熱電廠操作規(guī)程熱電廠汽機運行規(guī)程

1、安徽安徽華華塑股份有限公司塑股份有限公司 熱電熱電廠廠 汽機運行汽機運行規(guī)規(guī)程程 批準：批準：徐徐 鑫鑫 審審核：核：劉志劉志剛剛 編編寫：寫：歐陽歐陽緒緒霖霖 修訂版本信息修訂版本信息 20112011 年年 1111 月月 發(fā)布日期xxxxxxx編制xxxxxxx 最近回顧/修訂 日期 xxxxxx修訂xxxxx 車間主任xxxxx 過程控制xxxxx 工藝安全管理(psm)xxxxx 環(huán)境健康與安全(hse)xxxxx 修訂日期xxxxxxx 修訂原因： 修訂時間修訂人修訂內容 xxxxxxxxxx 目目 錄錄 一、 主機技術規(guī)范.1 1.1 汽機概述：.1 二、 機組主保護及主要控制邏

2、輯.24 2.1 汽機主保護及汽機 deh 控制邏輯.24 2.2 汽機 deh 啟動控制：.46 三、 機組啟動與停止.51 3.1 機組啟動規(guī)定及說明 .51 3.2 機組啟動 .56 3.3 機組停機 .95 四、 機組正常運行調整及維護通則.107 4.1 汽機參數監(jiān)視 .108 4.2 機組運行的一般注意事項 .115 4.3 季節(jié)性防護措施 .116 4.4 設備定期切換及試驗 .116 五、 輔機設備及系統(tǒng)運行通則.154 5.1 輔機試運行規(guī)定 .154 5.2 輔機設備及系統(tǒng)啟動前的檢查通則 .155 5.3 輔機設備啟動后的檢查通則 .156 5.4 輔機設備正常運行中的維

3、護通則 .158 5.5 輔機設備及系統(tǒng)停運通則 .158 5.6 輔機的事故處理通則 .159 5.7 輔機設備規(guī)范.163 5.8 輔機操作 .179 5.8.1 電動給水泵組的運行 .179 5.8.2 汽動給水泵組的運行 .184 5.8.3 循環(huán)水系統(tǒng)的運行 .194 5.8.4 開式水系統(tǒng)的運行 .202 5.8.5 閉式水系統(tǒng)的運行 .204 5.8.6 凝結水系統(tǒng)的運行 .206 5.8.7 凝器抽真空系統(tǒng)的運行 .212 5.8.8 抗燃油系統(tǒng)的運行 .216 5.8.9 潤滑油系統(tǒng)的運行 .219 5.8.10 發(fā)電機密封油系統(tǒng)的啟動及運行 .233 5.8.11 發(fā)電機氫

4、氣系統(tǒng)的運行 .243 5.8.12 發(fā)電機內冷水系統(tǒng)的運行 .256 5.8.13 輔汽系統(tǒng)運行 .260 5.8.14 汽輪機軸封系統(tǒng)的運行 .262 5.8.15 除氧器的運行 .266 5.8.16 高壓加熱器運行 .269 5.8.17 低壓加熱器運行 .277 5.8.18 運行中單側凝汽器的投入與解列 .283 5.8.19 連排投退操作及運行 .284 六、 異常運行及事故處理.284 6.1 事故處理原則 .284 6.2 事故停機 .285 6.3 汽輪機水沖擊 .287 6.4 蒸汽參數偏離規(guī)定值 .289 6.5 甩負荷 .291 6.6 汽輪機真空下降 .293 6.

5、7 汽輪機強烈振動 .296 6.8 軸向位移增大 .298 6.9 汽輪機運行中葉片損壞或斷落 .299 6.10 汽機大軸彎曲 .300 6.11 軸承損壞 .301 6.12 汽輪機偏離正常頻率 .302 6.13 汽輪機超速 .302 6.14 主要汽、水管道故障 .304 6.15 潤滑油系統(tǒng)故障 .305 6.16 eh 油系統(tǒng)故障 .306 6.17 氫氣系統(tǒng)、密封油系統(tǒng)故障 .307 6.18 發(fā)電機氫氣爆炸、著火 .308 6.19 發(fā)電機定子冷卻水系統(tǒng)故障 .309 6.20 廠用電中斷 .310 6.21 負荷驟變 .312 6.22 儀用壓縮空氣壓力低 .313 6.2

6、3 加熱器滿水 .314 6.24 除氧器水位異常 .314 6.25 凝結水系統(tǒng)故障 .316 6.26 汽動給水泵組事故處理 .318 6.27 電動給水泵組的事故處理 .324 6.28 循環(huán)水泵故障處理 .325 6.29 其它泵的事故處理 .326 6.30dcs 故障 .327 七、 機組供熱.328 7.1 投入前的準備工作 .328 7.2 供熱的投入 .328 7.3 供熱工況的切除、停機 .329 7.4 運行的日常維護 .329 附錄.331 一、一、 主機技術規(guī)范主機技術規(guī)范 1.11.1 汽機概述：汽機概述： 我廠#1、2 汽輪機是東方汽輪機廠 c300/257-16

7、.7/0.7/538/538 型，為亞臨界、一 次中間再熱、單軸、雙缸雙排汽、抽汽凝汽式汽輪機。具有八級回熱抽汽。 本機組為雙缸雙排汽型式,高中壓部分采用合缸結構。因進汽參數較高,為減小汽 缸應力,增加機組啟停及變負荷的靈活性,高壓部分設計為雙層缸。低壓缸為對稱分流 式,也采用雙層缸結構。為簡化汽缸結構和減小熱應力,高壓和中壓閥門與汽缸之間都 是通過管道聯(lián)接。高壓閥懸掛在汽機前運行層下面，中壓閥置于高中壓缸兩側。機組 總長 18.171m。 高壓通流部分設計為反向流動,高壓和中壓進汽口都布置在高中壓缸中部,是整個 機組工作溫度最高的部位。來自鍋爐過熱器的新蒸汽通過主蒸汽管進入高壓主汽調節(jié) 閥,

8、再經 4 根 27340 高壓主汽管和裝在高中壓外缸中部的 4 個高壓進汽管分別從上 下方向進入高壓內缸中的噴嘴室,然后進入高壓通流部分。蒸汽經 1 個單列調節(jié)級和 9 個壓力級作功后,由高中壓缸前端下部的 2 個高壓排汽口排出,合并為 1 根冷段再熱汽 管去鍋爐再熱器,管上裝有 1 個排汽止回閥。通流級第 7 級后設 1 段回熱抽汽供#1 高加,通 流級第 10 級后(高壓排汽)設 2 段抽汽供2 高加和小汽輪機、廠區(qū)生活用汽。 再熱蒸汽通過 2 根熱段再熱汽管進入中壓聯(lián)合汽閥,再經 2 根 558.855 中壓主 汽管從高中壓外缸中部下半兩側進入中壓通流部分。中壓部分共有 6 個壓力級,第

9、 3 級 后有 1 個 3 段抽汽口供#3 高加,中壓排汽一部分從高中壓外缸后端下半的共 2 根 4 段抽 汽口抽汽供除氧器、輔聯(lián)、小汽輪機、工業(yè)供熱用戶,其余部分從上半正中的一個 1400mm 中壓排汽口進入連通管經蝶閥通向低壓缸。 低壓部分為對稱分流雙層缸結構。蒸汽由低壓缸中部進入通流部分,分別向前后兩 個方向流動,經 26 個壓力級作功后向下排入凝汽器。低壓共依次設有 58 段抽汽口,分 別供 4 個低壓加熱器。 1.21.2、 高中壓汽缸：高中壓汽缸： 1.2.1 高中壓外缸： 1.2.1.1 外缸結構： 高中壓外缸內裝有高壓內缸、噴嘴室、隔板套、隔板、汽封等高中壓部分靜子部 件,與轉

10、子一起構成了汽輪機的高中壓通流部分。外缸材料為高溫性能較好的 zg15cr1mo1 鑄件。通過強度計算分析，對缸壁筒體的厚度特別是中排及高排處的厚度 進行合理的選取，最大壁厚約 108mm。外缸重量68t(不包括螺栓等附件),允許工作溫 度不大于 566。 高壓外缸中部上下有 4 個高壓進汽口與高壓主汽管相連,高壓部分有安裝固定高壓 內缸的凸臺和凸緣,前端下部有 2 個高壓排汽口,下半第 6 級后有 1 個抽汽口,通過一根 1689 抽汽管與高壓內缸第 7 級后環(huán)形集汽腔室相通，供一抽。中壓外缸中部下半 左右側各有 1 個中壓進汽口,中壓部分有安裝#1、#2 板套的凸緣,下半中壓第 3 級(#

11、1 隔板套)后有 1 個抽汽口供三抽。外缸后端（第 6 級后）上部有 1 個 1400 中壓排汽 口,下部左右側有 2 個抽汽口,為四抽，供除氧器、給水泵小汽輪機、輔聯(lián)、工業(yè)供熱 用戶。前后兩端有安裝高壓和中壓后汽封凹窩和相應的抽送汽管口。 高中壓外缸中分面法蘭等高設計，從而避免了中分面法蘭高度劇烈變化對汽缸剛 性產生影響，左右水平法蘭螺栓全部采用 gh 螺紋，取消墊圈。為減少啟動過程中螺栓 與法蘭溫差，降低運行時螺栓的使用溫度，特采用大螺栓自流冷卻/加熱系統(tǒng)，從高壓 內缸和外缸的定位環(huán)之前的區(qū)域引入蒸汽至螺栓孔，正常運行時冷卻高溫區(qū)中分面螺 栓，再由#1、2 隔板套之間的抽汽口排出。螺栓直徑

12、從汽缸中部至中壓排汽端依次遞減 避免螺栓直徑突然變化。 1.2.1.2 外缸的支承 外缸由下缸中分面伸出的前后左右 4 個元寶形貓爪搭在前軸承箱和中低壓軸承箱 的水平中分面上,稱為下貓爪中分面支承結構。這種結構有下列優(yōu)點:動靜間隙不受靜 子溫度變化的影響;汽缸中分面聯(lián)接螺栓受力狀態(tài)和汽缸密封性好。 高中壓缸與前軸承箱之間的推（拉）力靠汽缸下半前端與前軸承箱之間的“h”梁 形式的推拉機構傳遞，為使汽缸與前軸承箱保持中心一致， “h”梁與汽缸下半前端及 前軸承箱之間采用圓柱銷定位。安裝時“h”梁電機端（與汽缸下半前端聯(lián)結）相對機 頭端（與前軸承箱聯(lián)結）冷態(tài)標高高出 1mm，從而得到 1mm 預變形

13、以減少其在工作狀態(tài) 下的熱變形，達到減少其在工作狀態(tài)下的熱應力的目的。該推拉結構的優(yōu)點在于其 “h”梁本身： 1.2.1.2.1 在平行于汽缸中分面的平面內剛度較大。借助于前軸承箱與前基架之間的導 向鍵可保證高中壓缸在受到外部管道不平衡推力以及自身左右不均勻熱膨脹影響的情 況下，仍能保持良好的對中。 1.2.1.2.2 在垂直方向其剛度相對較小。這樣前軸承箱與高中壓缸之間在鉛垂方向客觀 上存在的較大脹差將不會對“h”梁本身造成過大的熱應力。 高中壓缸與中低壓軸承座之間的推（拉）力靠貓爪下面的橫向鍵傳遞。為使汽缸 與中低壓軸承座保持中心一致，汽缸下半后端設有立鍵。 1.2.1.3 高壓進汽管：

14、高中壓外缸中部上、下、左、右共有 4 只高壓進汽管，分別通過螺栓固定在內缸 上，高壓進汽管兩端靠密封圈分別與噴嘴、外缸聯(lián)接。能吸收內、外缸及噴嘴間的脹 差。 1.2.1.4 高壓第 7 級后抽汽管： 下半第 7 級后有 1 個抽汽口，通過一根 1689 抽汽管與高壓內缸第 7 級后環(huán)形 集汽腔室相通，抽汽管兩端靠密封圈分別與內缸、外缸聯(lián)接，能吸收內、外缸間的脹 差。抽汽管通過用螺栓固定在外缸上的法蘭與外部管道聯(lián)接。 1.2.2 高壓內缸： 1.2.2.1 內缸結構： 為降低高中壓外缸的使用壓力，從而有效地解決高中壓外缸漏汽問題，高壓內缸 采用整體內缸。進汽端裝有 4 組噴嘴室，缸內支承高壓 2

15、-10 級隔板，工作參數較高， 因而選用 zg15crmo1,允許工作溫度不大于 566。 內缸外壁對應于第 2 級隔板處有一個定位環(huán)，其外緣的凹槽與外缸上相應位置的 凸緣配合，確定內缸軸向位置，構成內缸相對于外缸的軸向膨脹死點。內缸外壁第 5 級處設置隔熱環(huán)，將內外缸夾層空間分為 2 個區(qū)域，這樣可以降低內缸內外壁的溫差， 提高外缸溫度，減少外缸與轉子的膨脹差。 為減少啟動過程中螺栓與法蘭溫差，降低運行時螺栓的使用溫度，特采用大螺栓 自流冷卻/加熱系統(tǒng)：從高壓第 4 級后引入蒸汽至螺栓孔，再由中壓進汽處排出。正常 運行時內流冷卻高溫區(qū)中分面螺栓，而且在啟動時又可以加熱螺栓，可以降低啟動時 螺

16、栓的溫度應力，避免法蘭及螺栓的塑性變形。 內缸的進汽端裝有高中壓間汽封，分為 2 段，都采用高低齒 das 齒式橢圓汽封。 為防止機組甩負荷時高壓部分余汽通過高中壓間汽封漏入中壓部分導致機組超速，內 缸下半在兩段汽封體之間設有緊急排汽口，通過一根 13310 排汽管與外缸相通， 排汽管兩端靠密封圈分別與內缸與外缸聯(lián)接，能吸收內、外缸之間的脹差。排汽管通 過用螺栓固定在外缸上的法蘭與外部管道相聯(lián)接，最終與汽輪機的緊急排放閥（bdv） 相聯(lián)接。 內缸由其下半中分面前后兩端左右側共 4 個貓爪搭在外缸下半近中分面處相應的 凸臺上，配準下面的墊片，可調整內缸中心高度，配準上面的壓緊銷，在貓爪與外缸 上

17、半之間留下熱膨脹間隙。在內缸前后兩端的頂部和底部各裝有 1 個縱向鍵，使汽缸 在溫度變化時，內外缸之間中心保持一致。 1.2.2.2 噴嘴室與噴嘴組： 噴嘴組分為 4 組，分別裝于 4 個獨立的噴嘴室環(huán)形槽道里，噴嘴組弧段間采用搭 接結構，既留有熱膨脹間隙，又避免弧段間漏汽。噴嘴組兩端用密封鍵密封，其中一 端用定位銷固定在噴嘴室上，另一端可以自由膨脹和收縮。 1.2.3 高中壓轉子： 汽輪機高、中壓轉子采用整鍛結構，材料均為為 30cr1mo1v，轉子總長 7574mm(不 含主油泵及危機遮斷器)。 高壓轉子采用無中心孔轉子，轉子高壓部分包括調節(jié)級共 10 級葉輪，中壓部分共 6 級葉輪。轉子

18、前軸頸為 360，主油泵軸通過連接螺栓裝在軸頸端面上，在主油泵軸 的前端裝有危急遮斷器。轉子后端有一個 100mm 厚的推力盤，與低壓轉子之間采用剛 性聯(lián)軸器聯(lián)接。轉子材料的脆性轉變?yōu)?121，因此，冷態(tài)啟動時要充分暖機，在升速 到額定轉速之前，轉子中心部位必須加熱到 121以上。 1.2.4 轉子壽命應力監(jiān)控及汽缸溫度監(jiān)測： 為合理控制汽輪機的啟動和負荷變化，本機組采用了應力及壽命監(jiān)控裝置，使用 該裝置可以有效地控制轉子熱應力，科學地對汽輪機轉子壽命進行預測，從而達到提 高機組安全性可靠性的目的。除此之外在汽輪機本體上還設置了相應的溫度監(jiān)測點， 用來監(jiān)視汽缸的溫差，以免因溫差過大引起汽缸的變

19、形和熱應力： 高中壓缸溫度測點分布高中壓缸溫度測點分布 測點名稱測點位置主要用途 調節(jié)級后汽溫 內缸上半頂部進汽中心前 610mm 處向后斜插入調節(jié)級 汽室 與內缸內壁溫度比較，作 為控制轉子和內缸熱應力 的依據 內外缸夾層中隔熱環(huán) 前汽溫 外缸上半頂部偏左 30，進 汽中心前 800mm 處插入夾層 與內缸外壁溫度比較，以 便啟動過程中合理控制機 組脹差 內壁 上半 外壁 內壁 內缸溫度 下半 外壁 內缸上、下半頂部或底部正 中，進汽中心前 260mm a.限制內外壁溫差，以降 低內缸熱應力 b.限制內缸上下半溫差， 減少內缸變形 c.轉子熱應力計算的依據 上半內壁 #1 隔板套上半正中，中

20、壓 1 級后 #1 隔 板 套 下半內壁 #1 隔板套下半正中，中壓 1 級后 轉子熱應力計算的依據 內壁 法蘭中 心 內缸上半法蘭 左右側 外壁 內缸上半左右兩側法蘭進汽 中心前 175mm 處，距水平中 分面各為 138、165、192mm a.限制內外溫差和內中溫 差，減少法蘭熱變形和熱 應力 b.限制左右法蘭溫差，使 左右兩側受熱均勻 內壁 上半 外壁 高壓進汽中心后 645mm （上半頂部正中） 內壁 下半 外壁 高壓進汽中心后 820mm （下半底部偏左 110mm） 頂 部 前端頂部 高排 底 部 高壓排汽中心后 15mm （前端下半底部正中） 外 缸 壁 溫 排汽口 中排 下

21、半 中壓排汽中心前 120mm （后端下半底部正中） a.內壁溫度作為熱態(tài)啟動 時控制進汽參數的依據 b.限制內外壁溫差，降低 汽缸熱應力 c.限制上下缸溫差，減少 汽缸變形 d.上下缸排汽口內壁測點 可以監(jiān)測積水；限制上下 缸溫差，減少汽缸變形 e.轉子熱應力的計算依據 f.中速暖機結束的依據 上 外缸 法蘭 溫度 左右 內 壁下 汽缸上下半法蘭左右兩側 （高壓進汽中心后 418mm） a.限制法蘭內外中溫差， 減少法蘭熱變形和熱應力 b.限制左右法蘭溫差，使 中心部 位 上外 壁下 左右兩側受熱均勻 1.31.3、 低壓缸：低壓缸： 1.3.1 低壓缸： 由于進汽溫度較高，低壓缸采用焊接雙

22、層缸結構，軸承座在低壓外缸上。 低壓進汽溫度為 340左右，而內外缸夾層為排汽參數，設計工況溫度僅為 50 左右，為了減少高溫進汽部分的內外壁溫差，在內缸中部外壁上裝有遮熱板。低壓內 缸進汽部分設計為裝配式結構，整個環(huán)形的進汽腔與其它部分分隔開，軸向、徑向預 留間隙，使內外壁溫差最大的進汽部分在工作狀態(tài)時的熱膨脹受約束較小，不會由于 膨脹受約束而差生較大的熱應力，造成汽缸局部屈服變形。為防止中分面螺栓咬死， 進汽腔室周圍的高溫區(qū)螺栓采用 gh 螺紋。 內缸兩端裝有導流環(huán)，與外缸組成擴壓段以減少排汽損失。 內缸下半水平中分面法蘭四角上各有 1 個貓爪搭在外缸上，支持整個內缸和所有 隔板的重量。水

23、平法蘭中部對應進汽中心處有側鍵，作為內外缸的相對死點，使內缸 軸向定位而允許橫向自由膨脹。內缸兩端垂直法蘭頂部和底部設有縱向鍵，沿縱向中 心線軸向設置，使內缸相對外缸橫向定位而允許軸向自由膨脹。 低壓外缸上半頂部進汽部位有帶波紋管的低壓進汽管與內缸進汽口聯(lián)接，以補償 內外缸脹差和保證密封。頂部兩端共裝有 4 個內孔徑 500 的大氣閥，作為真空系統(tǒng) 的安全保護措施，當凝器背壓上升至 118137kpa 時，大氣閥中 1mm 厚的石棉橡膠板 破裂，使蒸汽排空，以保護低壓缸、末級葉片和排氣裝置的安全。 低壓外缸下半前后裝有縱向鍵，分別與中低壓軸承箱和低壓后軸承箱相連。并在 中部左右兩側基架上距離低

24、壓進汽中心前方 360mm 處設有橫鍵，構成整個低壓部分的 死點，以此死點為中心，整個低壓缸可在基架平面上向各個方向自由膨脹。 1.3.2 連通管： 連通管是中壓排汽通向低壓缸的通道，內徑 1400，位于中排，低壓缸和中低壓 軸承箱上方，是整個機組的最高點。流道中心線在轉彎處采用大曲率半徑以減少連通 管內的流動損失。 連通管由蝦腰管和平衡補償管 2 段組成，現(xiàn)場安裝時組焊為整體。蝦腰管接中壓 排汽口，平衡補償管中部有一個向下的管口接低壓進汽管，均采用剛性法蘭聯(lián)接。 為了吸收連通管和機組的軸向熱膨脹，平衡補償管的前端設有波紋管。為了平衡 連通管內蒸汽的軸向作用力，在平衡補償管的后端設置了帶波紋管

25、的平衡室。平衡補 償管外有聯(lián)接圓筒連接兩端，蒸汽的軸向作用力由圓筒承受，不作用在波紋管上。 1.3.3 低壓缸噴水裝置： 機組低負荷或空載運行，特別是高背壓運行時，排汽溫度升高使低壓缸溫度過熱， 將引起低壓缸中心發(fā)生變化，可能導致機組振動等事故。為了保證安全運行，低壓缸 內設置了噴水裝置，在排汽溫度升高時，將凝結水噴入排汽口，以降低汽缸溫度。 低壓缸噴水裝置采用自動控制，受排汽溫度控制。此時，當低壓缸前后端任一側 的排汽溫度達到 80時，鉑電阻溫度計反饋給機組 dcs 控制系統(tǒng)，由該系統(tǒng)控制電動 截止閥開啟，來自精處理后的凝結水經 24 個霧化噴頭形成霧狀水簾噴入排汽缸，使排 汽溫度下降。當低

26、壓缸前后端的排汽溫度均降低到 65時，電動截止閥關閉，停止噴 水。為了保證噴頭不被堵塞，在進水主管路上設置了濾網，且為 2 個并聯(lián)式，可在不 停噴水的情況下清洗濾網，機組運行時只用一路。當濾網前后壓差大于 50kpa 時，報 警，此時應手動切換至另一路并清洗濾網。 1.3.4 低壓轉子： 低壓轉子采用整鍛轉子，材料為 30cr2ni4mov,總長度 8320mm。轉子采用無中心孔 轉子。低壓轉子正反向共 12 級葉輪。 1.41.4、 動葉片：動葉片： 為了改善經濟型和變工況性能，在參數高、焓降大、工況惡劣的調節(jié)級上，采用 了有多年運行業(yè)績、高可靠性、高效率的三胞胎 3 銷釘整體圍帶葉片，高壓

27、第 2-10 級、 中壓第 1-6 級、低壓第 1-3 級動葉均采用日立高負荷動葉，自帶冠結構，葉頂多齒汽 封，低壓第 4-5 級為日立高效可控渦動葉，阻尼成圈自帶冠結構。低壓末級采用具有 高可靠性、高效率的 909 動葉片。 本機組動葉軸向寬度大，葉片和葉根剛性好，調節(jié)級的三胞胎 3 銷釘葉片為 3 叉 型葉根；高壓 2-10 級采用倒 t 型葉根；中壓 1-3 級采用雙倒 t 型葉根；中壓 4-6 級、 低壓 1-5 級采用 3 齒菌型葉根，末級葉片叉型葉根。 1.51.5、 軸承和軸系：軸承和軸系： 1.5.1 軸系： 汽輪機、發(fā)電機和勵磁機轉子組成一個軸系，整個軸系支承在 6 個軸承上

28、，汽輪 機 4 個支持軸承和電機前軸承分別莊子前軸承箱、中低壓軸承箱和低壓后軸承箱上， 所有軸承均落地布置。 軸系臨界轉速設計值：軸系臨界轉速設計值： 軸系臨界轉速（計算值） 第一階（發(fā)電機轉子一階）1384 r/min 第二階（高中壓轉子一階）1638 r/min 第三階（低壓轉子一階）1678 r/min 第四階（發(fā)電機轉子二階）3532 r/min 為了減少鼓風損失和發(fā)熱，低壓轉子兩端（#3 瓦和#4 瓦）的聯(lián)軸器螺栓露頭部位 加遮熱罩并進行噴油冷卻。 1.5.2 軸承： 本機組共有 6 個支持軸承，還有 1 個獨立結構的推力軸承，位于汽輪機#2 瓦和#3 瓦之間。 汽輪機的#1、#2

29、瓦為可傾瓦軸承，#3、#4 瓦為橢圓軸承，均為單側進油，另一側 開有排油孔，上瓦開周向槽。 本機組的推力軸承為活支可傾瓦塊型（即密切爾型） 。推力軸承的工作推力瓦和定 位推力瓦各 11 塊，分別位于轉子推力盤的前后兩側，承受軸向推力，成為軸系的相對 死點。發(fā)電機側為工作瓦，也叫正向瓦塊；高壓缸側為非工作瓦塊，也叫負向瓦塊。 本機組#1 軸承和主油泵以及液壓調節(jié)保安部套裝在前軸承箱內，#2、3 軸承和推 力軸承裝在中低壓軸承箱內，#4 軸承裝在低壓缸后軸承箱內。低壓后軸承箱箱蓋上安 裝盤車裝置。中低壓軸承箱、低壓后軸承箱內還分別裝有中低壓間聯(lián)軸器罩殼、低電 間聯(lián)軸器罩殼及其噴油冷卻裝置，分別將中

30、低壓間聯(lián)軸器、低電間聯(lián)軸器和轉子齒環(huán) 罩起來，外部噴油冷卻，可以有效地防止外露螺栓及齒環(huán)鼓風發(fā)熱引起軸承座溫度升 高。 1.5.3 軸承和軸系的安全監(jiān)視： 1.5.3.1 軸承安全監(jiān)視： 為了保證軸承工作的安全可靠性，支持軸承和推力瓦塊裝有測量巴氏合金溫度的 鉑熱電阻溫度計。運行時，推力軸承和支持軸承的巴氏合金溫度上升到 100報警， 110停機；軸承磨損不一定在巴氏合金溫度測點去，因此監(jiān)視回油溫度也是保證軸承 安全運行的手段。支持軸承回油槽和推力軸承回油口都裝有測油溫鉑熱電阻溫度計， 各軸承箱的排油管上也裝有溫度計?；赜蜏囟壬邩酥局S承工作出現(xiàn)異常，應及時 處理，回油溫度過高，容易使油質老

31、化。 1.5.3.2 軸承振動監(jiān)視： 軸承振動是軸系各轉子動平衡質量、安裝質量和運行條件的綜合考核指標。為了 檢測軸系振動，在#1#6（包括發(fā)電機）軸承的箱蓋上都裝有 x、y 兩個相互垂直方 向的拾振器。振動信號通入集控室，以便運行人員隨時監(jiān)視。正常運行或額定轉速空 轉時，要求在軸承箱蓋上測得的雙振幅值小于 0.03mm，當振幅大于 0.05mm 時，報警， 此時應及時消除振幅大的原因。 啟動升速時應嚴格監(jiān)視各軸承振動，其振幅應在 0.03mm 以下。升速時如振動增大 到振幅大于 0.05mm 時，應降速到振幅小于 0.03mm 以下，消除振動大的原因后再升速， 不得在高振幅下長時間停留。如果

32、振動突然增大到振幅超過 0.08mm 時，應立即打閘停 機。 通過軸系各階臨界轉速時，振幅不得超過 0.1mm。升速時不得在臨界轉速附近停留。 1.5.3.3 軸振動監(jiān)視： #1#6（包括發(fā)電機）軸承端面的左右側距水平面 45處各裝有 1 個傳感器， 以測量轉子相對于軸承的振動，加入鑒相脈沖后，可通過示波器觀察到軸心軌跡。 1.5.3.4 轉子撓度監(jiān)視： 在中低壓軸承箱蓋上裝有機械式轉子彎曲指示器，盤車時，用來監(jiān)視高中壓轉子 的撓度。新機組安裝或大修蓋缸前，復測高中壓轉子各斷面的跳動，確認轉子無彎曲 時記錄轉子彎曲指示器，作為指示器讀數的初始值（0.02mm） 。 除中箱機械式轉子彎曲指示器外

33、，在前箱還裝有高靈敏度電渦流傳感器，對轉子 偏心率進行非接觸式連續(xù)檢測。當偏心率大于初始值 0.03mm 時，發(fā)出報警。 1.5.3.5 軸線位移監(jiān)視： 中低壓軸承箱內裝有 2 只軸向位移傳感器，測量軸系軸向位移。以推力盤緊貼工 作推力瓦為零位，軸系向電機側串動定位，向機頭方向串動為。 當軸向位移達到 0.6mm 或-1.05mm 時，發(fā)出報警；達到 1.2mm 或-1.65mm 時，緊急 停機。 1.61.6、 滑銷系統(tǒng)和脹差：滑銷系統(tǒng)和脹差： 1.6.1 死點： 高壓內缸相對于高壓外缸的死點在高壓進汽中心線前 475mm 處，以定位環(huán)凸緣槽 定位，低壓內缸相對于低壓外缸的死點設在低壓進汽中

34、心線處，高、低壓內缸分別由 死點向前、后兩個方向膨脹。 汽輪機外缸通過橫鍵相對于基礎保持 2 個固定點（絕對死點） ，1 個在中低壓軸承 箱基架上#2 軸承中心線后 205mm 處，另一個在低壓缸左右兩側基架上低壓進汽中心線 前 360mm 處。機組啟動時，高中壓缸、前軸承箱向前膨脹，低壓缸向前、后兩個方向 膨脹。 轉子相對于靜子的固定點（相對死點）在中低壓軸承箱內推力軸承處，機組啟動 時，轉子由此處向前后膨脹。 1.6.2 脹差和熱膨脹： 為了減小軸承箱滑動時的摩擦阻力而使汽缸順利膨脹，在前軸承箱底部裝有自潤 滑滑塊，箱底滑塊噴潤滑膜，消除箱底與基架表面的干摩擦。 為了測量絕對膨脹和高中壓、

35、低壓轉子和汽缸的脹差，在高壓轉子前端（前軸承 箱內）和低壓轉子后端（低壓后軸承箱內）裝有脹差傳感器，輸出電信號供集控室內 的儀表顯示以及計算機和記錄儀用。前軸承箱基架上裝有熱膨脹傳感器，監(jiān)測高中壓 缸的絕對膨脹。 脹差以轉子的熱膨脹值大于靜子的熱膨脹值為“” ，反之為“” 。 1.71.7、 盤車裝置：盤車裝置： 1.7.1 作用： 1.7.1.1 機組沖轉前盤車，使轉子連續(xù)轉動，避免因閥門漏汽和汽封送汽等因素造成的 溫差使轉子彎曲。同時檢查轉子是否已出現(xiàn)彎曲和動靜部分是否有摩擦現(xiàn)象。 1.7.1.2 機組的停機后盤車，使轉子連續(xù)轉動，避免因汽缸自然冷卻造成的上下缸溫差 使轉子彎曲。 1.7.

36、1.3 機組必須在盤車狀態(tài)下才能沖轉，否則轉子在靜止狀態(tài)下因靜摩擦力太大而無 法啟動。 1.7.1.4 較長時間的連續(xù)盤車，可以消除轉子因機組長期停運和存放或其他原因引起的 非永久性彎曲。 1.7.1.5 可以驅動轉子作現(xiàn)場簡易加工。 1.7.2 本機組盤車裝置安裝在低壓后軸承箱箱蓋上，盤車轉速 4.1r/min，驅動電機功 率 22kw。采用傳統(tǒng)的渦輪蝸桿減速機構和擺動齒輪離合機構，電機橫向布置，有利于 減小機組長度。帶有電操縱液壓投入機構，用潤滑油壓驅動，可以遠距離操作或就地 操作。沖轉時，轉速高于 4.1r/min 時，能自動與轉子脫離。 1.7.3 機組啟、停盤車規(guī)定： 1.7.3.1

37、 在汽輪機沖轉前 4 小時必須投入盤車連續(xù)運行。 1.7.3.2 盤車運行中，頂軸油壓9.8mpa 時，應及時降低潤滑油溫至 35以下，并維 持盤車電流穩(wěn)定?；蛘{整頂軸油壓至正常值。 1.7.3.3 盤車運行時，應嚴密監(jiān)視盤車電流、潤滑油壓、頂軸油泵電機電流、轉子偏心、 上、下缸溫差等參數正常。 1.7.3.4 停機后應立即投入盤車，連續(xù)盤車到高壓內缸調節(jié)級處上半內壁金屬溫度降低 到 200時，可改用間歇盤車，降到 150時才能停止盤車，高壓內缸調節(jié)級處上半內 壁金屬溫度降低到 120時或定盤停止 8 小時且氫氣系統(tǒng)已置換為空氣、密封油系統(tǒng)已 停后，方可停止?jié)櫥拖到y(tǒng)。在自動系統(tǒng)故障停機時盤車

38、未自動投入時，應立即手動 投入。 1.7.3.5 停機時，必須等轉子轉速降到零后，才能投入盤車，否則會嚴重損壞盤車裝置 和轉子齒環(huán)。 1.7.3.6 主機停機后，若不能投連續(xù)盤車，應記錄轉子靜止時間，并改為手動盤車，在 轉子上做好標記。 1.7.3.6.1 轉子溫度400時，每 30 分鐘盤車 180。 1.7.3.6.2 轉子溫度 270400時，每 60 分鐘盤車 180。 1.7.3.6.3 轉子溫度270時，每 120 分鐘盤車 180。 1.7.3.6.4 轉子溫度150時，轉子盤車 180后可停盤車。 1.7.3.6.5 改定時盤車為連續(xù)盤車前必須盤動轉子 180并停留前一盤車間隔

39、一半時間 后才可投入連續(xù)盤車。另外必須確認軸承金屬溫度107，推力瓦塊金屬溫度90 才可投入連續(xù)盤車。 1.7.3.7 機組沖轉后，盤車裝置應自動脫開，此時將手柄復位，手動停運盤車電機。若 盤車未自動脫開，應立即打閘停機。 1.7.4 盤車投入條件： 1.7.4.1 確認盤車進油門已開，盤車電機絕緣合格，電源送上。 1.7.4.2 確認潤滑油系統(tǒng)工作正常，頂軸油裝置滿足啟動條件，啟動頂軸油泵運行，檢 查其振動、出口壓力均正常。 1.7.4.3 主機冷油器油溫在 35-45，潤滑油壓0.08mpa。 1.7.4.4 確認發(fā)電機密封油系統(tǒng)工作正常，各軸承回油正常。 1.7.4.5 轉子偏心、軸向位

40、移、差脹、高中壓缸上、下溫差、缸脹等指示正常。 1.7.4.6 轉子在靜止狀態(tài)。 1.7.4.7 按盤車控制柜上“試燈”按鈕，所有指示燈全亮。 1.7.4.8 檢查盤車具備啟動條件： 1.7.4.8.1 汽機盤車允許（電氣信號） ； 1.7.4.8.2 汽機已跳閘且機組為零轉速； 1.7.4.8.3 任一頂軸油泵運行（就地 plc 控制柜“頂軸油壓正?！币踩〈它c” ） ； 1.7.4.8.4 潤滑油壓0.049mpa（就地 plc 控制柜“潤滑油壓正?！币踩〈它c” ） ； 1.7.4.8.5 密封油差壓30kpa。 1.7.4.9 盤車電機試轉正常：在盤車控制柜將盤車鑰匙開關撥至手動位置，按“

41、甩開” 按鈕，視“甩開到位”指示燈亮，按“電機啟動”按鈕，視“電機試驗”指示燈亮， 電機轉動正常；按“盤車停止”按鈕，確認盤車電機停止。 1.7.5 盤車的啟動： 1.7.5.1 就地手動啟動： 1.7.5.1.1 確認盤車啟動條件滿足： “汽機零轉速”燈亮、盤車“甩開到位”燈亮、 “嚙合到位”燈滅、 “頂軸油壓正?！睙袅?、 “潤滑油壓正常”燈亮、電源燈亮、將盤 車鑰匙開關撥至就地位。 1.7.5.1.2 在盤車控制柜上按“電磁閥動作”按鈕（電磁閥動作指示燈亮） ，如果嚙合 到位（嚙合到位指示燈亮） ，然后按下電機啟動按鈕，啟動電機，盤車開始運行（盤車 運行指示燈亮） 。 1.7.5.1.3

42、檢查盤車轉速正常為 4.1r/min，投入晃動表，測量大軸彎曲值不能超過原 始值之上 0.03mm，現(xiàn)場確認轉子旋轉無金屬摩擦聲。 1.7.5.1.4 盤車投入正常后匯報主控值班員及值長，在 crt 上加強監(jiān)視盤車電流、潤滑 油壓、頂軸油泵電流應在正常范圍內。 1.7.5.1.5 機組運行到 3000r/min，把選擇開關撥至自動位。 1.7.5.2 手動嚙合啟動： 1.7.5.2.1 扳動手柄并打開傳動活塞螺帽，用力頂住傳動活塞，同時用手轉動電機手輪 321 汽封圈 轉子 (逆時針方向)，完成齒輪嚙合投入動作，恢復傳動活塞螺帽，開啟盤車進油門。 1.7.5.2.2 將盤車鑰匙開關撥至就地位，

43、按“電機啟動”鍵，檢查盤車轉速及電流應正 常。 1.7.6 間歇盤車： 1.7.6.1 由人工控制來實現(xiàn)，停止盤車后，在大軸上作一標記。 1.7.6.2 啟動頂軸油后確認控制柜上盤車投入條件滿足，在控制柜上手按下“電機啟動” ，同時監(jiān)視所作標記，當轉過近 180 度時按“盤車停止”鍵，停止盤車。 1.7.6.3 按定盤的規(guī)定間隔時間，重復上述操作。 1.7.6.4 在整個過程中，交流潤滑油泵保持連續(xù)運行，以保證冷卻 1.81.8、 汽封：汽封： 1.8.1 隔板汽封（包括隔板徑向汽封）： 高中壓缸和低壓缸各級隔板汽封均采用 das 汽封圈結構型式，減少蒸汽泄漏，提 高機組效率。 das 汽封結

44、構中，汽封齒 1 與轉子的間隙 b 比齒 2、3 與轉子的間隙 a 小，汽封齒 1 采用寬齒結構。在汽輪機啟、停的過程中，由于過臨界轉速的影響，汽封齒有與轉子 產生摩擦的可能，因間隙 b 比間隙 a 小，所以汽封齒 1 應最先與轉子產生碰摩，汽封 齒 1 推動汽封圈退讓，保護了汽封齒 2、3 不與轉子產生摩擦。在汽輪機正常運行時， 齒 2、3 的間隙 a 可達到設計值，從而保證了設計的密封效果。另一方面，由于間隙 b 比間隙 a 小，且齒 1 采用寬齒結構，材料也耐磨，即使與轉子發(fā)生碰磨，其磨損量也 非常小，運行時間隙 b 遠小于間隙 a，整個汽封的泄漏量比傳統(tǒng)設計的汽封泄漏量小， 這樣就可解

45、決汽輪機各處汽封蒸汽泄漏量大的問題。 隔板內外環(huán)全部帶密封鍵，增加隔板剛性，減少中分面漏汽。 1.8.2 動葉汽封： 動葉根部采用直接從隔板體上加工出根部汽封齒，安全可靠。 1.8.3 軸端汽封： 本機軸封采用自密封汽封系統(tǒng)，高中低壓汽封為迷宮式汽封。機組啟動時采用輔 聯(lián)供汽，高壓缸的各汽封約在 10負荷時變成自密封，中壓缸的各汽封約在 25負荷 時變成自密封，此時，蒸汽排到汽封系統(tǒng)的母管，再從聯(lián)箱流向低壓汽封。大約在 60% 負荷下低壓軸封系統(tǒng)達到自密封。如有任何多余的蒸汽，會通過溢流閥流往#8 低加， #8 低加退出運行時則流往凝汽器。 1.91.9、 汽缸夾層加熱系統(tǒng)：汽缸夾層加熱系統(tǒng)：

46、 高中壓外缸下半設置有夾層加熱進汽口，從夾層加熱進汽聯(lián)箱來的蒸汽通過閥門 分別進入左右進汽口對高壓內缸與高中壓外缸之間的夾層進行加熱以便在啟動過程中 對脹差及溫度及時進行調整。 高壓缸夾層加熱系統(tǒng)的投入應根據高中壓脹差、高壓內缸外壁和高壓外缸法蘭內 壁溫差及高壓缸的溫度情況決定,脹差在允許范圍內可以停用高壓缸夾層加熱系統(tǒng)。在 正常運行時，高壓進汽部分處在中壓進汽的包圍中，內外溫差接近于零；高中壓間汽 封漏汽，中壓缸啟動時從中壓漏至高壓缸，起暖缸作用；正常運行時從高壓漏至中壓 作功。高壓內外缸夾層由隔熱環(huán)分隔為 2 個區(qū)域：區(qū)和區(qū)。區(qū)蒸汽通過隔熱環(huán) 外沿 5mm 寬的環(huán)形間隙進入與高壓排汽相通的

47、區(qū)，隨抽汽進入#2 高加。區(qū)中的溫 度壓力為高壓排汽參數，區(qū)和區(qū)壓力相等，在內缸壁和定位環(huán)的輻射熱作用下， 區(qū)的溫度較接近內缸 hp 第 3 級后內壁溫度。 1.9.1 系統(tǒng)作用： 作用是將主蒸汽引入高壓內、外缸之間的夾層，加熱內、外缸，減少高中壓缸正 脹差、減少高壓內缸內外壁溫差，并使高壓外缸溫度沿軸向趨于均勻。控制手段是通 過調整夾層進汽壓力，以改變流量來控制加熱速度。 汽缸夾層進汽箱壓力：正常值：0.984.9mpa；最高值 6.5 mpa. 1.9.2 系統(tǒng)投入前的試驗： 1.9.2.1 安全閥按 6.5mpa 動作整定； 1.9.2.2 電動閥、手動閥開、關靈活自如； 1.9.2.3

48、 熱電偶、壓力表安裝正確，工作正常。 1.9.3 系統(tǒng)投入前的準備： 1.9.3.1 確認汽缸夾層加熱進汽箱的疏水閥開啟； 1.9.3.2 確認高壓外缸下半法蘭內壁金屬溫度小于 300； 1.9.3.3 由運行人員手動開啟汽缸夾層加熱進汽箱后的手動截止閥（進汽箱前的手動截 止閥為關閉狀態(tài)） 。 1.9.4 系統(tǒng)操作： 1.9.4.1 開啟汽缸夾層加熱進汽箱前的電動截止閥； 1.9.4.2 在新機投運時由運行人員手動調整汽缸夾層加熱進汽箱前的手動截止閥，使汽 缸夾層加熱進汽箱的壓力低于系統(tǒng)投入時的主蒸汽壓力，達到正常工作壓力； 1.9.4.3 在升速或帶負荷的過程中，運行人員根據高中壓脹差及高壓

49、內缸外壁上下溫差 和高中壓外缸法蘭內壁上下溫差情況，調整汽缸夾層加熱進汽箱后的手動截止閥，控 制進入夾層蒸汽量； 1.9.4.4 密切監(jiān)視汽缸溫升率不超過 50/h，高壓內缸外壁上下溫差和高中壓外缸法 蘭內壁上下溫差不超過 50。 1.9.4.5 高中壓外缸下半法蘭外壁金屬溫度超過 350，高中壓脹差值在允許范圍內， 可停用汽缸夾層加熱系統(tǒng)。 1.9.5 結束操作： 1.9.5.1 關閉進汽箱前電動截止閥； 1.9.5.2 關閉進汽箱前手動截止閥； 1.9.5.3 關閉進汽箱后手動截止閥； 1.9.5.4 關閉疏水閥。 1.101.10、 應急排放系統(tǒng)：應急排放系統(tǒng)： 當機組甩負荷時，高壓缸、

50、高壓導汽管內冗余蒸汽將有可能通過高中壓之間的軸 封漏入中、低壓缸導致機組超速。在高中壓軸封間設置應急排放裝置，機組跳閘時， 應急排放閥（bdv）快速開啟，將大部分冗余蒸汽引入凝汽器，防止機組超速。 1.111.11、 配汽機構和閥門管理：配汽機構和閥門管理： 本機組高壓部分共有 4 個調節(jié)閥，對應 4 組噴嘴，4 組噴嘴汽道數均為 37 只?？?制系統(tǒng)具有閥門管理功能，可以實現(xiàn)高、中壓調節(jié)閥關系的協(xié)調，用以選擇不同的啟 動方式。高壓調節(jié)閥可實現(xiàn)順閥控制和單閥控制，機組在運行中可以進行兩種方式的 無擾切換。 兩種控制方式對應兩種不同的進汽方式，其中順閥方式為噴嘴調節(jié)（部分進汽）, 號調節(jié)閥閥桿開

51、啟到 39.2mm 時，號調節(jié)閥開啟；當號調節(jié)閥閥桿行程達 39.2mm 時，調節(jié)閥開始開啟。 單閥方式為節(jié)流調節(jié)（全周進汽）,高壓部分 4 個調節(jié)閥根據控制系統(tǒng)的指令按相 同的閥位開啟，對應 4 組噴嘴同時進汽。為減小啟動過程中的熱沖擊，機組啟動時采 用單閥方式，避免汽缸及轉子應力過大，保證機組安全順利啟動，在達到目標負荷且 溫度場趨于穩(wěn)定后可以切換到順閥方式，保證較好的經濟性。 機組計劃停機后檢修時，采用噴嘴調節(jié)是有利的，因該方式停機后金屬溫度較低 可縮短機組冷卻時間。 再熱蒸汽通過 2 個中壓聯(lián)合汽閥從汽缸下半左右兩側分別進入中壓缸，中壓部分 為全周進汽。中壓聯(lián)合汽閥內主汽閥和調節(jié)閥共用

52、 1 個閥座，由各自獨立的油動機分 別控制。調節(jié)閥在 30%以下進汽流量時起調節(jié)作用，以維持再熱器內必要的最低壓力， 流量大于 30%時，調節(jié)閥一直保持全開，僅由高壓調節(jié)閥調節(jié)負荷。 1.121.12、 旁路系統(tǒng)：旁路系統(tǒng)： 汽輪機旁路系統(tǒng)是機組重要外部系統(tǒng)之一，具有改善機組啟動性能，減少汽輪機 壽命損耗和快速跟蹤負荷等功能。本機組采用的是 30%bmcr 容量的 2 級串聯(lián)旁路加 3 級減溫減壓器的旁路系統(tǒng)。 高壓旁路蒸汽從高壓主汽門前引出，經 1 級減溫減壓后排至再熱冷段；低壓旁路 蒸汽由中壓聯(lián)合汽閥前引出，經 2 級和 3 級減溫減壓后排至凝器。 1.12.1 高、低壓旁路投停操作: 為

53、改善機組啟動和帶負荷特性，在事故時保護再熱器，并改善機爐匹配條件，在 主蒸汽與再熱冷段，再熱熱段與凝汽器之間設置了二級串聯(lián)旁路，流量為 307.5t/h（額定參數時） ，相當于鍋爐最大蒸汽流量（1025t/h）的 30%，該旁路控制裝 置采用 reineke 的電動操作系統(tǒng)。 1.12.1.1 自動控制項目： 1.12.1.1.1 高壓旁路壓力控制： （1）最低閥位階段：高壓旁路閥門保持在設定的最低閥位上，該階段進行升溫升壓。 （2）最低壓力階段:高壓旁路閥門逐漸開大，保證蒸汽壓力維持在設定的最低值。 （3）升壓階段：高壓旁路閥門的開度達設定值時，保持不變，進行升壓。 （4）定壓階段：主蒸汽壓

54、力升高到沖轉所需壓力時，機組主汽門開啟，高旁閥門開始 逐漸關小，旁路系統(tǒng)處于定壓運行階段。壓力定值即不切換到該運行方式時的設定值。 （5）滑壓階段：高旁閥關小到全關時，便切換到滑壓運行方式，此時滑壓定值跟蹤主 汽壓力實測值，當主汽壓力繼續(xù)升高的速度高于定值時，高壓旁路閥便自動切換到定 壓運行方式，重新開啟閥門限制升壓率，直至閥門再次全關，切回滑壓運行方式。 1.12.1.1.2 高旁出口汽溫控制:通過噴水調節(jié)高壓旁路出口汽溫，使其不超過不定期設 定值。機組啟動時該設定值根據汽輪機 deh 裝置給出的再熱蒸汽熱段溫度定值而變化。 1.12.1.1.3 低壓旁路壓力控制： （1）機組啟動過程中，低

55、壓旁路維持設定的最低值。 （2）機組升負荷過程中，壓力定值的設定保證低壓旁路閥全關。 （3）機組甩負荷時，壓力定值能自動降低，以保證排入凝汽器的汽量不超限。 1.12.1.1.4 低壓旁路汽溫控制: 通過噴水調節(jié)低壓旁路減溫器后的汽溫。 1.12.1.1.5 手動控制：當高、低旁路不具備投自動的條件時，可采用手動方式投入， 但應注意如下事項： （1）鍋爐點火起壓后根據鍋爐的燃燒情況盡早投入旁路。 （2）汽機沖轉應帶旁路沖轉，但升速過程中，不允許進行高旁的調整操作。 （3）旁路投入時一般應按先三級減溫，再低旁，后高旁的方式進行，其中低旁投入按 先減溫后減壓，高旁投入按先減壓后減溫的方式操作，旁路

56、退出時則按先高旁，再低 旁，后三級減溫的方式進行，其中，高旁按先退減溫再關減壓，低旁按先退減壓再退 減溫的方式操作； （4）若因為系統(tǒng)原因，低旁不具備投入條件，但需要投入高旁時，應先開啟再熱器排 汽門，投入高旁時要注意防止再熱器超壓。 （5）一般而言，機組啟動過程中，高旁可不開減溫水，低旁則可適當開大減溫水，高 旁退出時應特別注意關緊高旁減溫水電動門及調節(jié)門以防冷再進水。 （6）在中壓調門全開后，可退出旁路系統(tǒng)。 （7）高低旁保護邏輯 設備名稱高旁 試驗項目序號試驗內容 強關條件 （或） 1 高旁閥位反饋2%且高旁減溫減壓器后溫度390 （10lbc30ct001/002，兩點或） ，延時 3

57、s 2 高旁減溫水壓力（10lae10cp001）5mpa,延時 5s 3 主蒸汽壓力（10lba10cp001）7mpa 且再熱蒸汽壓力 （10lbb10cp001/002/003，任一點）1.5mpa 4 高旁減壓閥關至 5%暫停，等高旁減溫電動隔離門全關后，減壓閥再 全關 5 負荷30%負荷（10mka00a113） ，高旁強關且禁開 開度指 令 1 高旁減壓閥閥位反饋5%時，認為高旁閥已全關。 1 任一強關條件切手動 （或） 2 高旁減溫水電動隔離閥全關 設備名稱高旁減溫閥（調閥） 試驗項目序號試驗內容 允許開 1 高旁閥位反饋大于1% 1 高旁任一強關條件 聯(lián)鎖關 且禁開 （或）2

58、高旁減溫水隔離門全關 1 高旁減溫水調節(jié)閥 sp/pv（設定值/實際值）偏差大（15） 2 主汽壓力選擇切手動（故障或壞點） 切手動 （或） 3 高旁減溫水調節(jié)閥指令與反饋偏差大（20） 設備名稱高旁減溫水電動隔離門 試驗項目序號試驗內容 聯(lián)鎖關 1 高旁閥任一強關條件且高旁減溫水電動隔離門已開（3 秒脈沖） 設備名稱低旁 試驗項目序號試驗內容 1 低壓缸排汽溫度110（10maa50ct034/035，2 點或） 2 凝汽器水位1225mm（水位 3 選中） 3 凝汽器真空低-85.3kpa（10mag10cp301-h） ，延時 3 秒 4 低旁減溫水母管壓力（10lca27cp001）1

59、.5mpa（延時 3 秒）且低 旁出口溫度180（10map10ct001/002，2 點或） 5 低旁出口溫度（10map10ct001/002，2 點或）180，延時 30s 強關條件 （或） 6 負荷30%負荷，強關且禁開 開度指令 1 低旁閥閥位關至5%，認為低旁閥已全關。 1 任一強關條件 切手動 （或） 2 低旁減溫水調節(jié)閥指令與反饋偏差大（20） 設備名稱低旁二級減溫水調節(jié)閥 1 低旁減壓閥閥位反饋2% 切手動 （或） 2 低旁閥后溫度測點故障 1.131.13、 控制系統(tǒng)：控制系統(tǒng)： 廠家在引進和廣泛吸收國內外先進技術的基礎上，與美國西屋公司合作，電氣采 用先進的 ovatio

60、n 分布式控制系統(tǒng)，液壓采用高壓抗燃油系統(tǒng)，控制系統(tǒng)為全電調型 汽輪機蜀字電液控制系統(tǒng)，主要完成汽輪機的掛閘、沖轉、并網、負荷控制和危急遮 斷等功能。 1.13.1 具體包括： 1.13.1.1 自動掛閘。 1.13.1.2 自動整定伺服系統(tǒng)靜態(tài)關系。 1.13.1.3 啟動前的控制和啟動方式： 自動判斷熱狀態(tài)； 高壓缸預暖； 高壓主汽閥預暖； 啟動方式；中壓缸啟動、高中壓缸聯(lián)合啟動； 1.13.1.4 轉速控制： 升速：目標、升速率、過臨界、暖機； 3000r/min 定速。 1.13.1.5 負荷控制： 并網帶初負荷； 發(fā)電機假并網試驗； 升負荷：目標、負荷率、暖機； 定滑定升負荷； 負荷