長輸油管規(guī)范摘要

1、1術(shù)語2.0.1長輸管道longdistancepipeline是指產(chǎn)地、儲存庫、用戶間的用于輸送油、氣介質(zhì)的管道。2.0.2彈性敷設(shè)pipelayingwithelasticbending管道在外力或自重作用下產(chǎn)生彈性彎曲變形，利用這種變形進行管道敷設(shè)的一種方式。2.0.3管件pipefittings彎頭、彎管、三通、異徑接頭和管封頭等管道上各種異形連接件的統(tǒng)稱。2.O.4管道附件pipeauxiliaries管件、法蘭、閥門及其組合件、絕緣法蘭、絕緣接頭等管道專用部件的統(tǒng)稱。2.0.5水露點waterdewpoint氣體在一定壓力下析出第一滴水時的溫度。2.0.6冷彎管coldbends在

2、不加熱條件下，用模具(或夾具)將管子彎制成需要角度的彎管。2.0.7熱煨彎管hotbends在加熱條件下，在夾具上將管子彎曲成需要角度的彎管。2.0.8彎頭elbow曲率半徑小于4倍公稱直徑的彎曲管段。10管口組對、焊接及驗收10.1一般規(guī)定10.1.1管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。10.1.2管道焊接設(shè)備的性能應(yīng)滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，適合于野外工作條件。10.1.3焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，制定詳細的焊接工藝指導(dǎo)書，其內(nèi)容應(yīng)參照本標準附錄B，并據(jù)此進行焊接工藝評定，焊接工藝評定應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準鋼質(zhì)管道焊接及驗收SY/T

3、4103的有關(guān)規(guī)定。其內(nèi)容應(yīng)參照本規(guī)范附錄C。根據(jù)評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規(guī)程，其內(nèi)容應(yīng)參照本規(guī)范附錄B。管道連頭采用與主干線不同的焊接方法、焊接材料時，應(yīng)進行焊接工藝評定。10.1.4焊工應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書。焊工能力應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準鋼質(zhì)管道焊接及驗收SY/T4103的有關(guān)規(guī)定。10.1.5在下列任何一種環(huán)境中，如未采取有效防護措施不得進行焊接：1雨雪天氣；2大氣相對濕度大于90；3低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于5m/s； 4酸性焊條電弧焊，風(fēng)速大于8m/s；5自保護藥芯焊絲半自動焊，風(fēng)速大于8m/s；6氣體保護焊，風(fēng)速大于2m/s；7環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。0.2管口組

4、對與焊接10.2.1管口組對的坡口型式應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時，對接接頭的坡口型式應(yīng)符合下列規(guī)定：1等壁厚對焊管端標準坡口T12mm時，坡口型式見圖10.2.1(a)。2等壁厚對焊管端標準坡口12mmT21mm時，坡口型式見圖10.2.1(b)。3等壁厚對焊管端標準坡口T21mm時，坡口型式見圖10.2.1(c)。4不等壁厚對焊管端宜增加過渡段并應(yīng)平滑過渡。4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求當(dāng)壁厚14mm時,不大于1.6mm；當(dāng)壁厚14mmt17mm時,不大于2mm；當(dāng)壁厚17mmt21mm時,不大于2.2mm；當(dāng)壁厚21mmt26

5、mm時,不大于2.5mm；當(dāng)壁厚t26mm時，不大于3mm。局部錯邊均不應(yīng)大于3mm，錯邊沿周長均勻分布6鋼管短節(jié)長度不應(yīng)小于管子外徑值且不應(yīng)小于0.5m7管子對接偏差不得大于31O.2.3焊接材料應(yīng)符合下列要求：1焊條應(yīng)無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應(yīng)無銹蝕和折彎；焊劑應(yīng)無變質(zhì)現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。2低氫型焊條焊前應(yīng)烘干，烘干溫度為350400，恒溫時間為12h，烘干后應(yīng)在100150條件下保存。焊接時應(yīng)隨用隨取，并放入焊條保溫筒內(nèi)，但時間不宜超過4h。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。3未受潮情況下，纖維素焊條不需烘

6、干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應(yīng)為80100，烘干時間為0.51h。4在焊接過程中，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴重偏弧時，應(yīng)立即更換焊條。1O.2.4焊接過程中，對于管材和防腐層保護應(yīng)符合下列要求：1施焊時不應(yīng)在坡口以外的管壁上引弧。2焊機地線與管子連接應(yīng)采用專用卡具，應(yīng)防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材。3對于環(huán)氧粉末防腐管，焊前應(yīng)在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為O.8m的保護層，以防焊接飛濺灼傷。1O.2.5使用對口器應(yīng)符合下列要求：1按照焊接工藝規(guī)程的要求選用對口器，應(yīng)優(yōu)先選用內(nèi)對口器。2使用內(nèi)對口器時，應(yīng)在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應(yīng)保持平衡。3使用外對口器時，在根焊完

7、成不少于管周長50后方可拆卸，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布。10.2.6焊前預(yù)熱應(yīng)符合下列要求：1有預(yù)熱要求時，應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行焊前預(yù)熱。2當(dāng)焊接兩種具有不同預(yù)熱要求的材料時，應(yīng)以預(yù)熱溫度要求較高的材料為準。3預(yù)熱寬度應(yīng)為坡口兩側(cè)各50mm，應(yīng)使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測溫工具測量。4管口應(yīng)均勻加熱。10.2.7管道焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1管道焊條電弧焊時，宜采用下向焊。2根焊完成后，應(yīng)修磨清理根焊道。3焊道接頭點，應(yīng)進行打磨，相鄰兩層的接頭點不得重疊，應(yīng)錯開30mm以上。4各焊道宜連續(xù)焊接，焊接過程中，應(yīng)控制層間溫度。5填充焊應(yīng)有足夠的焊層，蓋面焊后，完成

8、焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。6層間焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。7在焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。每處修補長度不小于30mm。8在焊接作業(yè)時，根據(jù)氣候條件，可使用防風(fēng)棚。9使用的焊條(絲)直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。10.2.8焊口焊完后應(yīng)清除表面焊渣和飛濺。10.2.9對需要后熱或熱處理的焊縫，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進行后熱和熱處理。10.2.10每日下班前應(yīng)將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入。溝下焊管線還應(yīng)注意防水。10.2.11焊口應(yīng)有標志，焊口標志可由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數(shù)量等組成

9、，標志可用記號筆寫在距焊口(油、氣流動方向下游)1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。10.3焊縫的檢驗與驗收10.3.1焊縫應(yīng)先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。2焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高一般不應(yīng)超過2mm，局部不得超過3mm，余高超過3mm時，應(yīng)進行打磨，打磨后應(yīng)與母材圓滑過渡，但不得傷及材。3焊縫表面寬度每側(cè)應(yīng)比坡口表面寬O.52mm。4咬邊的最大尺寸應(yīng)符合表10.3.1中的規(guī)定。表10.3.1咬邊的最大尺寸深度長度大于O.8mm或大于12

10、.5管壁厚，取二者中的較小值任何長度均不合格大于612.5的管壁厚或大于O.4mm，取二者中的較小值在焊縫任何300mm。連續(xù)長度上不超過50mm或焊縫長度的1/6，取二者中的較小值小于或等于O.4mm或小于或等于6的管壁厚，取二者中的較小值任何長度均為合格5電弧燒痕應(yīng)打磨掉，打磨后應(yīng)不使剩下的管壁厚度減少到小于材料標準允許的最小厚度。否則，應(yīng)將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。10.3.2無損檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測SY/T4109的規(guī)定，射線檢測及超聲波檢測的合格等級應(yīng)符合下列規(guī)定：1輸油管道設(shè)計壓力小于或等于6.4MPa時合格級別為級；設(shè)計壓力大于6.4MPa時合

11、格級別為級。2輸氣管道設(shè)計壓力小于或等于4MPa時，一、二級地區(qū)管道合格級別為級；三、四級地區(qū)管道合格級別為級；設(shè)計壓力大于4MPa時合格級別為級。10.3.3輸油管道的檢測比例應(yīng)符合下列規(guī)定：1無損檢測首選射線檢測和超聲波檢測。2采用射線檢測檢驗時，應(yīng)對焊工當(dāng)天所焊不少于15的焊縫全周長進行射線檢測。3采用超聲波檢測時，應(yīng)對焊工當(dāng)天所焊焊縫的全部進行檢查，并對其中5環(huán)焊縫的全周長用射線檢測復(fù)查。4對通過居民區(qū)、工礦企業(yè)和穿(跨)越大中型水域、一二級公路、鐵路、隧道的管道環(huán)焊縫，以及所有碰死口焊縫，應(yīng)進行100超聲波檢測和射線檢測。10.3.4輸氣管道的檢測比例應(yīng)符合下列規(guī)定：1所有焊接接頭應(yīng)

12、進行全周長100無損檢測。射線檢測和超聲波檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢測。2當(dāng)采用超聲波對焊縫進行無損檢測時，應(yīng)采用射線檢測對所選取的焊縫全周長進行復(fù)驗，其復(fù)驗數(shù)量為每個焊工或流水作業(yè)焊工組當(dāng)天完成的全部焊縫中任意選取不小于下列數(shù)目的焊縫進行：一級地區(qū)中焊縫的5；二級地區(qū)中焊縫的10：三級地區(qū)中焊縫的15：四級地區(qū)中焊縫的20。3穿(跨)越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進行100超聲波檢測和射線檢測。10.3.5射線檢測復(fù)驗、抽查中，有一個焊口不合格，應(yīng)對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊門加倍檢查，如

13、再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線檢測。10.3.6管道采用全自動焊時，宜采用全自動超聲波檢測，檢測比例應(yīng)為100，可不進行射線探傷復(fù)查。全自動超聲波檢測的合格標準應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準石油天然氣鋼質(zhì)管道對接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測SY/T0327的規(guī)定。10.3.7焊縫返修，應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。2當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度的8時，應(yīng)使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修。當(dāng)裂紋長度大于8時所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。3焊縫在同一部位的返修，不得超過2次

14、。根部只允許返修1次，否則應(yīng)將該焊縫切除。返修后，按原標準檢測。10.3.8從事無損檢測人員必須持有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證書。設(shè)計規(guī)范-線路選擇輸油管道線路的選擇應(yīng)根據(jù)該工程建設(shè)的目的和市場需要結(jié)合沿線城市工礦企業(yè)交通電力水利等建設(shè)的現(xiàn)狀與規(guī)劃以及沿途地區(qū)的地形地貌地質(zhì)水文氣象地震等自然條件在營運安全和施工便利的前提下通過綜合分析和技術(shù)經(jīng)濟比較確定線路總走向中間站和大中型穿跨越工程位置應(yīng)符合線路總走向但根據(jù)其具體條件必須偏離總走向時局部線路的走向可做調(diào)整輸油管道不得通過城市水源區(qū)工廠飛機場火車站海河港碼頭軍事設(shè)施國家重點文物保護單位和國家級自然保護區(qū)當(dāng)輸油管道受條件限制必須通過時應(yīng)采取必要的保護措施并經(jīng)國家有關(guān)部門批準輸油管道應(yīng)避開滑坡崩塌沉陷泥石流等不良工程地質(zhì)區(qū)礦產(chǎn)資源區(qū)嚴重危及管道安全的地震區(qū)當(dāng)受條件限制必須通過時應(yīng)采取防護措施并選擇合適位置縮小通過距離埋地輸油管道同地面建構(gòu)筑物的最小間距應(yīng)符合下列規(guī)定原油及以上成品油管道與城鎮(zhèn)居民點或獨立的人群密集的房屋的距離不宜小于15米原油及以上成品油管道與飛機場海河港碼頭大中型水庫和水工建構(gòu)筑物工廠的距離不宜小于20米原油液化石油氣及以上成品油管道與高速公路一二級公路平行