生產(chǎn)停線制度

文件修改履歷序號版號修訂內(nèi)容修改日期修訂人制定： 生效日期：2015-1-20批準(zhǔn)： 生產(chǎn)部： 品質(zhì)部： 生產(chǎn)(工程)部： 1.目的：建立公司品質(zhì)預(yù)警機制，督導(dǎo)產(chǎn)品整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)重大品質(zhì)異常及時處理，推動全員品質(zhì)意識提升，做到防患于未然，減少失效成本與浪費，避免造成重大品質(zhì)事故。2.范圍：適用于本公司所有車間生產(chǎn)過程的重大品質(zhì)異常停線管理。3.權(quán)責(zé)：3.1 生產(chǎn)部：A.及時反饋生產(chǎn)品質(zhì)異常。 B.品質(zhì)部發(fā)出停線通知單并掛停線牌，包含批次信息，生產(chǎn)執(zhí)行停線，對半成品/成品風(fēng)險批隔離后，品質(zhì)進行確認(rèn)。 C.協(xié)助工藝進行生產(chǎn)作業(yè)不良的調(diào)查分析，執(zhí)行相關(guān)改善措施。3.2 品質(zhì)部: A.負(fù)責(zé)生產(chǎn)線品質(zhì)異常的確認(rèn)，異常停線/復(fù)線時機的判定，開停線通知單。 B.產(chǎn)線來料異常的確認(rèn)處理，發(fā)出SCAR。對品質(zhì)異常改善效果進行追蹤驗證。3.3 工藝： A.負(fù)責(zé)主導(dǎo)對品質(zhì)異常進行原因分析，對責(zé)任歸屬做最終判定，與責(zé)任部門共同制定臨時處理方案。 B.對涉及工藝參數(shù)及生產(chǎn)作業(yè)指引進行調(diào)整改善，更新文件。 3.4 設(shè)備部 A.協(xié)助工藝對是否設(shè)備異常進行確認(rèn)，對因設(shè)備原因造成的品質(zhì)異常進行根本原因分析，制定與執(zhí)行因設(shè)備原因?qū)е碌钠焚|(zhì)異常整改措施。 4.內(nèi)容：4.1 停線時機及范圍：No工序生產(chǎn)停線時機停線范圍嚴(yán)重程度1所有站點當(dāng)某站點發(fā)現(xiàn)某產(chǎn)品用錯物料時該任務(wù)單該站點停線不可有2所有站點原物料/半成品/成品檢查總不良該任務(wù)單該站點停線8%3所有站點物料發(fā)生混料時該任務(wù)單該站點停線不可有4固焊站固焊方式發(fā)生錯誤時該任務(wù)單該機臺停線不可有5所有站點單項制程不良率該任務(wù)單該站點停線5%6所有站點同任務(wù)單同站點，連續(xù)發(fā)生3個流程單被QC判退時該任務(wù)單該站點停線3次及以上7所有站點生產(chǎn)資料(例如任務(wù)單/固焊示意圖/BOM表)不齊全或錯誤時該任務(wù)單該站點停線不可有8所有站點與SOP操作要求不符(連續(xù)兩周內(nèi)同一問題同一站點發(fā)現(xiàn)5次停線整頓)該站點停線整改連續(xù)2周同問題5次9所有站點客訴風(fēng)險品包括產(chǎn)線在制品時，需停線制定對策該產(chǎn)品影響的站點MA不良10所有站點當(dāng)ORT可靠性試驗死燈比例異常高時該產(chǎn)品線停線20% 4.2 單個機臺停線按照異常單處理流程.4.3 多個機臺或任務(wù)單或產(chǎn)品線停線按以下流程處理：4.3.1、各工序生產(chǎn)或QC發(fā)現(xiàn)異常超標(biāo)時開出CAR，若異常達(dá)到以上停線標(biāo)準(zhǔn)時，通知品質(zhì)QE到車間現(xiàn)場進行異常確認(rèn)，確認(rèn)如實后在30分鐘內(nèi)開立停線通知單給生產(chǎn)、工藝、設(shè)備、品質(zhì)主管以上人員簽字確認(rèn)，產(chǎn)線立即執(zhí)行停線動作。Remark1：停線通知單的會簽只需給與品質(zhì)異常相關(guān)的責(zé)任部門主管簽字確認(rèn)即可，不相關(guān)的部門可不會簽，如遇主管因某種原因不在公司時，會簽可由該部門的當(dāng)班負(fù)責(zé)人代簽。Remark2：發(fā)生重大品質(zhì)事故時，由品質(zhì)部主管以上人員確認(rèn)后，可先掛停線牌通知產(chǎn)線做停線處理，再填寫停線通知單走會簽流程。同時品質(zhì)部在30分鐘內(nèi)反饋到各部門主管以上人員。Remark3：停線通知單發(fā)出后，生產(chǎn)人員進行標(biāo)識與隔離，QC進行確認(rèn)，以便工藝等進行原因分析及制定改善對策，同時避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。4.3.2、停線通知單發(fā)出以后，品質(zhì)QE以上人員需及時通知工藝對異常進行分析。工藝接到品質(zhì)異常報告時，應(yīng)在30分鐘內(nèi)趕到異常發(fā)生的現(xiàn)場了解情況，并對異常發(fā)生的原因進行分析，確定進行異常改善的責(zé)任部門。4.3.3、工藝應(yīng)立即分析異常產(chǎn)生的原因，并在1小時內(nèi)工藝品質(zhì)共同確定臨時處理方案，相關(guān)責(zé)任改善部門進行實施，（改善措施必須具有很強的可行性、可操作性和可驗證性，不可以簡單地填寫例如：加強員工品質(zhì)意識等無實際效果的措施），長期改善措施按照異常單處理流程執(zhí)行。4.3.4、異常改善過程中，品質(zhì)部確認(rèn)改善情況及效果，確定同類異常已經(jīng)不再發(fā)生或者不良率降低到在標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)，方可允許復(fù)線。 4.3.5、改善效果品質(zhì)部人員若確認(rèn)改善措施無效時則退回工藝部重新分析與改善。若確認(rèn)改善效果合格后，由品質(zhì)負(fù)責(zé)在停線通知單改善效果評估欄中填寫評估結(jié)果，并經(jīng)品質(zhì)主管簽名確認(rèn)后，送各部門主管會簽確認(rèn)，品質(zhì)通知產(chǎn)線恢復(fù)生產(chǎn)。未經(jīng)過QE確認(rèn)改善效果評估及相關(guān)部門會簽前，生產(chǎn)部不可擅自復(fù)線生產(chǎn)。Remark1：復(fù)線會簽時，可由生產(chǎn)與品質(zhì)部主管在停線通知單復(fù)線會簽欄中