質量管理--批量投產前的質量保證系統(tǒng)FMEA.ppt

批量投產前的質量保證,系統(tǒng)FMEA,是D-FMEA和P-FMEA的進一步發(fā)展。揭示了在項目的所有關鍵部位按項目進度如何通過經驗、計算、試驗和檢驗降低已有的風險或將來的風險。是一種重要的支持跨部門合作的管理方法。結構化的記錄可以被后續(xù)活動所使用。,系統(tǒng)FMEA,FMEA及系統(tǒng)FMEA概述產品和過程的系統(tǒng)FMEA的基礎實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟系統(tǒng)FMEA的表格系統(tǒng)FMEA的組織流程與其他方法之間的關系,系統(tǒng)FMEA,FMEA及系統(tǒng)FMEA概述,最初是在美國的航天工業(yè)界率先使用。隨著FMEA的成功使用，逐漸被其他行業(yè)接受，并在全球推廣實施。美國福特、通用和克萊斯勒三大汽車公司將FMEA納入QS-9000體系中，逐步成為行業(yè)標準。,FMEA的發(fā)展過程,FMEA及系統(tǒng)FMEA概述,提高產品的功能保證和可靠性降低擔保費用與折扣費用縮短開發(fā)過程減少批量投產時的問題提高準時供貨信譽實現(xiàn)更經濟的生產改進服務改善內部信息流,系統(tǒng)FMEA的目的,FMEA及系統(tǒng)FMEA概述,進行設計FMEA時，只考慮各個構件的缺陷，而沒有系統(tǒng)地所有構件之間的功能關系。進行過程FMEA時，只考慮單個過程潛在的缺陷，沒有系統(tǒng)地分析整個生產過程。必要時還需考慮工裝設備的設計制造。進行FMEA分析時只使用FMEA表格，沒有關于功能與失效功能之間關系的系統(tǒng)的描述。,FMEA方法的進一步發(fā)展,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,將研究的系統(tǒng)結構化，并分成系統(tǒng)單元，說明各單元間的功能關系。從已描述的功能中導出每一系統(tǒng)單元的可想象的失效功能（潛在缺陷）。確定不同系統(tǒng)單元失效功能間的邏輯關系，以便能在系統(tǒng)FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因。,系統(tǒng)FMEA定義,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,產品系統(tǒng)FMEA,設計FMEA的缺陷分析內容：構件缺陷缺陷原因缺陷后果,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,產品系統(tǒng)FMEA,系統(tǒng)缺陷系統(tǒng)缺陷原因缺陷（在系統(tǒng)中造成的）后果,考慮整個產品鉗子的失效功能，需要時才考慮到構件的故障類型。,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,產品系統(tǒng)FMEA,有失效功能的整車系統(tǒng)結構,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,過程系統(tǒng)FMEA,P-FMEA研究每道工序中存在的缺陷，在過程系統(tǒng)FMEA中，根據(jù)系統(tǒng)單元“人、機、料、法、環(huán)”使生產過程結構化，并對生產過程加以描述。每一道工序被理解為系統(tǒng)單元的任務/功能。需要時，將功能研究與缺陷研究延伸到生產設備的設計數(shù)據(jù)中去。,產品和過程系統(tǒng)FMEA基礎,過程系統(tǒng)FMEA,有失效功能的整個過程的系統(tǒng)結構,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,第一步,第二步,第三步,第四步,第五步,準備,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,圖紙實驗報告產品建議書質量規(guī)定可比較的系統(tǒng)單元的缺陷表售后市場經驗,搜集,準備,法律條文官方規(guī)定安全規(guī)章標準化資料過程計劃裝配計劃檢驗計劃等,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,用系統(tǒng)單元描述系統(tǒng)結構（結構樹）是對每個系統(tǒng)單元按其功能及失效功能進行分析的基礎。在一個系統(tǒng)結構中，系統(tǒng)單元按結構設置與排序，體現(xiàn)在總系統(tǒng)中的結構關系。系統(tǒng)結構的安排是從頂層系統(tǒng)單元到不同的結構層次，進而描述每一系統(tǒng)單元與其他系統(tǒng)單元之間通過交接點形成的聯(lián)系。在每個系統(tǒng)單元下設置的結構是獨立的分結構。,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,第一步,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,第一步,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,功能與功能結構,系統(tǒng)單元的功能,第二步,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,功能與功能結構,功能結構,第二步,可以用功能結構圖（功能樹/功能網(wǎng)）來描述多個系統(tǒng)單元對某一輸出功能的共同作用。在確定某一系統(tǒng)單元的功能結構時必須考慮相關的輸入功能與內部功能。共同描述一項功能的各個分功能在功能結構中按邏輯關系彼此相連。,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,功能與功能結構,功能結構,第二步,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,缺陷分析,第三步,所考慮的系統(tǒng)單元的潛在缺陷是指：從已知功能中導出和描述的失效功能，如沒有完成功能或功能受到限制。潛在缺陷原因：下一級系統(tǒng)單元及通過交接點所涉及的系統(tǒng)單元的所有可以想象的失效功能。潛在缺陷后果：對上一級系統(tǒng)單元及通過交接點所涉及的系統(tǒng)單元所造成的失效功能。,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,缺陷分析,第三步,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,缺陷分析,第三步,潛在失效后果,潛在缺陷,潛在缺陷原因,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,風險評價,第四步,風險評價的尺度：風險順序數(shù)RPN,要素組成：嚴重度S用來評價缺陷后果的嚴重性頻度P用來評價缺陷原因發(fā)生的概率不可探測度D用來評價缺陷原因、缺陷或缺陷后果發(fā)生后被發(fā)現(xiàn)的概率,RPNSPD,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,風險評價,第四步,嚴重度S根據(jù)缺陷后果對整個系統(tǒng)以及外部顧客所產生的影響來確定S值的大小也可以從內部顧客的觀點出發(fā)按相似的評價準則確定,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,風險評價,第四步,頻度P應考慮所制訂的所有的預防措施；可以根據(jù)經驗值來推測；如果在一個新系統(tǒng)中包含有已評價的子系統(tǒng)，應根據(jù)可能已改變的邊界條件來驗證評價結果。,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,風險評價,第四步,不可探測度D應考慮所制訂的所有發(fā)現(xiàn)缺陷和/或缺陷后果的措施及其有效性；如果在一個新系統(tǒng)中包含有已評價的子系統(tǒng)，應根據(jù)可能已改變的邊界條件來驗證評價結果；在原因鏈/影響鏈中盡可能早地發(fā)現(xiàn)缺陷是有重要意義的。,產品系統(tǒng)FMEA評分判據(jù),產品系統(tǒng)FMEA評分判據(jù),過程系統(tǒng)FMEA評分判據(jù),過程系統(tǒng)FMEA評分判據(jù),實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,優(yōu)化,第五步,設計更改，以消除缺陷原因或降低缺陷后果的嚴重度；提高設計的可靠性，以降低缺陷原因的發(fā)生頻度；采用有效的發(fā)現(xiàn)缺陷原因的措施（盡可能避免額外的檢驗）。,實施系統(tǒng)FMEA的五個步驟,注意事項,提高可靠性或增加發(fā)現(xiàn)率的措施確定后，需要重新進行臨時的風險分析；實施規(guī)定的措施并驗證其有效性后，應通過確定新的RPN值來進行最終的風險評價；當設計發(fā)生重大更改時應按上述五個步驟對涉及的零件重新進行系統(tǒng)FMEA；把某一RPN值作為控制界限是沒有意義的，因為各個系統(tǒng)FMEA的評價標準可能不同。,系統(tǒng)FMEA的表格,系統(tǒng)FMEA的表格,實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,在跨部門工作組中制定系統(tǒng)FMEA,可以利用許多人知識和經驗；增加系統(tǒng)FMEA結果的認知度；促進跨部門的聯(lián)系和合作；通過方法專家的支持保證系統(tǒng)化、有效的工作。,實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,系統(tǒng)FMEA工作組的組成,項目責任人,專業(yè)部門,方法專家,技術專家,開發(fā)員、設計員、策劃員、營銷員,開發(fā)員、設計員、實驗工程師、策劃員、生產人員、實驗員、工裝策劃員、檢驗策劃員、工長、工人等,實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,工作組的任務分配,專業(yè)部門（項目總負責）決定實施支持信息的收集決策采取措施批準系統(tǒng)FMEA演示系統(tǒng)FMEA驗證措施的實施,實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,工作組的任務分配,系統(tǒng)FMEA項目負責人參與系統(tǒng)FMEA的準備（限定題目、定義交接點、組建工作組）參加系統(tǒng)描述、缺陷分析以及優(yōu)化措施的確定提供現(xiàn)有過程的經驗值參與措施的選擇演示系統(tǒng)FMEA,實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,工作組的任務分配,技術專家在系統(tǒng)FMEA工作組中說明開發(fā)/策劃狀態(tài)提供現(xiàn)有過程的經驗值參加系統(tǒng)描述、缺陷分析以及優(yōu)化措施的確定把已決定的優(yōu)化措施進一步轉化為策劃狀態(tài),實施系統(tǒng)FMEA的組織流程,工作組的任務分配,方法專家（也可兼為技術專家及負責人）收集必要的數(shù)據(jù)材料準備系統(tǒng)FMEA（限定題目、定義交接點、組建工作組）引導實施系統(tǒng)描述、缺陷分析、風險評價以及優(yōu)化措施的確定需要時做好系統(tǒng)FMEA會議的前導與后續(xù)工作主持系統(tǒng)FMEA小組的工作評價系統(tǒng)FMEA，建議采取措施保證FMEA工作的記錄存檔在企業(yè)內部協(xié)調工作,與其他方法之間的關系,質量機能展開（QFD）故障樹分析（FTA）事件流程分析（EA）統(tǒng)計過程控制（SPC）價值分析（WA）實驗設計（DoE）,定義和方案階段,產品系統(tǒng)FMEA,可制造性研究、QFD,項目小組,開發(fā)的協(xié)調,產品DOE、同步工程,FTA,開發(fā)和生產策劃階段,采購和小批試生產階段,批生產階段,生產策劃的協(xié)調,設計評審,過程系統(tǒng)FMEA,過程能力調查,SPC,過程DOE,第一步,汽車,車身,傳動系統(tǒng),發(fā)動機,離合器*,傳動器,傳動器殼體,中間軸,主軸/從動軸,輸入軸總成,油封*,潤滑材料*,汽車系統(tǒng)結構（部分）,*外協(xié)件,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,案例產品系統(tǒng)FMEA,第一步,傳動器,滾珠軸承軸承座,滑動油封,傳動器殼體,中間軸,主軸/從動軸,輸入軸總成,油封*,潤滑材料*,傳動器系統(tǒng)結構,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,軸承座特性,軸承座設計數(shù)據(jù),滑動油封的特性,滑動油封設計數(shù)據(jù),軸承座曲軸,常數(shù)齒輪（五檔）,花鍵軸截面形狀,案例產品系統(tǒng)FMEA,第二步,汽車保證符合產品建議書要求的無故障/經濟行駛,車身,傳動系統(tǒng)保證汽車的驅動,發(fā)動機,離合器*保證傳遞/切斷發(fā)動機與傳動器間的驅動功率,傳動器保證有利于環(huán)境且無故障的運行保證各檔位的扭矩變換/轉速變換,汽車系統(tǒng)結構及功能,案例產品系統(tǒng)FMEA,傳動器保證有利于環(huán)境且無故障的運行保證各檔位的扭矩變換/轉速變換,滾珠軸承軸承座,滑動油封確保油封上達到油膜結構,傳動器殼體,中間軸,主軸/從動軸,輸入軸總成通過油封達到符合功能的密封,油封*無滲漏地封閉油室,滑動油封的特性符合磨損率要求,滑動油封設計數(shù)據(jù)*直徑Rz硬度圓度公差滑動面寬度耐腐性,軸承座曲軸,常數(shù)齒輪（五檔）,花鍵軸截面形狀,傳動器系統(tǒng)結構及功能,案例產品系統(tǒng)FMEA,傳動器功能結構,傳動器保證有利于環(huán)境且功能可靠的運行,滑動油封確保油封上達到油膜結構,傳動器殼體軸承蓋安裝油封,輸入軸總成通過油封達到符合功能的密封,油封*無滲漏地封閉油室,滑動油封的特性符合磨損率要求,滑動油封設計數(shù)據(jù)*Rz,滑動油封設計數(shù)據(jù)*直徑滑動面寬度,滑動油封設計數(shù)據(jù)*滑動面寬度,功能與功能結構,第二步,案例產品系統(tǒng)FMEA,傳動器失效功能結構,傳動器未保證有利于環(huán)境且功能可靠的運行,滑動油封滑動面磨損,傳動器殼體油室未封閉,輸入軸總成通過油封未達到符合功能的密封,油封*未在靜態(tài)和動態(tài)時無滲漏地封閉油室,傳動器殼體軸承蓋未符合功能/無間隙地安裝油封,輸入軸總成通過油封未達到無滲漏的密封,滑動油封未確保油封的油膜結構,滑動油封未確保油封的油膜結構,離合器*產生振動,案例產品系統(tǒng)FMEA,第三步,滑動油封的失效功能結構,滑動油封滑動面磨損,滑動油封未確保油封的油膜結構,滑動油封設計數(shù)據(jù)直徑不符合要求,滑動油封滑動面腐蝕,滑動油封設計數(shù)據(jù)Rz不符合要求,滑動油封設計數(shù)據(jù)硬度不足,滑動油封設計數(shù)據(jù)不耐化學腐蝕,缺陷分析,第三步,案例產品系統(tǒng)FMEA,傳動器,輸入軸總成,滑動油封,設計FMEA（基于組件的系統(tǒng)FMEA）,產品系統(tǒng)FMEA,滑動油封,設計FMEA（基于組件的系統(tǒng)FMEA）,產品系統(tǒng)FMEA,滑動油封特性,過程系統(tǒng)FMEA,交互,產品系統(tǒng)FMEA,系統(tǒng)單元“滑動油封特性”,過程系統(tǒng)FMEA,系統(tǒng)單元“滑動油封磨損過程”,FMEA,第一步,輸入軸總成生產總過程,磨削送料過程,過程,滾珠軸承的軸承座與油封的滑動面的磨削過程,總過程結構及所考慮的結構路徑,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,案例過程系統(tǒng)FMEA,驅動軸的清洗過程,裝配送料過程,把軸承裝到軸上的裝配過程,調整員,操作員,磨床,環(huán)境,裝配工,裝配設備,軸承,油脂,裝配輸出過程,第一步,滾珠軸承的軸承座與油封的滑動面的磨削過程,分系統(tǒng)結構,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,案例過程系統(tǒng)FMEA,調整員,操作員,磨床,環(huán)境,夾緊系統(tǒng),驅動系統(tǒng),控制系統(tǒng),機座,磨削工裝,冷卻/潤滑系統(tǒng),機器的固定基礎,磨床冷卻劑的供給,第一步,輸入軸總成生產總過程,磨削送料過程,過程,滾珠軸承的軸承座與油封的滑動面的磨削過程,輸送鏈與夾緊系統(tǒng)的交接點,系統(tǒng)結構與系統(tǒng)單元,案例過程系統(tǒng)FMEA,磨床,夾緊系統(tǒng),驅動系統(tǒng),控制系統(tǒng),機座,磨削工裝,冷卻/潤滑系統(tǒng),叉車司機,堆料員,材料,輸送裝置,交接點,第二步,滾珠軸承的軸承座與油封的滑動面的磨削過程按要求磨削滑動油封,功能結構,功能與功能結構,案例過程系統(tǒng)FMEA,調整員為生產過程準備好機器,操作員開始磨削過程監(jiān)控磨削過程對過程采取必要的糾正措施保證所要求的產量,磨床使砂輪保持在所要求的速度范圍實施符合規(guī)定精磨,環(huán)境為磨削過程保證一定的環(huán)境條件,機床固定基礎承受磨床的靜態(tài)力隔振磨床冷卻液導管提供足量的冷卻液,驅動系統(tǒng)保證驅動轉速提供足夠的驅動功率控制系統(tǒng)實施規(guī)定加工程序,夾緊系統(tǒng)傳遞夾緊坯件的夾緊力將工件固定在一定的位置加工完畢后卸除夾緊力控制系統(tǒng)實施規(guī)定的加工程序磨削工裝清除磨削保證X小時的耐用時間冷卻/潤滑系統(tǒng)給加工位置提供足夠的冷卻液,第三步,滾珠軸承的軸承座與油封的滑動面的磨削過程滑動油封的粗糙度未按圖紙要求生產,失效功能結構,缺陷分析,案例過程系統(tǒng)FMEA,調整員裝入了錯誤的程序放入的砂輪太小未確定工裝的磨損,磨床磨削速度范圍太低未