TMP全面生產(chǎn)管理

1、TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的縮略語,中文譯名叫全面生產(chǎn)治理TPM包含其具體含義有下面 4個方面:1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng) 效率綜合效率的極限為目標(biāo);2.從意識改變到使用各種有效的手段,構(gòu)筑能預(yù)防所有災(zāi)害、不良、浪費的體系,最終 構(gòu)成“零災(zāi)害、“零不良、“零浪費的體系;3.從生產(chǎn)部門開始實施,逐漸開展到開發(fā)、治理等所有部門;4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與.TPM八動由“設(shè)備保全、“質(zhì)量保全、“個別改良、“事務(wù)改良、“環(huán)境保全、“人才培養(yǎng)這6個方面組成,對企業(yè)進(jìn)行全方位的改良.TPM-1. TPM 既念從理論上講,TPM是一種維修程序.它與 TQM

2、全員質(zhì)量治理有以下幾點相似之處：1要求將包括高級治理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM 2要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)；3要求有一個較長的作業(yè)期限,這是由于TPM自身有一個開展過程,貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間,而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時間.TPM等維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成局部,維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項,而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè).在某些情況下可將維修視為 整個制造其目的是將應(yīng)急的和計劃外的維修最小過程的組成局部,而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行, 化.TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全員質(zhì)量治理 (TQM o TQ觀

3、 W?愛德華？德明 博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的 直接結(jié) 果.德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作.作為一名統(tǒng)計學(xué)家,他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析.進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果,在制造過程中限制產(chǎn)品質(zhì)量.最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量限制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響,形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道,這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM當(dāng)TQ硬求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時,發(fā)現(xiàn)TQ咻身似乎并不適合維修環(huán)境.這是由于在相當(dāng)一段時間內(nèi),人們重視的是預(yù)防性維修(PM舉措,多數(shù)工廠也都采用PM而且,通過采用 PM技術(shù)制定維修方案以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟.然而在需

4、要提高或改良產(chǎn)量時,這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng).它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點,那么有較多的油應(yīng)該會更好"o這樣一來,要提升設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加.而在通常的維修過程中,很少或根本就不考慮操作人員的作用,維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn),并不涉及額外的知識.通過采用TPM許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的.要在遵循TQ協(xié)那么前提下解決這一問題,需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改良,以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成局部之中o現(xiàn)在,TPM的出處已經(jīng)明確.TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的.但

5、最早將TPM肢術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實現(xiàn)的.后來,日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM乍了界定并目睹了 TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用.TPM-3, TPM的應(yīng)用在開始應(yīng)用TP"前,應(yīng)首先使全體員工確信公司高級治理層也將參與TPM作業(yè).實施TPM的第一步那么是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員,由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM八識,并通過教育和說服工作,使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè),不是只需幾個月就能完成的事情,而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè).一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知

6、識并堅信TPMte夠帶來利益,就可以認(rèn)為第一批TPM的研究和行動團隊已經(jīng)形成.這些團隊通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成,包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層治理員.團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量,應(yīng)鼓勵它們盡其最大努力以保證每個團隊成功地完成任務(wù).通常這些團隊的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng),直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止.行動團隊的責(zé)任是對問題進(jìn)行準(zhǔn)確定位,細(xì)化并啟動修復(fù)作業(yè)程序.對一些團隊成員來說,發(fā)現(xiàn)問題并啟動解決方案一開始可能并不容易,這需要一個過程.盡管在其他車間工作可能有時機了解到不同的工作方法,但團隊成員并不需要這樣的經(jīng)驗.TPM

7、作業(yè)進(jìn)行的順利與否,在于團隊成員能否經(jīng)常到其他合作車間,以觀察比照采用TPM的方法、技術(shù)以及 TPMZ作.這種比照過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)稱為水準(zhǔn)基點的組成局部,是 TPMt程最珍貴的成在TPM中,鼓勵這些團隊從簡單問題開始,并保存其工作過程的詳細(xì)記錄.這是由于團隊開始工作時的成功通常會增強治理層對團隊的認(rèn)可.而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一.一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程,并有了一定的解決問題的經(jīng)驗后,就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題 .4. 案例分析在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中,TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象,對它 進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評估,

8、經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn),建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的比照記錄.一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊.這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提升其工作狀態(tài).隨后不久他們就設(shè)計出一套先進(jìn)的沖床操作程序,它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè),從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài).作為其中的一局部,他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計,開發(fā)了一個由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單,并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作.在對一臺設(shè)備成功進(jìn)行 TPM后,其案例記錄會說明 TPM確能大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量,廠方會因而 更加 支持對下一臺設(shè)備采用 TPM肢

9、術(shù),如此下去,就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提升到世界級水平,公司的生產(chǎn)率也會顯著提升.由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項要素,這就是TPM的一種創(chuàng)新.那種“我只負(fù)責(zé)操作的觀念在這里不再適用了.而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任.在操作人員的協(xié)助下,專業(yè)維修人員那么主要負(fù)責(zé)限制設(shè)備的過度耗損和主要停機問題.甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下,操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色.TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式.多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPMK施的信息.制造工程協(xié)會S

10、ME和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子,他 們都提供介紹TPM 的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料.生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會,同時也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作.5. TPMBC 果成功實施TPM的公司很多,其中包括許多世界著名公司,如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷？布雷德利公司等.這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM八,生產(chǎn)率有顯著提升.尤其是柯達(dá)公司,它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后,獲得了 500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比.另一家制造公司那么稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘.這相當(dāng)于無需購置就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備.德

11、克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn),在某些領(lǐng)域采用TPM可以提升其生產(chǎn)率達(dá) 80引右.而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50泄至更多的設(shè)備停機時間,降低備件存貨量,提升按時交貨率.在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求八TP腿全員勞動生產(chǎn)率保持,目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善.6. TPM活動TPM是一個以EVA為衡量指標(biāo)的治理系統(tǒng)隨著TPM的推廣,TPM已形成一個以“價值為根底的治理模式.GAPConsulting應(yīng)用a LEAN-SIX SIGMA 幫助客戶使用"EVA'方式來衡量公司治理的每一個過程,發(fā)現(xiàn)問題、 解決問 題,幫助客戶提升市場

12、份額與在市場的領(lǐng)先地位.應(yīng)用EVA衡量的方式,同時協(xié)助客戶了解改善的價值在哪里,使公司的改善重點始終圍繞著為客戶、股東創(chuàng)造最大的價值.全員參與的改善提案活動TPM的導(dǎo)入與推廣應(yīng)用需要全公司、全體員工的參與,每個人都有他的角色、責(zé)任與重 要性.公司最高領(lǐng)導(dǎo)層總裁、副總裁開始,每一位高層決策領(lǐng)導(dǎo)人員首先要熟悉TPM的內(nèi)容,清楚的向全體員工發(fā)出了明確信號,公司是認(rèn)真的、全力以赴要導(dǎo)入TPM讓TPM成為公司文化重要的一環(huán).每個人在TPM中都起到作用,就像足球隊,每一名隊員都有他明確的分工,球隊才有機 會在比賽中成功.在 TPM導(dǎo)入過程中,公司的高層、中層、基層都有他不可缺少的重要性.TPM活動提倡員工

13、的全員參與,而最具全員參與意義的活動就是員工一般改善提案活 動,就是我們常說的提合理化建議活動.評價這項活動的兩個指標(biāo)是人均提案件數(shù)和員工提自主保全活動自主保全分科活動是以改變企業(yè)面貌和工廠現(xiàn)場治理水平為主要目的的改善活動.簡單地說,自主保全就是自己的工廠自己治理、自己的設(shè)備自己維護(hù).自主保全活動能使一個環(huán)境潔凈亮麗、設(shè)備完好無損、治理井然有序的優(yōu)秀工廠將展現(xiàn)在您的面前.與此同時,員工的自主治理意識也將會獲得質(zhì)的飛躍.倡導(dǎo)創(chuàng)新與改善的 TPMTPM是應(yīng)用了 “系統(tǒng)的觀點來提升,同時關(guān)注企業(yè)的文化、策略與執(zhí)行運作.TPM八動是以追求生產(chǎn)系統(tǒng)的效率極限損耗為零、浪費為零、事故為零、不良為零等等為目標(biāo), 并從企業(yè)經(jīng)營的高處著眼開展的重要課題改善活動.在導(dǎo)入TPM時,著重于“價值的創(chuàng)造應(yīng)用TPM技巧工具來驅(qū)動生產(chǎn)力的提升,有不同 組織、階層之間取得調(diào)和,以便達(dá)成共同的承諾,在公司內(nèi)培養(yǎng)一種樂于學(xué)習(xí),樂于改變的風(fēng)氣,在達(dá)成目標(biāo)的過程中,同時提升了個人與組織效率、效益,開展個人動態(tài)的合理的技能,為股東創(chuàng)造最大效益.透過TPM方案與工程的推動,人的治理水平、