支架加工工藝規(guī)程及工裝設(shè)計

1、6 夾具設(shè)計設(shè)計153344444567目錄2 課程設(shè)計的目的 . 23 支架的工藝分析 . 33.1 支架的結(jié)構(gòu)及其工藝性分析 3.2 支架的技術(shù)要求分析 4 毛坯的選擇 35 支架機械加工工藝路線的制定 45.1 定位基準(zhǔn)的選擇 5.1.1 精基準(zhǔn)的選擇 5.1.2 粗基準(zhǔn)的選擇 5.2 擬定工藝路線 5.2.1 加工方法的選擇和加工階段的劃分 5.2.2 工藝路線的擬定 5.3 加工余量和工序尺寸的擬定 5.3 切削用量的確定 6.1 確定設(shè)計方案 166.2 選擇定位方式及定位元件 166.3 確定導(dǎo)向裝置 166.4 定位誤差的分析與計算 166.5 設(shè)計夾緊機構(gòu) 16致謝1617參

2、考文獻(xiàn)1 引言工藝綜合課程設(shè)計是機械類專業(yè)的一門主干專業(yè)基礎(chǔ)課，內(nèi)容覆蓋金屬切削原 理和刀具、機械加工方法及設(shè)備、互換性與測量技術(shù)、機械制造工藝學(xué)及工藝裝備 等，因而也是一門實踐性和綜合性很強的課程，必須通過實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)才能使我 們對該課程的基礎(chǔ)理論有更深刻的理解，也只有通過實踐才能培養(yǎng)我們理論聯(lián)系實 際的能力和獨立工作能力。因此，工藝綜合課程設(shè)計應(yīng)運而生，也成為機械類專業(yè) 的一門重要實踐課程。2 課程設(shè)計的目的工藝綜合課程設(shè)計旨在繼承前期先修基礎(chǔ)課程的基礎(chǔ)上，讓我們完成一次機械 零件的機械加工工藝規(guī)程和典型夾具設(shè)計的鍛煉，其目的如下。（ 1） 在結(jié)束了機械制造基礎(chǔ)等前期課程的學(xué)習(xí)后，通過本

3、次設(shè)計使我們所學(xué) 到的知識得到鞏固和加深。培養(yǎng)我們?nèi)婢C合地應(yīng)用所學(xué)知識去分析和解決機械制 造中的問題的能力。（ 2） 通過設(shè)計提高我們的自學(xué)能力，使我們熟悉機械制造中的有關(guān)手冊、圖 表和技術(shù)資料，特別是熟悉機械加工工藝規(guī)程設(shè)計和夾具設(shè)計方面的資料，并學(xué)會 結(jié)合生產(chǎn)實際正確使用這些資料。（ 3） 通過設(shè)計使我們樹立正確的設(shè)計理念，懂得合理的設(shè)計應(yīng)該是技術(shù)上先 進(jìn)的，經(jīng)濟上合理的，并且在生產(chǎn)實踐中是可行的。（ 4） 通過編寫設(shè)計說明書， 提高我們的技術(shù)文件整理、 寫作及組織編排能力， 為我們將來撰寫專業(yè)技術(shù)及科研論文打下基礎(chǔ)。3 支架的工藝分析3.1 支架的結(jié)構(gòu)及其工藝性分析由支架零件圖可知，該

4、支架結(jié)構(gòu)形狀對稱布置。主要由底板、肋板和圓柱孔等 部分構(gòu)成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔與圓柱孔、肋板孔內(nèi)端面及 圓柱孔上端面等。其中支架底面的表面粗糙度Raw 1.6卩m肋板內(nèi)表面的表面粗糙度Raw 3.2卩m定位孔© 6H7,肋板上的孔徑© 40H7,圓柱孔的孔徑© 60H8兩肋板間的距離75H8,以及圓柱孔的內(nèi)表面與上端面的表面粗糙度RaK 3.2卩m是重要尺寸3.2 支架的技術(shù)要求分析該支架零件的主要技術(shù)要求為：1. 未注明圓角半徑 R5；2. 2X© 40H7孔的同軸度允許誤差為0.01 ;3. 2X© 40H7孔與A面的平

5、行度允許誤差為0.02 ;4. © 60H8孔與A面垂直度允許誤差為0.01 ;5. 兩圓柱孔中心距極限偏差為± 0.25mm；6. 肋板孔中心線距支架底板的距離的極限偏差為±0.05mm；7. 圓柱孔與肋板孔的中心距極限偏差為± 0.15mm。4 毛坯的選擇題目給定的是支架零件，該零件年產(chǎn)量為 4000件，設(shè)其備品率a為4%機械加 工廢品率B為1%則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=Qn（1+a %邙 ）=4000X 1 （1+4%+1%）=420（件/ 年）。查表可知該產(chǎn)品為大批生產(chǎn)。在毛坯的制造方法及加工余量、機床設(shè)備及機床 布置、夾具及尺寸保證、刀具量具

6、、生產(chǎn)率、成本等各方面需要結(jié)合零件自身的特 點，采用先進(jìn)鑄造方法、自動機床與專用機床、高效專用夾具、刀具量具以提高生 產(chǎn)率和加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。該支架零件的結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜以及大批量生產(chǎn)的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定采用熔模鑄造方 式生產(chǎn)，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，鑄造出肋板孔與圓柱孔。毛坯 尺寸通過確定加工余量后再決定。毛坯材料是 HT200。5 支架機械加工工藝路線的制定支架的工藝特點是：外形較復(fù)雜，尺寸精度、形狀精度、和位置精度及表面粗 糙度要求較高。上訴工藝特點決定了支架在機械加工時存在一定的困難，因此在確 定支架的工藝過程時應(yīng)注意定位基準(zhǔn)的選擇，以減少定位誤差；夾緊力方向和夾緊 點的選

7、擇要盡量減少夾緊變形；對于主要表面，應(yīng)粗、精加工分階段進(jìn)行，以減少 變形對加工精度的影響。5.1 定位基準(zhǔn)的選擇基面選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工 質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者， 還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常運行。5.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 遵照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”的粗基準(zhǔn)選擇原則（即 零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作為粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不 加工表面時則應(yīng)與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基 準(zhǔn)）這里先選擇圓柱孔上端面為粗基準(zhǔn)。5.1.2 精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)精基準(zhǔn)的

8、選擇原則，選擇精基面時，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問題，即 在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。本支架 零件以加工好的支架底面作為后續(xù)工序如銑圓柱孔上端面、鏜肋板孔等工序的 精基準(zhǔn)。5.2 擬定工藝路線5.2.1 加工方法的選擇和加工階段的劃分支架底面的表面粗糙度要求較高，Ra< 1.6，所以確定最終加工方法為精銑。精 銑前要進(jìn)行粗銑、半精銑。肋板內(nèi)表面與圓柱孔上端面的表面粗糙度要求較高，Raw 3.2，所以確定最終加工方法為精銑。精銑前要進(jìn)行粗銑、半精銑。肋板上的孔與圓柱孔的位置精度和表面粗糙度要求較高，Ra< 3.2，所以確定最終加工方法為半精鏜。半精鏜前要進(jìn)行

9、粗鏜。裝配孔的精度要求較高，最終加工方法為精鉸。精鉸前要進(jìn)行鉆孔。 沉頭孔沒有位置精度與表面粗糙度要求，故采用鉆孔、锪孔就能達(dá)到圖紙上的 設(shè)計要求。完成其他次要表面的加工。5.2.2 工藝路線的擬定在工藝路線的擬定過程中要遵循機械加工工序順序的安排原則。即：1)基準(zhǔn)先行按照“先基面后其它”的順序，先加工精基準(zhǔn)面，再以加工出的精基準(zhǔn)面為定位基準(zhǔn)，安排其它表面的加工。2)先粗后精按先粗后精的順序，對精度要求高的各主要表面進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工。3)先主后次先考慮主要表面加工， 再考慮次要表面加工。 次要表面的加工，通常從加工方便與經(jīng)濟角度出發(fā)進(jìn)行安排。 次要表面和 主要表面之間往往有相互位置

10、要求， 常常要求在主要表面加4)先面后孔工后，以主要表面定位加工主要表面。當(dāng)零件有較大的平面可以作定位基準(zhǔn)時，先將其加工出來，5)關(guān)鍵工序再以面定位孔加工，這樣可以保證定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定。對易出現(xiàn)廢品的工序， 精加工或光整加工可適當(dāng)提前。 在一般情況下，主要表面的精加工和光整加工應(yīng)放在最后階段進(jìn)行。制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技 術(shù)要求能得到合理保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用 萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序分散來提高生產(chǎn)效率。除此之外，還應(yīng)該考 慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。工藝路線方案：工序 10 粗銑支架底面 工序 20

11、 半精銑支架底面 工序 30 精銑支架底面 工序 40 粗銑圓柱孔上端面 工序 50 半精銑圓柱孔上端面 工序 60 精銑圓柱孔上端面 工序 70 粗鏜圓柱孔 工序 80 半精鏜圓柱孔 工序 90 粗銑肋板內(nèi)表面 工序 100 半精銑肋板內(nèi)表面工序110粗鏜肋板孔工序120半精鏜肋板孔工序130鉆© 8孔工序140鉆© 15孔工序150锪© 15沉頭孔工序160鉆© 6裝配孔工序170精鉸© 6裝配孔工序180檢驗5.3加工余量和工序尺寸的擬定工序余量是指相鄰兩工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金屬 層厚度，在確定工序間加工余量時，

12、應(yīng)遵循兩個原則：1. 加工余量應(yīng)盡量小，以縮短加工時間；提高效率；降低制造成本；延長機 床刀具使用壽命。2. 加工余量應(yīng)保證按此余量加工后，能達(dá)到零件圖要求的尺寸、形狀、位置 公差和表面粗糙度，工序公差不應(yīng)超出經(jīng)濟加工精度范圍；本工序的余量應(yīng)大 于上工序留下的尺寸公差、行為公差和表面缺陷厚度。根據(jù)經(jīng)驗法選取毛坯公差取T=± 2mm其余各工序尺寸及公差查機械加工工藝 手冊可得。表1各工序尺寸及公差的計算結(jié)果加工表面工步（工步） 名稱工序（工 序）余量工序（工步） 基本尺寸經(jīng)濟精 度公差表面粗糙 度工序尺寸及公 差支架底面毛坯28.2 ± 2 :27.3：粗銑1.526.7IT

13、12Ra< 6.326.800.21半精銑1.025.7IT10Ra< 3.225.7o084精銑0.725.0IT9Ra 1.625.000-052圓柱孔上 端面毛坯88.2 ± 2882；粗銑1.586.7IT1288.2°0.35半精銑1.085.7IT10Ra< 6.386.7014精銑0.785IT9Ra< 3.285.700.087圓柱孔毛坯54.0 ± 254.0；粗鏜2Z=4.058.0IT12Ra< 6.358.0°0.3半精鏜2Z=2.060.0IT9Ra< 3.260.000.074肋板內(nèi)表 面毛

14、坯76.7 ± 226.7：粗銑1.075.7IT12Ra< 12.525.700-3半精銑0.775.0IT10Ra< 3.225.000.12肋板孔毛坯35 ± 235.0；粗鏜2Z=3.038.0IT12Ra< 6.338.000.25半精鏜2Z=2.040.0IT9Ra< 3.24O.O。0062沉頭孔鉆孔8.0IT12Ra< 12.58.0°0.15鉆孔14.5IT12Ra< 12.514.5°0.15锪孔0.515.0IT12Ra< 12.515.0°0.15裝配孔鉆孔5.8 IT12Ra&

15、lt; 12.55.800.12精鉸0.26.0IT8Ra 1.66.O°0.0185.4切削用量的確定工序40粗銑圓柱孔上端表面（1）選擇加工設(shè)備與工藝裝備本工序及隨后兩道工序是加工出圓柱孔上端面，以達(dá)到要求的表面粗糙度及要 求尺寸。根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表5-5選擇X5032立式銑床。工作臺面尺寸寬320mm 長1320mm工作臺面最大行程縱向 700mm橫向255mm垂向370mm主電動機功率 7.5kW 總功率 9.09kW。根據(jù)機械加工工藝手冊表9.2-1，選用鑲齒套式面銑刀，刀片材料選用硬質(zhì) 合金鋼，牌號為YT15,查表9.2-8選銑刀的規(guī)格尺寸為，D=50夾具選用專用夾具

16、。（2）確定切削用量a. 確定背吃刀量粗銑時，為提高切削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作 行程銑完。因為粗銑的余量為1.5mm 一次走刀完成，所以選擇背吃刀量a=1.5mmb. 確定進(jìn)給量根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進(jìn)給量fz為0.3mm/z。c. 初選切削速度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度Vc=34.6m/min。（3）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表9.4-6取粗銑時鑲齒套式面銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為1.7mm 由表9.4-7查得刀具的耐用度 T=180min(4)確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速'和切削速度円1000v=1000 X 34.6

17、|jrd = 344 X 50r/m 220r/m按照X5032銑床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 270r/m,故實際的切削速度為n nd3.14 X 270 X 50=10001000r/m =42.4r/m(5)校驗機床功率根據(jù)工藝綜合表3-1知，單位切削力kt = 1118Nn2, KfFr=1;查表 3-3，：V 1=1.20 ;其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力F = ：小 f 卜r "丨=1118X 1.5 X 0.3 X 1 X 1.20N=603.7N切削功率卩 二匕叮 /60000=603.7 X42.4/60000kW=0.43kW由機床說明書知，X5032機床

18、主電動機功率1 I =7.5kW,取機床效率n =0.75，則 卩 / n =0.43/0.75kW=0.57kW卜故機床功率夠用。工序50半精銑圓柱孔上端面表面(1) 選擇刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-18，選用鑲齒套式面銑刀。(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量半精銑時的背吃刀量一般為0.5 2mm所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.0mmb. 確定進(jìn)給量根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進(jìn)給量fz為0.2mm/z。c. 初選切削速度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度Vc=40m/mino(3) 確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4

19、-6取半精銑時鑲齒套式面銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為1.8mm 由表9.4-7查得刀具的耐用度 T=180min(4)確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速'和切削速度冃 LOOOv 1000 )< 40nd =3.11 >；50r/m 255r/m按照X5032銑床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 270r/m,故實際的切削速度為根據(jù)工藝綜合表3-1知，單位切削力&=1118Nmm2,K 即=1;查表 3-3 ,Jn nd =3 14X 270 >C 50%=1000 =1000r/m =42.4r/m(5)校驗機床功率得Kvrf,=1.20 ;其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力7 = i 小

20、新;碩=1118X 1.5 X 0.3 X 1 X 1.20N=603.7N切削功率=卜/60000=603.7 X 42.4/60000kW=0.43kW由機床說明書知，X5032機床主電動機功率PE=7.5kW,取機床效率n =0.75，則 卩 / n =0.43/0.75kW=0.57kW卜故機床功率夠用。工序60精銑圓柱孔上端面(1) 選擇刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-18，選用鑲齒套式面銑刀。(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量精銑時一般為0.1-1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.7mmb. 確定進(jìn)給量根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進(jìn)給

21、量fz為0.12mm/z。c. 初選切削速度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度Vc=58.5m/min。(3) 確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6取精銑時鑲齒套式面銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.4mm由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min和切削速度卜1 LOOOv 1000 X n<-d = 344、K 50確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速' 373r/m按照X5032銑床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為360r/m,故實際的切削速為(5)校驗機床功率“ nd 3J4 X 360 X 50=1000r/m =56.5r/m根據(jù)工藝綜合表3-1知，單位切削力&qu

22、ot;=1118N/ri,k =1 ;查表3：v 1=1.20 ;其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力卜=r fh 卜、=1118X 1.5 X 0.3 X 1X 1.20N=603.7N切削功率卩=卜丫 /60000=603.7 X 56.5/60000kW=0.57kW由機床說明書知，X5032機床主電動機功率1 I =7.5kW,取機床效率n =0.75，則 卩 / n =0.57/0.75kW=0.76kW<i；故機床功率夠用。工序110粗鏜肋板孔(1) 選擇機床與刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表5-9，選擇T618臥式鏜床，由表5-26選擇機夾單 刃鏜刀的桿部直徑d (g7)為25mm

23、最小鏜孔直徑D為32mm(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量由表5-69，選擇粗鏜的刀具材料為高速鋼，刀具類型為刀頭。取背吃刀量等 于其在此工序的加工余量，即 a=3mmb. 確定進(jìn)給量由表 5-69 知, f=0.2mm/rc. 初選切削速度由表 5-69 知，Vc=0.4m/s(3) 確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 3-7取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度 T=50min。(4)確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速'和切削速度卜1GOOOOv 60000 X 0.4 n dr/m 191r/m3.14 X 40按照T618鏜床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 200r/m,故實際的切削速度

24、為v Ji nd 3,14 X 200 X 40 vc=10001000r/m =25.1r/m(5)校驗機床功率根據(jù)工藝綜合表 3-1知，單位切削力=1118N/JT ,3-3，得K#RF =1.40 ;其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力廠卜=1118X 3X 0.2 X 1.06 X 1.40N=995.5N切削功率卩=匕 丫 /60000=995.5 X 25.14/60000kW=0.42kW= 1.06 ;查表由機床說明書知，T618機床主電動機功率卩=5.5kW,取機床效率n =0.75，則=0.42/0.75kW=0.56kW v故機床功率夠用。工序120半精鏜肋板孔(1) 選擇

25、機床與刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表5-9，選擇T618臥式鏜床，由表5-26選擇機夾單刃鏜刀的桿部直徑d (g7)為25mm最小鏜孔直徑D為32mm(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量由表5-69，選擇粗鏜的刀具材料為高速鋼，刀具類型為刀頭。取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=2mmb. 確定進(jìn)給量由表 5-69 知，f=0.5mm/rc. 初選切削速度由表 5-69 知，Vc=0.6m/s(3) 確定鏜刀刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度 T=50min。(4)確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速'和切削速度口60UOO X 0.6 生n d3+14

26、X 40r/m 287r/m按照T618鏜床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為300r/m,故實際的切削速度為卄 Ji nd 3,14 X 300 X 401000r/m =37.7r/m(5)校驗機床功率根據(jù)工藝綜合表 3-1知，單位切削力：=1118N/,K 叭=1.06 ；查表3-3，得KvRF,=1.40 ；其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力118X 2X 0.5 X 1.06 X 1.40N=1659.1N切削功率1=八：/60000=1659.1 X 37.7/60000kW=1.04kW由機床說明書知，T618機床主電動機功率卜=5.5kW,取機床效率n =0.75，則卩 / n =

27、1.04/0.75kW=1.39kW<i；故機床功率夠用。工序160鉆© 6裝配孔(1) 選擇刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-21，選用直徑為5.8的標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆。由 表5-6選擇Z5125A立式鉆床，工作臺面尺寸為(550X 400) mm總功率為2.3Kw， 主電動機功率為2.2Kw。(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量因為第一次鉆孔的加工余量為 5.8mm 一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量 a=5.8mmb. 確定進(jìn)給量根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-64，選擇進(jìn)給量f為0.27mm/rc. 確定切削速度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度Vc=0.42m/

28、s(3) 確定鉸刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=100min。(4) 鉆削基本時間的計算根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 3-11知,鉆孔的基本時間計算公式為：L I + h + bb fn fn式中，h=(D/2)cot4計算得T b=1.2s工序170精鉸© 6裝配孔(1) 選擇刀具根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表5-21，選擇d=6mm勺直柄機用鉸刀。由表5-6選 擇Z5125A立式鉆床，工作臺面尺寸為(550X 400) mm總功率為2.3Kw，主電動機 功率為2.2Kw。(2) 確定切削用量a. 確定背吃刀量因為鉸孔的加工余量為0.2mm 一

29、次工作行程鉸完，所以選擇背吃刀量a=0.2mmb. 確定進(jìn)給量根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-68，選擇進(jìn)給量f為1.00mm/rc. 確定切削速度根據(jù)工藝綜合課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度Vc=0.20m/s6 夾具的設(shè)計機床夾具（簡稱夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是 實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使各被加工工件在夾具中占有一個正 確的加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的各種作用力，使這一正確的位置得到 保證，從而使加工過程得以順利進(jìn)行。專用夾具是針對某一種工件機械加工工藝過程中的某一工序而專門設(shè)計的。由 于不需要考慮通用性，因此夾具的結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速方便。

30、按實際需要可采用各 種省力機構(gòu)、動力裝置、防護(hù)裝置、分度裝置等。因此，專用夾具可以保證較高的 加工精度和勞動生產(chǎn)率。專用夾具通常由使用廠根據(jù)要求自行設(shè)計與制造，它的設(shè) 計與制造周期較長。當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品或工藝過程變更時，往往無法繼續(xù)使用，故此類 夾具只適合在產(chǎn)品固定工藝過程穩(wěn)定的大批量生產(chǎn)中使用。夾具的設(shè)計是工藝設(shè)計與機械制造中的一項重要內(nèi)容，它對機床性能的發(fā)揮與 延伸、生產(chǎn)率的高低、生產(chǎn)成本的控制、工件的加工質(zhì)量都有很大的影響，在其設(shè) 計時應(yīng)特別注意以下幾個問題；1、所設(shè)計的專用夾具， 應(yīng)當(dāng)既能保證工序的加工精度又能保證工序的生產(chǎn)節(jié)拍。 特 別對于大批量生產(chǎn)中使用的夾具，應(yīng)設(shè)法縮短加工的基本時間和輔助時間。2、夾具的操作要方便、省力和安全。若有條件，盡可能采用氣動、液壓以及其它機械化自動化的夾緊機構(gòu)， 以減輕勞動強度。同時，為保證操作安全， 必要時可設(shè) 計和配備安全防護(hù)裝置。3、能保證夾具一定的使用壽命和較低的制造成本。 夾具的復(fù)雜程度應(yīng)與工件的生產(chǎn) 批量相適應(yīng)， 在大批量生產(chǎn)中應(yīng)采用氣動、 液壓等高效夾緊機構(gòu)； 而