溫控器架冷沖模設計

1、溫控器架冷沖模設計緒論模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè),是工業(yè)生產的重要工藝裝備.先進國家的模具工業(yè)已擺脫從屬地位,發(fā)展為獨立的行業(yè).日本工業(yè)界認為: “模具工業(yè)是其它工業(yè)的先行工業(yè),是創(chuàng)造富裕社會的動力”.美國工業(yè)界認為:“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”.在德國模具被冠以 “金屬加工業(yè)中的帝王”之稱.沖壓是一種先進的少無切削加工方法,具有節(jié)能省材,效率高,產品質量好,重量輕,加工成本低等一系列優(yōu)點,在汽車,航空航天,儀器儀表,家電,電子,通訊,軍工,日用品等產品的生產中得到了廣泛的應用.據統計,薄板成型后,制造了相當于原材料的12倍的附加值,在國民經濟生產總值中,與其相關的產品占四分之一,在現代汽車

2、工業(yè)中,沖壓件的產值占總產值的59%.隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖、中信重型礦山機械廠的生產實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解

3、下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統而深刻的認識。同時在實習現場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統而全面了細節(jié)問題。鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師楊愛民的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中難免有不妥之處，肯請各位老師指正。設計者：紀會川 第一部分復合模的設計第1章 制

4、件的工藝性分析制件名稱：溫控器架生產批量：大批量材料：08號鋼工作簡圖見圖 1-1 圖1-1 制件圖1.1制件的總體分析該制件為溫控器架。所用材料等級很高為A 級。08號鋼。制件形較為復雜。但需要多道工序才能完成。制件形狀為不規(guī)則V形，從制件圖上可以看出，必須先通過落料和沖工藝孔，然后再進行彎曲，需要兩套模具，很明顯彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸，所以在此先主要對彎曲工藝進行分析。包括彎曲件的精度、圓角半徑、板料的纖維方向與彎曲線夾角、彎曲的直邊高度、其他工藝性等。制件的材料為優(yōu)質08號鋼。具有足夠的塑性，屈強比小，回彈小，有利于彎曲成形和工具質量的提高 。1.1.1彎曲的直邊高度零件符合工一

5、般彎曲件為了避免穩(wěn)定性不好，要求直立部分高度H>2.5t,很顯然此藝性要求1.1.2孔邊距為防止孔彎曲時發(fā)生變形，應使孔位于變形區(qū)之外。即：L2t. 所以，此 零件完全符合要求。1.1.3最小彎曲半徑根據所用材料，查手冊可知最小彎曲半徑為0.4t. 20.8 所用該彎曲件符合要求.1. 2制件的外形分析1.2.1 沖裁件的外形轉角：沖裁件的外形無尖銳角，均圓弧過渡（半圓及2個R03），查表2.7.1 1而知此圓角過度有利于模具加工，不會引起熱處理開裂和沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損的現象。 1.2.2 沖裁件的孔邊距與孔間距：為避免工件變形和保證模具強度，孔邊距和孔間距不能過小，其最小許可

6、值當?。篊(11.5) t根據已知工件的尺寸可得：C1=3.25 C2=22.5 t=2 所以工件的尺寸符合上述要求。沖孔時因受凸模強度限制孔的尺寸不應太小，否則凸模易折斷或壓彎，查表2.7.3而知工件上孔的直徑當大于或等于0.35倍的料厚，即d0.35t，由任務書零件圖易于看出工件尺寸符合要求。1.3 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度沖裁件上的未注公差等級定為IT14級，查表確定工件尺寸如下： 圖1-2零件展開簡圖沖裁件的斷面粗糙度值與材料塑性、厚度，沖裁間隙，刃口銳鈍及沖模結構相關，工件厚度為1mm。 第2章 工藝方案的確定該零件包括：沖孔、落料和彎曲三個基本工序，可有以下三種工藝方案供選擇：

7、方案一、先落料后沖孔再彎曲，采用單工序模生產。方案二、落料-沖孔復合沖壓再彎曲，采用一副復合模和一副彎曲模生產。方案三、沖孔-落料-彎曲連續(xù)沖壓，采用級級進模生產。對各種方案的分析：方案一、模具結構簡單，但需要三道工序，三副模具，生產效率低，難以滿足該零件的年產量要求。方案二、只需二副模具，沖壓件的幾何形位精度和尺寸精度容易保證，且生產率也高，盡管模具結構較模具一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難，方案三、只需要一副模具，生產率也很高，但零件的沖壓精度稍差，模具制造困難，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造安裝較復合模復雜。通過以上三種方案的分析比較，并根據設計要求確定該工

8、件的沖壓生產采用方案二為佳，并選擇正裝復合模。 第3章 主要工藝參數計算3.1 沖裁的工藝計算3.1.1制件尺寸的確定從制件圖上可以看出，必須先通過落料沖工藝孔，然后再進行彎曲，需要兩套模具，很明顯彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸，所以在此主要對彎曲工藝進行分析。該制件為沖孔落料彎曲件，圓角半徑R=2，材料的料厚為t=2，R0.5t。這種彎曲件由于變形不嚴重，所以按中性層展開的原理，彎曲前制件的總長度應等于彎曲件直線部分和圓弧部分長度之和。根據彎曲制件圖可知： L=L+L =30+40 =70 式中：L坯料展開總長度所以，該制件在經過沖孔落料之后和未彎曲前的外形尺寸為：70mm×70m

9、m3.2排樣的設計與計算 根據工件的形狀選擇有廢料排樣，且為直排的形式，雖然材料的利用率低于少廢料和無廢料排樣，但工件的精度高，且易于保證工件外形的的圓角。3.2.1 確定搭邊與搭肩值搭邊和搭肩值一般是由經驗確定的查表而取最小搭邊值為a1=2.5 最小搭肩值為a2=2.2 分析制件形狀可知，由于孔較多，從前方送進。這樣沖孔凸模的沖壓力比較均勻，制件形狀精度容易保證。3.2.2 計算送料步距和條料的寬度 按如上排樣方式，并根據工件的尺寸確定送料步距為搭肩值與工件寬度之和。即：L=a2+70=72.2查表而知條料寬度單向偏差值為0.20，由公式計算如下：B=(D+2a) =70+（2×2

10、.5） =75所以確定條料的寬度B為：75導料板間距離A=B+C =45+5（無側壓裝置） =503.2.3計算材料的利用率：一個步距內的材料的利用率=A/BS×100% =（3176.4-758.31）/3743.562×100% =67%所以在不考慮料頭、料尾和邊余料等材料消耗的情況下材料的利用率為67%，而在考慮以上因素計算一張板料總的利用率時則需要根據證章板的長寬尺寸而定，在此省略不述。3.3沖壓力的計算并初步選取壓力機的噸位3.3.1沖裁力的計算 沖裁力的大小隨凸模進入材料的深度（凸模行程）而變化，本模具采用普通平刃口模具沖裁，其沖裁力F按下式計算： F=KLtb

11、由查表而知工件材料的抗剪強度極限值b為300N/²K值取1.3 材料厚度t為2沖裁周邊長度L=270.22+59.66+69.08+86.35=485.31所以沖裁力F=378.5KN3.3.2 卸料力、推件力及頂件了力的計算： 卸料力是將廢料或工件從凸凹模上刮下的力。而推件力是將梗塞在凹模內的料順沖裁方向推出所需的力。頂件力逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需的力。卸料力、推件力和頂件力是由壓力機和模具卸料裝置或頂件裝置傳遞的，所以在選擇設備公稱壓力或設計沖裁的時候應分別予以考慮，影響這些力的因素較多，主要有材料的力學性能、厚度、模具間隙、凹模洞口結構、搭邊大小、潤滑情況、制件的形狀和尺

12、寸等?，F在按照下面的經驗公式計算： 查表2.6.1而卸料力、推件力和頂件力系數分別為：Kx = 0.04 Kt = 0.55 Kd = 0.06則：卸料力： Fx = Kx * F = 0.04 * 378.5 =15.14推件力： Ft = n Kt F n =h / t h:凹模洞口的直刃壁高度 取h=6（表2.9.4 ） Ft =624.5頂件力： Fd = Kd F = 0.06 * 378.5 =22.713.4 壓力機的公稱壓力的確定： 壓力機的公稱壓力必須大于或等于各種沖壓工藝力的總和Fz，由于本模具采用的是彈性卸料裝置和上出料方式：所以：Fz = F + Fx + Fd =41

13、6.35查手冊選擇壓力機的公稱壓力為：630KN。 滑塊固定行100mm (最大閉合高度)250 mm 固定臺和可傾400mm 閉合高度調節(jié)量80mm (標準型)工作臺尺寸(左右×前后)570×860mm (標準型)工作臺孔尺寸(左右×前后) 310×450mm (標準型)工作臺孔尺寸(直徑) 400mm (標準型)立柱間距離(不小于) 420mm 模柄孔尺寸(直徑×深度) 50×70mm 3.5 壓力中心的確定及相關計算：模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心和壓力機滑塊的中心線相重

14、合。否則沖壓時滑塊會承受偏心載荷，導致滑塊的滑軌和模具的導向部分不正常磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件的質量降低模具壽命甚至損壞模具。而本模具所沖裁的制件形狀較對稱，分析工件外形尺寸易知其壓力中心在彎曲線附近。3.6 工作部分的尺寸計算3.6.1計算凸凹模工作部分的尺寸（沖孔）并確定其公差：該零件在彎曲前屬于無特殊要求的一般沖孔落料件，外形尺寸由落料獲得，而中間的小孔尺寸則是由沖孔得到。查表2.3.3而知：Zmin = 0.246 Zmax = 0.360Zmax Zmin = 0.114因為模具的精度等級為IT14級 取 X = 0.5設凸、凹模分別按IT9、IT10級精度制造，

15、分別計算Dt、Da如下：3.6.1.1 沖ø5小孔：d=(d+) =(5+0.5×0.30) =5. 15d=( d+ Zmin) =(5.15+0.246) =5.40校核：|T|+|A| Zmax-Zmin0. 020+0.0200.11 滿足公差間隙條件3.6.1.2 沖ø3.5小孔：d=(d+) =(3.5+0.5×0.15) =4.25 d=( d+ Zmin)=( 4.25+0.246) = 4.50校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.020+0.0250.114 滿足公差間隙條件3.6.1.3ø5小孔的孔距尺寸： Ld1

16、=L1±1/8=55±0.125 ×2×0.15=55±0.0375Ld2=L2±1/8=55±0.125 ×2× 0.15=55±0.03753.6.2 落料計算：落料時采用凸模與凹模配做法。以落料凹模為基準件。此制件屬于A類尺寸。A=(A+) B=（D max-） =（62-0.5×0.87） = 61.56B=（B- Zmin） =（61.56-0.246） =61.31校核：|T|+|A|校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 滿足公差間隙條件C=（D m

17、ax-） = （40-0.5×0.62） =39.69C=（C- Zmin） =（39.69-0.246） =39.44校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 滿足公差間隙條件A=（D max-） =（20-0.5×0.52） =19.74A=（A- Zmin） =(19.74-0.246) =19.49校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 滿足公差間隙條件第4章 模具總體設計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用正裝復合沖壓，所以模具類型為正裝復合模。4.2 定位方式的選擇在本模具中采用的是條料，所以選用導料銷和擋料銷

18、來實現對沖裁條料的定位。4.3 導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該模具采用中間導柱的導向方式。第5章 模具主要零部件的設計5.1工作零件的結構設計5.1.1 凹模的設計在本模具中采用螺釘和銷釘將凹模直接固定在支撐件上,凹模刃口為直壁式 ,凹模采用銷釘和螺釘固定時要保證螺釘(或沉孔)間、螺孔與銷孔間及螺孔與凹模刃壁間的距離不能太近,否則會影響模具的壽命。壁厚40 查表2.9.4確定凹模厚度為20。凹模厚度 H=kb=0.25×39.69=9.92 mm取10 mm (查表2.9.5得k=0.25)凹模壁厚 C=（1.52）H=15 mm20 mm取凹模厚度 H

19、=10 mm ，凹模壁厚 C=20 mm凹模寬度 B=b+2c=39.69+40=79.69 mm 取標準值B= 80 mm 凹模長度 L 取160mm（送料方向） 確定凹模尺寸為80 mm×120 mm ×20 mm 5.1.2 沖孔凸模的設計：在本模具中凸模用來成型四個ø5.5的小孔和一個ø22和一個ø19的孔，由于直徑的不同現選擇三種不同的沖頭。5.1.2.1設計ø5和ø3.5小孔的沖頭。直徑相差不大可以設計為相同尺寸L=h+h+t+h =20+20+2+28 =70mm凸模長度的校核計算: F=1.3×&#

20、215;t×L=378.5KN經校核計算凸模的強度足夠.5.1.3落料凸模(凸凹模)結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式。其總長L為：L=h+h+t+h =20+15+31+14 =80mm長度的校核計算L416 F=1.3××t×L=378.5KN 經校核計算凸模的強度足夠. 5.2定位零件的設計: 在本模具中采用的是條料，所以選用導料銷和擋料銷來實現對沖裁條料的定位。導料銷一般設兩個，并位于條料的同一側。從左向右送料時，導料銷裝在右側，從前先后送料時導料銷裝在左側。導料銷在本模具中直接 安裝在凹模板上。在裝配圖中很容易看到。擋料銷同樣起定位

21、的作用，用它擋住搭邊或沖件輪廓，以限定條料的送進距離。在本模具中試用固定擋料銷，其結構簡單、制造容易，在中銷模具中廣泛應用作定距；但其存在著缺點：銷孔距離凹模刃壁較近，削弱了凹模的強度。所以在本模具中選用鉤型擋料銷。這種擋料銷銷孔距離凹模刃壁較遠不會削弱凹模的強度。但為了防止鉤頭在使用的過程中發(fā)生轉動，需考慮防轉。5.3 導向裝置的設計： 導向裝置用來保證上模相對于下模正確的運動，對于生產批量較大，零件的要求較高，壽命要求較長的模具，一般都需要采用導向裝置，本模具中應用導柱導套裝置來完成導向.5.4 打料裝置的設計: 在本模具中采用打桿推動連接推桿來完成打料動作，打桿穿過模柄凸露在模具的外面，

22、當完成一次沖裁時壓力機滑塊回程，打桿與壓力機的打料橫桿相碰，打桿推動連接推桿將卡在凸凹模的凹模孔內的圓形廢料打下，當注意的是：第一：需要保證打桿在模柄內的順利滑動，須間隙配合。第二：需要保證連接推桿在凸凹模內的順利滑動，須間隙配合。5.5 頂件裝置的設計: 頂件裝置一般是彈性的，在本模具中是由頂桿、頂件塊和裝在下模座下面的彈頂器組成，這種結構的頂件力容易調節(jié)，工作可靠。5.5.1 頂件塊的設計: 本模具采用頂件塊將制件從卡在凹模內小凸模上刮下，頂件塊在沖裁的過程中實在凹模中運動的零件，對它有如下的要求：模具處于閉合狀態(tài)時其背后有一定的空間，以備修磨和調整的需要；模具處于開啟狀態(tài)時，必須順利復位

23、，工作面高出凹模平面，以便繼續(xù)沖裁；它與凹模和凸模的配合應保證順利滑動，不發(fā)生干涉。為此頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造。頂件塊與凸模的配合一般呈較松的間隙配合。5.5.2 頂桿的設計:在本模具中選用四個頂桿與彈頂器上的托板相配合，四個頂桿均勻分布，傳送的橡皮的推件力較為平穩(wěn)，在此需要注意的是：頂桿、的直徑不能太小，以免在克服橡皮彈力時發(fā)生撓曲。還有頂桿與下模上的孔相配合，必需保證其在孔內順利的滑動，所以頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造。5.5.3 橡皮的設計：橡膠允許承受的負荷較大，且產生的彈性較為平穩(wěn)，安裝調整靈活方便，是

24、沖裁模具中常用的彈性元件。卸料橡膠的設計計算H=H-H。（計算參照表8.2.4）計算結果為：H=31mm5.6 連接裝置的設計5.6.1模柄的設計:本模具屬于中型模具,采用模柄將上模固定在壓力機的滑塊上。模柄是作為上模與壓力機滑塊連接的零件。對它的基本要求是:一要與壓力機滑塊上的模柄孔正確配合,安裝可靠；二要與上模正確而可靠的連接。在本模具中選用旋入式模柄，通過螺紋與上模座連接并加螺絲防止轉動。這種模柄可較好的保證軸線與上模座軸線垂直,適用與各種中、小型模具。模柄材料通常采用Q235或Q275鋼,在此選用Q235鋼.其支撐面應垂直于模柄的軸線(垂直度不應超過0.02:100)。模柄在本模具選用

25、標準尺寸，并根據前文壓力機的參數確定模柄的直徑和長度?，F制草圖如下并標明其具體尺寸：5.7 固定板的設計:將凸?；虬寄０匆欢ㄏ鄬Φ奈恢脡喝牍潭ê螅鳛橐粋€整體安裝在上模座或下模座上。在本模具中只有凸凹模需要由固定板來固定。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍,其平面尺寸可與凹模、卸料板外形尺寸相同,需考慮緊固螺釘及銷釘的位置。固定板的凸凹模安裝孔與凸凹模采用過渡配合H7/m6、H7/n6，壓裝后將凸凹模端面和固定板一起磨平?，F選用標準凸凹模固定板尺寸為: 80mm×120mm×20mm 5.7.1墊板的設計:墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座承受的單位壓力，防

26、止模座被局部壓陷，影響凸模的正常工作。墊板的外形尺寸和模板相同，厚度取15mm5.7.2螺釘與銷釘的設計:螺釘和銷釘都是標準件，設計模具是按標準選用即可，螺釘用于固定模具零件，一般選用內六角螺釘；銷釘起定位作用，常用圓柱銷釘，螺釘、銷釘規(guī)格根據沖壓力的大小、凹模厚度等確定。所以螺釘的規(guī)格選用M55.7.3卸料板的設計: 卸料板的邊界尺寸和固定板相同，厚度為12mm.5.8 模架及組成零件的確定:5.8.1 模架的選用:本模具選用由上模座,下模座,導柱,導套組成導柱模模架及其零件已經標準化，在此選用中間導柱模架.沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。5.8.2 模座的確定:本模中具選用標準

27、模架，因在前述中確定了凹模尺寸為80×120 ×20 ，根據標準確定下模座尺寸為: 250×180×45 . 上模座尺寸為: 250×180×40 .導柱d/mm×L/mm分別為ø28×150，ø32×150；導套d/mm×L/mm×Dmm分別為ø28×100×38，ø32×100×38第6章 模具工作原理：條料送進時采用固定擋料銷進行定位，而有導料銷保證送料沿正確的方向送進。當條料送到指定位置時，上模在壓

28、力機的作用下進行沖壓。當沖壓完成時，上模上行回程，卡在凸凹模上的廢料由彈性卸料板卸下，當模具上的打料桿碰到壓力機上的打料橫梁時，打料橫梁給模具打料桿一個作用力，在此作用力的作用下，將制件推出來。然后，再開始下一個行程。圖6-1模具總裝圖第7章 模具的裝配總裝時，首先應根據主要零件的相互依賴關系，以及裝配方便和易于保證裝配精度要求來確定裝配基準件，例如復合模一般以凸凹模作為裝配基準件，級進模以凹模作為裝配基準件；其次，應確定裝配順序，根據各個零件與裝配基準件的依賴關系和遠近程度確定裝配順序。裝配結束后，要進行試沖，通過試沖發(fā)現問題，并及時調整和修理直至模具沖出合格零件為止。7.1裝配前的準備7.

29、1.1 通讀設計圖樣，了解正裝式復合模的結構特點。本模具的裝配工藝要 點是：同時保證落料和沖孔用凸凹模間隙的均勻；打料機構工作可靠，能及時推出工件。7.1.2 查對各零件已完成裝配前的加工工序，并經檢驗合格。7.1.3確定裝配方法和裝配順序。經查對認定模具零件已加工完成，可采用直接裝配方法。結合模具結構特點，對凸凹模、凸模先進行分組裝配，再進行總裝配。選用以凸凹模為基準件，先裝配上模，再裝配下模及輔助零件。7.2裝配模柄將模柄壓入上模座后，鉆、鉸銷孔，打入止轉銷。7.3裝配凸凹模按照壓入法操作要求，將凸凹模壓入固定板中，檢查凸凹模相對固定板基準面的垂直度，并刃入凸模，用工藝定位器法檢查配合間隙

30、的均勻性。待凸凹模全部壓入，認定間隙分布均勻后，磨平固定板支撐面和凸凹模刃口面。7.4裝配凸模將凸模壓入固定板中，按壓入法裝配要領，檢查其相對固定板基準面的垂直度，認定合格后，磨平固定板支撐面和刃口面。7.5裝配下模將組裝好的凸模固定板和下墊板，按照設計要求位置，安裝在下模座上，緊固螺釘，鉆、鉸銷孔，裝入圓柱銷。7.6裝配上模將組裝好的凸凹模固定板和上墊板，安裝在上模座上，緊上螺釘，用工藝定位器法控制上下模的配合間隙，使其均勻。認定均勻后，在上模相應部位鉆、鉸銷孔，打入圓銷。 7.7安裝凹模將凹模安裝在下模相應部位，凹模和凸凹模間隙，用墊片法或直接安裝法控制其均勻性。7.8試切用紙試沖，觀察沖

31、切紙邊的狀況，經調整并認定均勻后， 鉆、鉸另一組銷孔，打入圓銷。 7.9裝配其他零件并試模上模安裝頂桿，頂件塊，檢查打料機構工作的可靠性。頂件塊在最低位置時，應突出凸凹模刃口0.2-0.5mm.安裝卸料板和彈簧，安裝后的卸料板下平面比凸凹模刃口面低0.2-0.5mm.在設計指定的壓力機上，裝配好的模具進行試沖。裝配后應保證間隙均勻，落料凹模刃口面應高出沖孔凸模工作端面2mm.第二部分 彎曲模設計第1章 零件結構工藝性分析此零件為兩個簡單的90°的V形件，其彎曲圓角半徑r為2mm和3mm,材料選擇08鋼,板厚為1mm。其工藝性主要包括彎曲件的精度、圓角半徑、板料的纖維方向與彎曲線夾角、

32、彎曲的直邊高度、其他工藝性等。1. 1彎曲的直邊高度一般彎曲件為了避免穩(wěn)定性不好，要求直立部分高度H>2.5t,很顯然此零件符合工藝性要求1.2 孔邊距為防止孔彎曲時發(fā)生變形，應使孔位于變形區(qū)之外。即：L2t所以，此 零件完全符合要求。1.3最小彎曲半徑根據所用材料，查手冊可知最小彎曲半徑為0.4t. 20.8 所以該彎曲件符合要求. 第2章 主要工藝參數計算2.1彎曲力的計算自由彎曲需要的力 經計算得：F=10.14KN校正彎曲時彎曲力的計算：F=qA =40×60.2=96.32 KN頂件力的計算F=（0.30.8）F =3.0428.112 =8KN2.2 壓力機的壓力確

33、定F（1.21.3）F+ F（1.21.3）（10.14+8） 23.582 KN2.3 回彈量的計算：因為此工件的圓角半徑R （58）t，工件的彎曲半徑一般變化不大，所以只考慮角度回彈。查表取回彈角為2第3章 彎曲模工作部分設計3.1 凸、凹模間隙的計算單面間隙為Z/2 Z/2=（1+n）t =(1+0.05) ×2 =2.1mm （ 查表得n=0.05）3.2凸、凹模工作部分尺寸：3.2.1凸、凹模寬度尺寸計算：L=(L-0.75) =(60.2-0.75×0.62) =59.74L=( L-Z) =(59.74-2.1) =57.64L59.74即，凹模的寬度應該不大

34、于展開長度的0.8倍59.7482×0.8 所以之間符合要求。3.2.2 凸、凹模的圓角半徑以及凹模的深度一般情況下，凸模的圓角半徑rr.所以，取r=2mm。查表可知：凹模的圓角半徑r=10mm. 凹模的深度L=20 mmV形凹模的底部可開退刀槽或取圓角半徑r為：r=（0.60.8）（r+ t） =（0.60.8）×4取r=3 mm第4章 模具總體設計4.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝性可知，采用單工序沖壓，模具類型為單工序模。4.2 定位方式的選擇 為保證坯料在彎曲模內準確定位，也為在彎曲過程中坯料的偏移，提高定位精度，采用定位板和定位銷。4.3 卸料出件方式的選擇 此工

35、件為等于的V形件，成形后留在凹模上，隨凸模上行底部受壓的彈簧彈性恢復推動頂桿而頂出制件。4.4 導向方式 模具屬于單工序沖模，結構簡單，導向精度通過凸、凹模就可以保證，所以采用無導向裝置。 綜上可設計此模具主要由，模柄，上模板，凸模，V形凹模，下模板等組成。 初步計算模具閉合高度 凹模座的外輪廓尺寸約計為根據上述公稱壓力的計算，選用公稱壓力是40KN的壓力機就行了。但該工件凸、凹模長度較大，為了滿足閉合高度的要求選擇100KN的J23-100A壓力機。4.5連接與固定零件 第5章 設備的選定該零件所需的彎曲力 23.582 KN模具閉合高度 H=205 mm模具外廓尺寸 200 mm×

36、;300 mm此時開式可傾壓力機，主要力學性能為：公稱壓力 最大裝模高度 行程 臺面尺寸 380 mm×260 mm根據模具閉合高度，彎曲力，外廓尺寸等數據選定此設備是合適的。 第6章 模具主要零部件的設計6.1 凸模部分 彎曲模沒有固定的結構形式，此工件結構簡單，精度要求不高，所以可以設計比較簡單一些，根據制件形狀可以將凸模設計為整體式凸模。 L=57.64 mm r=2mm 制件寬度為40mm. 。取凸模高度為：L=h+h+t+h =20+30+2+30 =82 mm所以確定凸模尺寸為57.64 mm×60 mm×82 mm 畫草圖如下：圖6-1凸模草圖 6.

37、2 凹模部分 工件彎曲角度為90±1。考慮的回彈因素。即回彈角為2。取凹模底部圓角為88。凹模的圓角半徑r=10mm. 凹模的深度L=20 mmV形凹模的底部可開退刀槽或取圓角半徑r為：r=3 mm查表得V形端底部到凹模的底部的距離 h=22 mm ，所以確定取凹模厚度H= h+30（V形件高度） 凹模壁厚 C=35 mm =52 mm（取60） 凹模寬度 B=b+2c=82+70=152 mm 取標準值B=160 mm確定凹模尺寸為160 mm×110 mm ×60 mm根據凹模尺寸選定上、下模座尺寸分別為300 mm×200 mm×40 m

38、m和300 mm×200 mm×50 mm。 畫草圖如下：圖6-2 凹模 草圖6.3機械加工工藝過程凸模加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱凸模零（部）件名稱凸模共（1）第（1）頁材料牌號CrWMn毛坯種類圓棒料毛坯外型尺寸7mm每個毛坯可制件數4每臺件數4備注工序號工序名稱工序內容車間工段設備工 藝 裝 備工時準終單件05下料鋸割下料7×80下料車間鋸床0.510鍛鍛成7×75鍛造車間空氣錘215熱處理退火熱處理車間熱處理爐1020車削車外圓6達尺寸，留3mm高臺階；車退刀槽1×1；車外圓5.5，留磨量0.5；車右端面，留磨量0.2 掉頭車左端，留磨量0.2模具車間車床530熱處理淬火并回火達5458HRC熱處理車間1235磨以軸為中心，磨外圓，達要求模具車間240 鉗研磨，達圖樣要求模具車間2標記記數更改文件號簽字日期標記處數更該文件號設計日期審核日期標準化日期會簽日期第7章 模具總裝配圖由以上設計，可得到如下圖所示的模具總裝圖。 圖7-1 模具總裝圖模具工作過程：坯料由定位板固定在凹模面上，壓力機滑塊帶著上模下行，凸模下表面先接觸毛坯料，使它彎曲成兩直邊成9