機械加工工藝規(guī)程設(shè)計、機械加工檢驗、夾具設(shè)計

1、機械加工工藝規(guī)程設(shè)計第一章機械加工工藝規(guī)程設(shè)計機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。它體現(xiàn) 了生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低和解決各種工藝問題的方法和手段。第一節(jié)基本概念一. 機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程（一）生產(chǎn)過程從原材料到機械產(chǎn)品岀廠的全部勞動過程。包括：1）毛坯的制造2）原材料的運輸和保存3）生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備4）零件的機械加工及熱處理5）產(chǎn)品的裝配、檢驗、試車、油漆、包裝等。直接生產(chǎn)過程：被加工對象的尺寸、形狀或性能、位置產(chǎn)生一定的變化。如：零件的機械加工、熱處理、 裝配等。間接生產(chǎn)過程：不使加工對象產(chǎn)生直接變化。女口：工裝夾具的制造、工件的

2、運輸、設(shè)備的維護等。（二）機械加工工藝過程是生產(chǎn)過程的一部分，是對零件釆用各種加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面 粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。工藝：使各種原材料、半成品成為成品的方法和過程工藝過程：在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為 成品和半成品的過程。二. 機械加工工藝過程的組成1. 工序一個或一組工人，在一臺機床或一個工作地點對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部 分工藝過程。劃分工序的主要依據(jù)：工作地點是否改變和加工是否連續(xù)完成。同一零件，同樣的加工內(nèi)容可以有不同的工序安排。如圖1-1所示的階梯軸的加工： 圖1-

3、1階梯軸 加工內(nèi)容：20小端面鉆屮心孔40大端面鉆中心孔60對大端倒角80對小端倒角1 1 o去毛刺1. 加工小端面3. 加工大端面5.車大端外圓7.車小端外圓9. 精車外圓10. 銃鍵槽 工序方案1：工序1：加工內(nèi)容1到9車床工序2：加工內(nèi)容10、11銃床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工內(nèi)容1、2、7、8加工小端工序2：加工內(nèi)容3、4、5、6加工大端工序3：加工內(nèi)容9 工序4：加工內(nèi)容10、11工序方案3：工序1：加工內(nèi)容：1、2、3、4銃兩端面打中心孔工序2：加工內(nèi)容：5、6、7、8仿形車外圓、倒角工序3：加工內(nèi)容：9精車外圓工序4：加工內(nèi)容：1銃鍵槽工序5：加工內(nèi)容：11去毛刺2.

4、 安裝如果在一個工序中要對工件進行兒次裝夾，則每次裝夾下完成的那部分加工內(nèi)容稱為一個安 裝。圖1-2工序和安裝如圖12為上例第一種工序安排屮包含的安裝：3. 工位在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，我 們把每一個加工位置上的安裝內(nèi)容稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，也可能有幾個 工位。如圖1-3為一回轉(zhuǎn)工作臺加工孔，鉆、擴、餃各為一個加工內(nèi)容，裝夾一次產(chǎn)生一個合格的 零件。該加工共有4個工位：裝卸工件、鉆孔、擴孔、較孔，用于依次裝夾中圖1-3多工位回轉(zhuǎn)工作臺4、工步指在加工表面不變、切削刀具不變、切削用量不變的情況下所完成的工位內(nèi)容，稱為一個工 步

5、。如上述第二種工序安排，工序1、2各有4個工步注意：1）組成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改變后為另一工步。2）連續(xù)進行的若干相同的工步，為簡化工藝，習(xí)慣看作為一個工步。如一個個加工4呷10 的孔。3）復(fù)合工步為提高生產(chǎn)率，經(jīng)常把幾個帶加工表面，用幾把刀具同時進行加工，或采用復(fù)合刀具 加工表面，采用復(fù)合刀具和多刀加工的工步稱為復(fù)合工步。5、走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。一個工步可以包括 一次或數(shù)次走刀。三. 生產(chǎn)類型與機械加工工藝規(guī)程（一）機械加工工藝規(guī)程把比較合理的機械加工工藝過程確定下來，成為施工依據(jù)的文件。也就是把工藝過程和 操作方法按一定的

6、格式用文件的形式規(guī)定下來，成為工藝規(guī)程。機械加工的工藝規(guī)程的詳細 程度與生產(chǎn)類型有關(guān)，不同的生產(chǎn)類型是由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)即年產(chǎn)量區(qū)別。（二）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃期內(nèi)，應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)，計劃期為一年的生產(chǎn)綱 領(lǐng)成為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。2. 年生產(chǎn)綱領(lǐng)n=qn（l+a）（l+b）q：產(chǎn)品的年產(chǎn)量冶/年）n：每臺產(chǎn)品屮該零件的數(shù)量（件/臺）a：備品百分率b：廢品百分率3. 生產(chǎn)批量：一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量考慮因素：1）資金周轉(zhuǎn)要快2）零件加工、調(diào)整費用要少3）保證裝配和銷售必要的儲備量計算公式：n：每批中零件數(shù)量n：年生產(chǎn)綱領(lǐng)中規(guī)定的零件數(shù)量a

7、：零件應(yīng)儲備的天數(shù)f： 一年中工作日天數(shù)。4. 生產(chǎn)類型1）按企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度劃分：（1）大量生產(chǎn)：同一產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常重復(fù)的進行同一零件的同一道工序的加工。（2）成批生產(chǎn)（大批、中批、小批）：一年屮分批的制造相同的產(chǎn)品，制造過程有一定的重復(fù)性。（3）單件：單個生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)和不同尺寸的產(chǎn)品。很少重復(fù)。2）從工藝角度劃分：單件小批生產(chǎn)中批生產(chǎn)大批大量生產(chǎn)3）各種生產(chǎn)類型的工藝特征，如表所示：表11各種生產(chǎn)類型的工藝特點工藝特征單件小批量中批生產(chǎn)大批大量毛坯自由鍛、木模手工造型;模鍛、金屬模；模鍛、機器造型；精度低、余量大精度和余量中等精度高，余量小機床通用機床，通用機床，部分

8、專機，自動機床，專用機床機群式布置按零件類別分工段排列生產(chǎn)流水線排列工裝通用工裝專用工裝高效專用工裝工藝文件簡單工藝過程卡詳細工藝過程卡詳細工藝過程卡 工序卡、調(diào)整卡發(fā)展趨勢成組技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、 加工中心柔性制造系統(tǒng)（fms）計算機集成制造系統(tǒng)（cims）,加工自動化（三）機械加工工藝規(guī)程的作用1. 工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度、工人操作、質(zhì)量檢查的依據(jù)2. 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備（包括技術(shù)準(zhǔn)備）工作的基礎(chǔ)1）技術(shù)關(guān)鍵分析與研究2）專用工裝設(shè)計和制造或采購3）原材料及毛坯的供應(yīng)4）設(shè)備改造或新設(shè)備的購置或定做3. 工藝規(guī)程是設(shè)計新建和擴建車間（工廠）的基礎(chǔ)1）確定生產(chǎn)需要的機床種類和數(shù)量2）確定機床布

9、置和動力配置3）確定車間面積4）確定工人的工種和數(shù)量（四）機械加工工藝規(guī)程的格式圖1-4為機械加工的工藝過程卡片1-4為機械加工的工藝過程卡片圖1-5為機械加工工序卡片圖15為機械加工的工藝過程卡四. 機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容（一）機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則1. 必須可靠地保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)。2. 在規(guī)定的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量，-般要求工藝成本最低。3. 充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，少花錢，多辦事。4. 盡量減輕上人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好、文明的勞動條件。（二）設(shè)計機械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容1. 閱讀裝配圖和零件圖了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品

10、中的地位和作用。2. 工藝審查審查圖紙上的尺寸、視圖和技求要求是否完整、正確、統(tǒng)一，找出主要的技術(shù)要求和分 析關(guān)鍵的技術(shù)問題；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。零件的結(jié)構(gòu)工藝性：是指在滿足使用要求的前提下制造該零件的可行性和經(jīng)濟性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu) 工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較 低的制造成本。舉例說明零件的結(jié)構(gòu)工藝性：3. 熟悉或確定毛坯確定毛坯的主要依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用和生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件本身的結(jié)構(gòu)。毛坯的種類：鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等4. 擬訂機械加工工藝路線1）定位基準(zhǔn)的選擇2）加工方法的確定3）加工順序的安排4）熱處理、檢驗及其

11、他工序的安排5. 確定滿足各工序要求的工藝裝備（機床、刀具、夾具、量具）對需要改裝或重新設(shè)計的 專用工藝裝備應(yīng)提出具體的設(shè)計任務(wù)書。6. 確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法7. 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差8. 確定切削用量9. 確定吋間定額10. 填寫工藝文件第三節(jié) 工藝路線的制定一. 定位基準(zhǔn)的選擇（一）粗基準(zhǔn)的選擇1. 粗基準(zhǔn)：未經(jīng)機械加工的定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。機械加工工藝規(guī)程中第一道加工工序所采用的定位基 準(zhǔn)都是粗基準(zhǔn)。舉例說明粗基準(zhǔn)的選擇對零件加工的影響2. 選擇原則1）保證相互位置精度要求的原則如要保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，應(yīng)以不加工面為粗基準(zhǔn)。如圖所示

12、。2）保證加工表面加工余量合理分配的原則如要首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。3）便于工件裝夾的原則選擇粗基準(zhǔn)時，必須考慮定位準(zhǔn)確，夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便等。這樣要 求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他 缺陷。4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則若能采用精基進定位，粗基進-般不應(yīng)被重復(fù)的使用（二）精基準(zhǔn)的選擇1. 精基準(zhǔn)：以機械加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。2. 出發(fā)點：保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、方便。3. 選擇原則1）基準(zhǔn)重合原則：盡可能的選擇被加工表面的設(shè)計（工序）基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：工

13、件以某一精基準(zhǔn)定位，可以比較方便的加工大多數(shù)或所有其他表面，則應(yīng)盡可能的把 這個基準(zhǔn)面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準(zhǔn)加工其他表面。在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)；2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則好處：1）有利于保證各加工表面之間的位置精度；2）可以簡化夾具設(shè)計，減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。注意：采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會帶來基準(zhǔn)不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據(jù)

14、實際情況選擇精基準(zhǔn)。3）互為基準(zhǔn)原則4）自為基準(zhǔn)原則5）便于裝夾原則所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠，并盡可能使夾具結(jié) 構(gòu)簡單、操作方便。二. 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇（一）加工經(jīng)濟精度在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長 加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度各種加工方法所能達到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范圍內(nèi)的。任何一種加工方 法只要精心操作、細心調(diào)整、選擇合適的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可 以減小，但所耗費的時i'可與成本也會愈大。（二）加工方法的選擇1. 根據(jù)每個加工表面的精度要

15、求，（尺寸、形狀、位置、精度及表向粗造度對照各種加工方 法能達到的精度及粗糙度，選擇最合理的加工方法。例：加工一直經(jīng)（p35h7v0.8的孔乩鉆孔-擴孔較b.鉆孔-拉c.鉆孔一 粗鎮(zhèn)- 半粗鎮(zhèn)一 精鎮(zhèn)根據(jù)工件加工表血特點和產(chǎn)量決定采用哪一種方法各種加工方法能達到的要求參考p31-35.表1-13.1-14.1-15.1-162. 加工材料的性質(zhì)：如淬火鋼專用磨削，有色金屬常用金剛錘或者高速精密車削3. 考慮生產(chǎn)類型：即生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。在大批大量生產(chǎn)屮可用專用高效設(shè)備，如平面和孔可釆用拉削 加工代替銃、刨、鋰。4. 考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)要求，能達到的加工經(jīng)濟精度。三. 典型表面

16、的加工路線（一）外圓表面的加工路線1 .粗車t半精車- 精車：應(yīng)用最廣，滿足i11t7, v0.8外圓可以加工2. 粗車t半精車t粗磨t精磨：用于有淬火要求itit6, v0.16的黑色金屬。3. 粗車一 半精車一 精車一 金剛石車：用于有色金屬、不宜采用磨削加工的外用表面。4. 粗車-半精車-粗磨-精磨-研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨、或拋光在2的基礎(chǔ)上 進一步精加工。目的為了減少粗糙度，提高尺寸精度，形狀和位置精度。（二）孔的加工路線1 鉆粗拉精拉：用于大批大量生產(chǎn)盤套類零件的內(nèi)孔，單鍵孔和花鍵孔加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率 咼。2. 鉆一 擴t較t手較：用于中小孔加工，擴孔前糾正位置精度

17、，餃孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。3. 鉆或粗鎮(zhèn)t半精鋰t精鋰t浮動鋰或金剛鋰應(yīng)用：1）單件小批量生產(chǎn)中箱體孔隙加工。2）位置精度要求很高的孔系加工。3）直徑比較大得孔巾80mm以上，毛坯上已有鑄孔或鍛孔。4）有色金屬有金剛鋰來保證英尺寸，形狀和位置精度以及表面粗糙度的要求4. /鉆（粗鎮(zhèn)）粗磨-半精磨-精磨t研磨或衍磨 應(yīng)用：淬破零件加工或精度要求高的孔加工。說明：1）孔最終加工精度很大程度上取決于操作者的水平。2）特小孔加工采用特種加工方法。（三）平面的加工路線1. 粗銃-半精銃-精銃-高速銃平面加工屮常用，視被加工面精度和表面粗糙度技術(shù)要求，靈活安排工序。2. /粗刨t半精刨-精刨-

18、寬刀精刨、刮研或研磨應(yīng)用廣泛，生產(chǎn)率低，常用于窄長面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術(shù)要求而 定。3. 銃（刨）-> 半精銃（創(chuàng)）t粗磨t精磨t研磨、精密磨、砂帶磨、拋光加工表面淬火，最終工序視加工表面的技術(shù)要求而定。4. 拉一精拉大批量生產(chǎn)有溝槽或臺階表而。5. 車t半精車t精車t金剛石車有色金屬零件的平面加工。四. 工序順序的安排：（一）工序順序的安排原則1. 先加工基準(zhǔn)面再加工其他表面：先基面后其他1）工藝路線開始安排的加工面應(yīng)是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工 其他表面2）為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求高時，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基 準(zhǔn)。2. 加工

19、平面后加工孔：先面后孔1）零件有較大平面可作為定位基準(zhǔn)時，先加工定位面，以面定位加工孔。2）毛坯而上鉆孔鉆夾易偏，若該平而需要加工則在鉆孔前加工。3. 加工主要表面，后加工次要的表面：先主后次4. 安排粗加工工序，后安排精加工工序先粗后精（二）熱處理工序及表面處理工序1. 為改善切削性而進行的熱處理工序（退火、正火、調(diào)質(zhì)）-（預(yù)備熱處理）用于切削加 工前。2. 為了消除內(nèi)應(yīng)力而進行的熱處理（人工時效、退火、正火）安排用于粗加工之后。3. 為改善材料力學(xué)物理性質(zhì)，半精加工后精加工前安排淬火。淬火->回火t滲碳淬火等 熱處理工序。4 精密零件在淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸。5. 提高零件表

20、面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目的而安排的熱處 理工序（鍍輅、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍）一般放在工藝過程最后。（三）其他工序的安排1. 檢驗工序：1）零件加工完畢之后2）從一車間轉(zhuǎn)到另一車間前后3）關(guān)鍵工序的前后2. 一般尺寸檢驗、x射線、檢查、超聲波探傷等用于工件內(nèi)部的質(zhì)量檢查，一般安排在工 藝過程的開始。磁力探傷、熒光檢驗用于工件表面質(zhì)量的檢驗，在精加工前后進行，。密封性檢驗、零件平衡、零件的重量檢驗、在工藝過程最后進行。3. 去毛刺處理在切削加工后，裝配工件前安排情況4、清洗工件一般安排在進入裝配z前。五. 工序的集中與分散1、工序集中使每個工序中包扌舌盡可能多的工步內(nèi)容

21、，從而使總的工序數(shù)目減少優(yōu)點：1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度；2）有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾吋間，減少工件搬運次數(shù)；3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。2、工序分散使每個工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人技術(shù)水平 要求不高3、工序集中與工序分散的應(yīng)用傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集屮的情況）。 多品種、中小批量生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和管理，多采用工序集中方式。由于市場需求的多變性，對生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，工序集中將越來越成為生產(chǎn)的主 流方式。六.

22、加工階段劃分的原因（一）劃分加工階段的原因1. 粗加工時，切削余量大、切削熱量大、工藝系統(tǒng)受力變形及內(nèi)應(yīng)力變形存在而無法消除。 要在后續(xù)階段逐步減少切削用量，逐步修正工件誤差，階段之間時間間隔用于自然時效，冇 利于工件消除內(nèi)應(yīng)力和部分變形。2. 后續(xù)工序易把以加工好的加工面劃傷。3不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。4、不利于合理使用設(shè)備。粗加工采用普通機床，精加工采用精密機床。5、不利于合理使用技術(shù)工人。（二）劃分方法1. 粗加工階段：提高生產(chǎn)率、去除加工面的大部分余量。2. 半精加工階段：減少粗加工留下的誤差，使加工面達到一定的精度，為精加工做準(zhǔn)備。3. 精加工階段：保證工件的尺寸、形狀和位置精度達

23、到或基本達到圖紙規(guī)定的精度要求及表面粗糙度要 求。4. 精密、超精密或光整加工階段：對精度要求很高的工件，在工藝過程的最后安排玳磨、研磨、精密磨、超精加工、金剛 車、金剛鐲或其它特種方法加工，以達到最終的精度要求。中間熱處理中間，白然把加工工藝過程分為兒個加工階段。第四節(jié)加工余量、工序間尺寸及公差的確定一. 加工余量的概念余量的大小對零件的加工余量和生產(chǎn)率有較大影響。余量大會增大機加工勞動量，降低生產(chǎn) 率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不能消除前道工序留下的誤差及其表 面缺陷，甚至產(chǎn)生廢品。因此必須合理確定加工余量。（一）加工總余量（毛坯余量）與工序余量1. 加工總余量:毛坯尺寸

24、與余零件設(shè)汁尺寸之差，其大小取決于加工過程中每個工序切除金屬層厚度的總 和。2. 工序余量：每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。加工總余量和工序余量之j可的關(guān)系用下式表示：zo=z 1+z2+z3+. +zn=3. 單邊余量：零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面，其加工余量一般為單邊余量。如平面、端面、槽深余量，為實際切除金屬層厚度zi=li-l-lizi本工序余量lm上工序基本尺寸li本工序的基本尺寸4. 雙邊余塑：零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面，其加工余量一般為雙邊余量如：內(nèi)外圓柱面和回轉(zhuǎn)體表面2zi=di-l-di （外圓表面）2zi=di-l-di （內(nèi)圓表面）5. 余量公差:工序尺寸有公差，所以加

25、工余量也必然在某一公差范圍內(nèi)變化，其公差大小等于本道工序尺 寸公差與上道工序尺寸公差之和。tz=zmax-zmin=tb+tatz工序余量公差zmax工序最大余量zmin工序最小余量tb本道工序的工序尺寸公差ta上道工序的工序尺寸公差zb工序基本余量6. 一般情況下，工序尺寸按“入體原則”標(biāo)注。1）軸（被包容尺寸）：指實體尺寸。例如：軸的外徑，長方體的長、寬、高。其最大尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），上偏差為零。表示為：2）孑l （包容尺寸）：指非實體尺寸。例如：孔的直徑，槽的寬度。其最小尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），下偏差為零。表示為：這樣表示，是為了使工件以公稱基本尺寸為

26、目標(biāo)尺寸加工時，仍有可切除量，避免過切產(chǎn)生 廢品。3）毛坯尺寸則按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注。表示為：二. 工序余量的影響因素第一道粗加工工序余量與毛坯制造精度有關(guān)。毛坯制造精度高則第一道粗加工序加工工序余 量小，毛坯制造精度低則第一-道粗加工工序的加工余量就大。其它工序的工序余量的彫響因 素有以下兒個方面：1. 上工序的尺寸公差t"：本工序應(yīng)切除上道工序尺寸公差屮包含的各種可能產(chǎn)生的誤差。2. 上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度ry和表面缺陷層深度ha：3. 上工序留下的需單獨考慮的空間誤差啓：這些誤差可能是上工序加工方法帶來的，也可能是熱處理后產(chǎn)生的，也可能是毛坯帶來的。4. 本工序的裝夾誤差

27、£b：定位誤差和夾緊誤差。此項誤差直接影響被加工表而和切削刀具的相對位置，所以加工余量 中應(yīng)該包括此項誤差5. 余量計算公式單邊：雙邊：三. 加工余量的確定1. 計算法：用于在影響因素清楚的情況下采用，且不能離開具體的加工方法和條件，要具體情況具體 分析。2. 查表法：以工廠生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的經(jīng)驗所制成的表格為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際情況加以修正, 確定加工余量。此法方便、迅速、應(yīng)用廣泛。3. 經(jīng)驗法：有一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定加工余量的大小。四. 工序尺寸公差的確定（一）基準(zhǔn)重合時工序尺寸與公差的確定1. 確定各加工工序的加工余量2. 從最后工序開始，即從設(shè)計尺寸開

28、始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量， 得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。3. 除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度確定工序尺寸公差。4. 按入體原則標(biāo)注工序尺寸【例1】：某軸的直徑為，其尺寸精度為it5,表面粗糙度要求為，要求高頻淬火，毛坯為鍛件,工藝路線為：粗車半精車高頻淬火粗磨精磨研磨計算各工序的工序尺寸和公差1）查表確定加工余量：研磨余量0.01 mm,精磨余量0.1mm,粗磨余量0.3mm,半精車余量1.1mm,粗車余量4.5mm,加工的總余量6.01mm,修正為6mm,粗車余量修正為4.49mmo直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性能，使z成為合格產(chǎn)品零件的

29、過程，稱為機械加 工工藝過程。英他的都好理解，什么是改變毛坯相對位置？機械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法一. 冃白勺:3二. 范圍：3三. 規(guī)范性引用文件3四. 尺寸檢驗原則31. 基本原則：32. 最小變形原則：33. 最短尺寸鏈原則：44. 封閉原貝ij： 45. 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則： 46. 其他規(guī)定4五. 檢驗對環(huán)境的要求 41. 溫度42. 濕度43. 清潔度44. 振動45. 電壓5六. 外觀檢驗51. 檢驗方法52. 檢驗?zāi)烤?3. 檢測光源54. 檢測時間55. 倒角、倒圓56. 批鋒、毛刺57. 傷痕58. 刀紋、振紋59. 凹坑、凸起、缺料、多料、臺階610. 污潰611. 砂孔、雜物、裂紋

30、612. 防護包裝6七. 表面粗糙度的檢驗 61. 慕本耍求62. 檢驗方法：63. 測量方向64. 測量部位65. 取樣長度7八. 線性尺寸和角度尺寸公差要求 71基本要求72線性尺寸未注公差 7九. 形狀和位置公差的檢驗 81 .基本要求83. 檢測方法9十.螺紋的檢驗101. 使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件102. 單項檢驗10h-一外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定101 .來料檢驗102.成品檢驗計劃10十二.判定規(guī)則11附注：111 泰勒原貝!j11一.目的：為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定木標(biāo)準(zhǔn)。.范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工(包括外協(xié)、制程、出貨過程)各檢驗特性的檢驗。在

31、本 標(biāo)準(zhǔn)屮，切削加工指的是：車削加工、銃削加工、磨削加工、鎮(zhèn)削加工、刨削加 工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán) 境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢 驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、飯金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標(biāo)準(zhǔn) 另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關(guān)技 術(shù)手冊；形位公差的測量可參看gb/t1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相 關(guān)技術(shù)手冊。三. 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注h期的引用文 件，其隨后所有的修改單(

32、不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然 而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版木適用于木標(biāo)準(zhǔn)gb/t 2828.1-2003 (iso 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(aql)檢索的逐批檢驗抽樣計劃gb/t 1804- 2000 (iso2768-1:104989) 一般公差 未注公差的線性和角度尺 寸的公差gb/t 1184 - 1996(iso2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值gb/t 1958-1980形狀和位置公差 檢測規(guī)定gb/t 1957-1981光滑極限量規(guī)q/hx

33、b 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書q/hxb 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序q/hxb 2005.15不合格品控制程序四. 尺寸檢驗原則1. 基本原則：所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工 件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。 注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀課差都要控制在 尺寸公差帶以內(nèi)(軸減孔加)。2. 最小變形原則：了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)牛的變形為最小。3. 最短尺寸鏈原則：為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短(減少測量 誤差累計)。4.

34、封閉原則：在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5. 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。6. 其他規(guī)定1) 應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2) 般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。3) .當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合gb/t 1957-1981光滑極 限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸； 止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五. 檢驗對環(huán)境的要求1 溫度1）減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20°c下檢測；使量具和工 件材料一致，溫度平衡。2）檢驗工

35、作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨 變。2. 濕度濕度過高（一般指相對濕度75% ）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時, 可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不 能將水杯等放在量具周圍。3. 清潔度包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、 酸洗等工作場地。4. 振動工作臺要穩(wěn)固，遠離大型機加工設(shè)備等振源。5. 電壓電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六. 外觀檢驗1 檢驗方法用目視檢驗。檢驗人員矯正視力10以上。必要吋可用4x望遠鏡或放人鏡檢 測。對客戶有明確要求的，按照客戶要

36、求的檢測方法進行。2. 檢驗?zāi)烤喙ぜ窖劬Φ木嚯x在40cm左右。3 檢測光源正常日光下（晴天）；照度為100lx200lx的燈光下進行（相當(dāng)于750mm遠 處的一支40w的日光燈。4. 檢測時間對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測45秒鐘。5倒角、倒圓對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照c0.2c0.5或r0.2r0.5加工 作業(yè)，特殊情況下可按照c0.1c0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部 位外，所有部位必須倒角或倒圓。6. 批鋒、毛刺工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位(包括精加工的內(nèi)孔面)必須去除毛刺, 以不刮手為限。7. 傷痕工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面

37、積不得大于 1 mm,深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于0.5mm,長度不得大于20mm ,深度不得大于0.0063mm。必要時可參照樣板。8. 刀紋、振紋工件表面不得有明顯刀紋、振紋。9. 凹坑、凸起、缺料、多料、臺階工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10. 污漬工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11. 砂孔、雜物、裂紋工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12. 防護包裝工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色 金屈需涂覆防銹油。七. 表面粗糙度的檢驗1. 基本要求1) 表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均

38、偏差ra表示。2) .圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。3) 圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行 檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2. 檢驗方法：樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸 角法與被測表而進行比較，來判定被測表而的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時 可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客戶要求進行檢驗。用樣塊進行 比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。3測量方向在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為 了使測得的表而粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表而，應(yīng)選擇幾個有

39、代表 性的部位進行測量。4測量部位1）.表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定， 除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表而缺陷。2）.根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3）.根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5. 取樣長度當(dāng)未作明確耍求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3規(guī)定選取止確的取 樣長度和評定長度。八. 線性尺寸和角度尺寸公差要求1. 基本要求1）圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合2）標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進行判定。2線性尺寸未注公差1）.a線性尺寸未注公差按照gb 1804-2000中等精度（m級）

40、進行檢驗（參 照下表）。b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長 度確定（參照下表）。c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表2）.gb1804-2000不適用于下列尺寸：a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸；b）括號內(nèi)的參考尺寸；c) 矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。3) 參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九. 形狀和位置公差的檢驗1.基本要求1) 圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。2) .圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做 檢驗；對形位公并有懷疑時，需進行檢驗。3) 客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。2形

41、狀和位置公差要求為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差 要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照gb1184-1996的 k級精度檢驗。1) 直線度和平面度直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對 于平面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2) 圓度圓度的未注公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。3) 圓柱度圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：1 圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中 每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。2如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度

42、和相對素線的平行度的未注公差的綜 合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上gb/t 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。3. 采用包容要求。4) 平行度平行度的未注公差值等于給岀的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值屮 的相應(yīng)公差值取較人者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)。5) .垂直度垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準(zhǔn)，較短邊為被測耍素。6) 對稱度對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素。注：對稱 度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互 垂直。7) 同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳 動的未注公差值相等。8)

43、 圓跳動圓跳動(徑向、端面、斜向)的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值, 應(yīng)以設(shè)計或工藝給岀的支承而為基準(zhǔn)；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準(zhǔn)。3 檢測方法形位公差的檢測方法可按照gb 1958-1980進行，需要吋可在三坐標(biāo)測量機上 用適當(dāng)檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗1. 使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件1) 螺紋量規(guī)的使用規(guī)則表11螺紋量規(guī)使用規(guī)則2) 當(dāng)對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。3) .應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2. 單項檢驗1) 大、小徑的檢驗外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)

44、螺 紋大徑只在必要時抽查。2) 牙型半角的檢測一般不需檢測。當(dāng)精度要求高或牙型較大(如梯形螺紋)時，則必須檢測。牙型 半角一般在顯微鏡上檢測，采用帶有米字型的角度口鏡進行檢測。3) 螺距的檢測用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4) .中徑的檢測用螺紋千分尺檢測。h*一外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定1 來料檢驗1) 對外協(xié)制成品批量小于20pcs的工件采用全檢。2) .對外協(xié)制成品批量大于20pcs的工件按gb/t 2828.1-2003(ansi/asqcz1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平iii級。3) .對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照gb/t2828.

45、1 -2003(ansi/asqcz1.4-1999) 正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平ii級。4) .倒序檢驗按照 gb/t 2828.1 -2003(ansi/asqc z1.4-1999)止常檢驗一次抽 樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平iii級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全 檢。5) 返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2. 成品檢驗計劃1) 對成品批量小于20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另 行制定。2) 對成品批量大于20pcs的工件按照gb/t 2828.1-2003(ansi/asqcz1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進

46、行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平iii級， 發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3) 返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則1) 必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2) 本標(biāo)準(zhǔn)未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：a) 材質(zhì)(如 45#、q235、40cr、棒料 30、圓管 0)10x1.5 等)；b)熱處理(如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等)；c)表面處理(如鍍鋅、鍍鉆等)附注：1 泰勒原則1905年英國人w.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、止確的理解，對形狀誤差在配合中的 作用認(rèn)識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的

47、孑盾。如0）100h7/h6 的孔、軸配合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當(dāng)孔、 軸的實際尺寸都為300mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在， 影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0,005mm時， 也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孑l、軸的尺寸都是合格的，而軸裝 不進去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理 地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差z間的 關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗標(biāo)準(zhǔn)的理論依據(jù)。 要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。體外作

48、用尺寸：就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外 表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾取τ陉P(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中 心平面必須與基準(zhǔn)保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的 體外作用尺寸分別用dfe和dfe表示。局部實際尺寸：是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。 泰勒原則：合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺 寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等 于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺 寸。簡單講，泰勒原則就是有配

49、合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控 制在尺寸公差帶以內(nèi)。第三章 機械加工檢驗規(guī)程1目的和范圍:通過嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡冋檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工作與工序控制 緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格胡, 使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制的目的。本檢驗程序適用于本廠所有自制產(chǎn)品零部件和分、總成在冷加工過程中的檢驗和 試驗。2檢測依據(jù)：過程檢驗的檢測依據(jù)，按檢驗工藝卡執(zhí)行。3檢驗類別、內(nèi)容和要求：3.1首件檢驗：3.1.1在下述情況下，必須首件檢驗確認(rèn)后，才能開始加工；a）工作班開始加工的第一個工件；b）調(diào)換操作者后加工的第一個工件；

50、c）更換（調(diào)整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件；d）更換材料批（爐）號后加工的第一個工件；e）代用材料后加工的第一個工件。3.1.2首件檢驗的依據(jù)：a）工藝圖紙或工藝卡片；b）作業(yè)指導(dǎo)書（工序控制點）3.1.3檢驗內(nèi)容：根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真止符合要求：對首 件檢驗合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工。首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析 不合格原因，采取改進措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。3.1.4檢驗要求：a）對首件，根據(jù)加工工藝要求，核實首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性 是否符合要求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標(biāo)識，在操 作

51、者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件的外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論 在任何情況下，首件檢驗未經(jīng)檢驗合格，不得進行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。b）作好首檢檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首檢記錄，以便于追溯。c）檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標(biāo)識要求填具"工件名 稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在料塊的最頂端。3.2巡回檢驗：由檢驗人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進行口常工藝紀(jì)律巡回監(jiān)督檢查，重點監(jiān)控工序質(zhì)量和 工藝紀(jì)律。a）根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值 是否真止符合要求。b）若巡檢件某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按不合格控制程序處理，同時，立即

52、 對本次巡檢與上次巡檢（或首檢）間隔屮生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件 100%檢查，剔除不合格品。c）對巡檢中剔除的不合格品按不合格品的控制程序進行處理。d）對投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應(yīng)立即報告技術(shù)部 門進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡，嚴(yán)禁不合格模具或 工藝卡繼續(xù)生產(chǎn)和現(xiàn)場毛坯流入下道工序。3.3完工檢驗（終檢）：全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進行綜合性的核對工作，核 對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)彖存在，并分析原因，采取 措施。3.3.1完工檢驗依據(jù)：a）工藝卡（圖）或零件圖；b）產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導(dǎo)書; c）合

53、同規(guī)定或交貨驗收技術(shù)條件及標(biāo)準(zhǔn)。3.3.2完工檢驗的抽樣規(guī)定：a）完工批抽樣以該批次總數(shù)量的10%、但不低于5件。如果檢測樣件全部檢測 項目（質(zhì)量特性）均合格，則判定該完工批為合格批。b）如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性）不符合。則應(yīng)對 整個完工批產(chǎn)品該檢測項目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗，剔除所有不合 格品，剔除不合格品后的完l批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。3.3.3完工檢驗內(nèi)容和項冃a）檢驗加工后的幾何尺寸；b）檢驗形狀和位置誤差；c）檢驗加工而的粗糙度；d）檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別注意。e）檢查應(yīng)有的標(biāo)識是否齊全、正確，有無漏序、跳序

54、的現(xiàn)象存在，在批量的完工 件中，有無尚未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施, 必耍時提出防止再發(fā)生的措施建議。機床夾具設(shè)計機床夾具設(shè)計實驗指導(dǎo)報告書史朝暉殷雪艷 編陜西國防職業(yè)技術(shù)學(xué)院機床夾具設(shè)計實驗指導(dǎo)報告書是根據(jù)高等職業(yè)技術(shù)學(xué)校機械制造專業(yè)機床 夾具設(shè)計課程教學(xué)大綱要求編寫的教學(xué)輔助資料，是機床夾具設(shè)計教材的 配套輔助教材。機床夾具設(shè)計的實驗教學(xué)是該課程教學(xué)的重要組成部分。本實驗指導(dǎo)報告書包括 了組合夾具拆組裝和夾具精度檢測實驗。其中主耍介紹了實驗原理方法和常用儀 器的使用方法，通過實驗，使學(xué)生進一步鞏固和掌握了課堂所學(xué)理論知識，初步 掌握組裝夾具和檢測夾具精度的方法，有利于提高解決工藝實際問題的能力。本指導(dǎo)書是在原部分高校所用的分散資料的基礎(chǔ)上