢查涂漆遍數(shù)及厚度。4.3 質(zhì)量記錄4.3.1 材料產(chǎn)品合格證。4.3.2 自檢互檢記錄。4.3.3 閥門試壓記錄。4.3.4 工程分項質(zhì)量檢驗評定記錄。4.3.5 分項工程驗收記錄。4.3.6 管路敷設(shè)記錄。4.3.7 儀表管線試壓、試漏、脫脂、酸洗記錄4.3.8 設(shè)計變更通知單。4.3.9 技術(shù)聯(lián)系單。4.3.10 材料代用單4.3.11 竣工圖5 成品保護5.1 中斷施工時，要注意對管口作好臨時堵塞。特別要注意已安裝好的管口內(nèi)無異物。5.2 已保溫的管道不允許隨意踩蹬。敷設(shè)于地溝內(nèi)的管道，應及時蓋好地溝蓋板。5.3 裝卸搬運閥門時，須使用適當這裝卸工具，不允許隨手拋擲；物料上所有保護物不可拆除，若發(fā)現(xiàn)有損壞或失落，必要時應設(shè)法補上；材料脆弱部分應特別注意妥為保護；考慮到載運途中可能發(fā)生的事故，而予適當固定，以避免物件因相互沖擊或脫落地面而導致變形和損傷；搬運的車輛應減速慢行；在搬運時，不允許將管材和組成件在地面上拖拉或滾動。5.4 儀表氣信號管多是小口徑的紫銅管、不銹鋼管，防止碰撞損壞。5.5 涂漆、保溫按設(shè)計要求進行，注意不要污損已經(jīng)安裝的設(shè)備、管道。5.6 管道敷設(shè)前，管內(nèi)應清掃干凈，需要脫脂的管道，應經(jīng)過脫脂合格后再進行敷設(shè)。5.7 管路試壓完畢應及時放空，并將管路中的閥門恢復至初始狀態(tài)。5.8 合格的高壓鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。5.9 工程交工前，施工單位要專門組織人員進行成品保護，要將成品保護的責任具體落實到人。6 安全健康環(huán)境問題6.1 施工過程危害辯識及控制措施表6.1 施工過程危害辯識及控制措施表序號作業(yè)活動危險源主要控制措施1管道運輸車輛傷害機械傷害1.嚴格執(zhí)行起重、運輸安全操作規(guī)程；2.對車輛、起重機械定期進行檢查維護；3.特種作業(yè)人員持證上崗；4.按規(guī)定正確佩戴個人防護用品；2管道切割、加工機械傷害觸電灼傷噪聲1.正確使用小型電工加工機具；2.嚴格執(zhí)行機械設(shè)備安全操作規(guī)程；3.施工用電有防止觸電裝置和防雷擊措施；4. 按規(guī)定正確佩戴個人防護用品；3管道預制機械傷害物體打擊1.嚴格執(zhí)行機械設(shè)備安全操作規(guī)程；2.對機械設(shè)備定期進行檢查維護；3.按規(guī)定正確佩戴個人防護用品；4管道焊接觸電弧光灼傷火災1.施工用電有防止觸電裝置和防雷擊措施；